整理焊接工艺设计方案Word格式.docx

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发放编号：

受控状态：

一、总则………………………………………………………2

二、材料………………………………………………………2

三、加工制作…………………………………………………3

四、表面处理工序……………………………………………9

五、成品检验…………………………………………………11

六、构件运输方案……………………………………………11

一、总则

1.1应用范围：

本工艺规程仅应用于盐田三期国际集装箱码头有限公司深圳港盐田港区集装箱码头扩建工程2#维修棚、3#、4#闸口加工制作部分。

1.2执行规范：

本工艺方案在编制时,参照“钢结构设计总说明”，根据国家现行的相关标准、规范及行业标准，同时结合公司的实际制作、加工情况进行编制，所涉及的规范、标准具体如下：

1.《钢结构设计规范》（GBJ17-88）

2.《高层民用建筑钢结构技术规程》（JGJ99-98）

3.《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-2002）

4.《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）

5.《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-94）

6.《结构用无缝钢管》（GB8162-87）

7.《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》（GB986-88）

8.《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》（GB8162-87）

9.《低合金钢焊条》（GB5118-95）

10.《气体保护焊用钢丝》（GB/Y14958-94）

11.《熔化焊用钢丝》（GB/T14957-94）

12.《低合金钢埋弧焊剂》（GB/Y12470-90）

13.《钢结构焊缝外形尺寸》（GB5777-96）

14.《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345-89）

15.《涂装前钢材表面腐蚀等级和防锈等级》（GB8923-88）

二、材料

2.1主材材质：

本工程门式钢架以焊接H型钢组成，桁架以无缝管和直缝焊管组成，材质为Q345B，无缝钢管应满足现行国家标准《结构用无缝钢管》（GB8162-87标准）中的有关规定。

直缝焊管应满足现行国家标准《直缝电焊钢管》（GB/T13793-92标准）中的有关规定。

本工程中的钢板材质为Q345B，其质量符合《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-94）的规定，应具有屈服强度、伸长率、冲击韧性及冷弯性能的保证，同时应具有碳、锰、硅、硫、磷以及四种残余元素（V、Nb、Ti、Al）含量的保证。

当钢板厚度大于40mm时，应满足《厚度方向性能钢板》（GB5313-85）Z15级的断面收缩指标和含硫量不超过0.01%的要求。

2.2材料进厂时须检查其合格证书及炉批号是否与钢板上的钢印号相符；

材料进厂后须进行外观和尺寸检查，钢材表面应无明显锈蚀、麻坑等缺陷；

2.3焊材：

a）手工电焊条型号E5015（或E5016），对应牌号J507（或J506），直径φ3.2，其质量符合国家标准《低合金钢焊条》（GB/T5118-95）及GB5117（碳钢焊条）的规定，焊条在使用前必须经350～400℃烘干1～2小时，并放在保温筒内，随用随取。

b）气体保护焊焊丝性能应符合GB/T8110《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》，气体选用CO2，CO2气体纯度不得低于99.5%（体积法），其含水量不得大于0.005%（重量法）。

三、加工制作

本工程的门式钢架和桁架均采用工厂分段制作，现场拼装。

根据设计及总承包公司的要求，所有杆件应尽可能按最大长度下料，门式钢架部分按原设计图分段，桁架腹杆在长度2000mm以内尽量不对接，对于桁架弦杆拼接缝间距应大于5000mm，钢管拼接采用全熔透连对接焊缝，钢管最小调整长度大于800mm。

封头板与管子之间的焊缝为角焊缝。

3.1下料

门式钢架由我司设计部深化设计小组进行细化，经业主及设计院审核符合要求后按细化图加工制作；

桁架结构主管直段采用切管机或相贯线切割机下料，支管采用数控管子相贯线切割机直接下料；

节点板和加劲板用剪板机或数控火焰切割机下料。

对主管下料时，放焊接收缩余量，在要焊接端必须用管子坡口机坡口，严禁采用手工任意坡口。

对腹杆下料时，放焊接收缩余量1mm，如下图为相贯线切割机下料后端头的形状示意图。

支管端头示意图

下料后，必须立即对构件或杆件进行检验，当钢管不平直及有局部凹陷时，应对钢管进行矫正；

对达不到长度要求的，应重新下料。

支管的检验应以首件为样品，检验后，根据图纸对构件或杆件进行编号，以便于装配。

下料后，必须对切割面必须进行打磨，去除毛刺、氧化皮等物。

检验：

主管长度允许偏差：

±

3.0mm；

主管的弯曲允许偏差：

1.0mm/m

支管长度允许偏差：

2.0mm；

气割零件的宽度和长度允许偏差：

切割面的不垂直度允许偏差：

0.05t，且不应大于2.0mm；

割痕深度：

0.3mm；

局部缺口深度：

0.2mm；

坡口角度允许偏差：

5.0°

；

钝边允许偏差：

1.0mm；

3.2矫正

钢材的矫正，一般采用机械矫正和火工矫正，但矫正后的钢材，表面不得有凹陷、凹痕及其它损伤。

火工矫正时应注意不能损伤母材，加热的温度应控制在900℃以下，低合金钢严禁用水激冷，矫正必须避开蓝脆区（200℃~400℃）。

3.3钢管的对接

1、钢管对接焊缝要求一级，小于等于6mm的采用图一的接头形式，大于6mm采用图二的接头形式。

不同壁厚的采用图三的接头形式。

管子对接焊缝必须打磨平整。

钢管对接示意图

3.4支座焊接

3.4.1焊缝施焊及清理

a、焊接前必须清除待焊处表面的水、氧化皮、锈、油污等；

b、对于大于40mm的板在焊接前必须进行焊接预热，预热温度100~150℃；

焊后应进行保温处理。

c、定位焊的焊接材料必须与正式施焊的相同；

定位焊的焊缝厚度不应超过设计焊缝厚度的2/3，定位焊的长度应大于40mm，间距为500~600mm；

d、二面施焊的熔透焊缝，在反面焊接前用碳弧气刨在反面刨止正面完整金属；

e、焊缝应连续施焊，一次完成，焊完每道焊缝后及时清理，发现缺陷必须清除后再焊。

若因故中断，在重新开始焊接前，如有预热方面的要求，应按此要求进行预热，并确保接头处的焊接质量。

f、插板、加劲板、连接板的端部必须为不间断围角焊；

引弧和熄弧点距接头端部150mm以上；

3.4.2缺陷的修复和矫正

a、焊缝上或母材上的裂纹：

用磁粉检查法或渗透法确定裂纹的大小，然后用碳弧气刨刨掉裂纹和距裂纹两端各50mm的焊缝金属重新焊接；

b、过量焊缝气孔、夹渣、未熔合：

用碳刨清除不合格部分后重新焊接；

c、过凹的焊缝或弧坑、尺寸不足的焊缝、超标咬边：

用砂轮机或磨光机打磨好表面后重新补焊；

d、焊瘤或过高焊缝：

用碳刨刨掉或砂轮打磨掉过多的焊缝金属；

e、焊缝同一位置的返修不得超过两次；

f、因焊接产生变形的构件，一般采用机械矫正和火工矫正进行矫正，但矫正后的钢材，表面不得有凹陷、凹痕及其它损伤。

3.4.3对接焊接时应控制焊缝的余高，余高不超过1mm，超标的必须进行打磨。

3.4.4无损检测必须在焊后24小时才能进行。

3．5弯圆

钢桁架的上下弦杆外径为ф152mm（曲率半径变数较多），组装前须对钢管进行弯曲成型。

考虑到各段圆弧半径相差较大，针对设备的不同特点采用不同的弯管工艺。

曲率大、半径小的采用中频弯管机弯管；

对曲率小、半径大的采用胎夹具顶弯法加工。

弯圆后必须在地面上放地样进行检查，对不合格的部位采用火工进行适当的校正。

钢管弯圆示意图

弯圆后检验：

杆件长度（弧长）L±

杆件弦长A±

杆件弦高h±

5.0mm；

弯曲失高L/1500，且不大于5.0mm；

弯圆后外径与设计外径的差值不得大于±

3mm及外径的1%的较小值，壁厚与设计壁厚的差值不得大于±

1mm及设计壁厚的10%中的较小值。

弯圆后杆件表面不得有出现折痕、表面凹凸不平等现象。

四、表面处理工序

4.1酸冼前检查

a.加工的构件和制品，应经验收合格后，方可进行表面处理。

b.钢材表面的毛刺、电渣药皮、焊瘤、飞溅物、灰尘和积垢等，应在除锈前清理干净，同时要铲除疏松的氧化皮和较厚的锈层。

c.磨料的表面不得有油污，含水率不得大于1%。

4.2酸冼工步内容

a.检查标签，之后除去标签，待喷完后再挂上标签。

b.酸洗除锈、除氧化皮的方法是工业领域应用最为广泛的方法：

原理是利用酸对氧化物溶解以及腐蚀产生氢气的机械剥离作用达到除锈和除氧化皮的目的。

酸洗中使用最为常见的是盐酸、硫酸、磷酸。

盐酸酸洗适合在低温下使用，不宜超过45℃，使用浓度10%～45%，还应加入适量的酸雾抑制剂为宜。

硫酸在低温下的酸洗速度很慢，宜在中温使用，温度50～80℃，使用浓度10%～25%。

c.酸洗注意事项：

在酸洗除锈除氧化皮槽液中，必须加入适量的缓蚀剂。

缓蚀剂的种类很多，选用也比较容易，它的作用是抑制金属腐蚀和防止"

氢脆"

。

但酸洗"

敏感的工件时，缓蚀剂的选择应特别小心，因为某些缓蚀剂抑制二个氢原子变为氢分子的反应，即：

2[H]→H2↑，使金属表面氢原子的浓度提高，增强了"

倾向。

因此必须查阅有关腐蚀数据手册，或做"

试验，避免选用危险的缓蚀剂。

4.3涂装

除锈处理后，一般应在4小时内进行热浸锌。

4.3.1涂层的要求

先进行热浸锌处理，底漆采用一层环氧底漆（DEVRAN201）50μm；

防腐中间漆和面漆须采用多用途环氧厚浆漆（Bar-Rust231）100μm和f二层脂肪族涂聚氨酯面漆面漆100μm，具体型号待设计院确定，在未确定以前发运的构件可不涂面漆（油漆另行通知）。

4.3.2不需涂装部位：

现场焊缝贯口30~50mm范围内不刷油漆。

4.3.3涂装环境及涂装中注意事项

1）涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求。

当说明书无要求时，室内环境温度在5~38℃之间。

相对湿度不应大于85%。

2）在雨、雾、雪和较大灰尘的条件下，禁止户外施工。

施工时遇雨天或构件表面结露现象不宜施工或延长施工间隔时间。

3）涂装时根据图纸要求选择涂料种类，涂料应有出厂的质量证明书。

施工前应对涂料名称、型号、颜色进行检查，确定是否与设计规定的相符。

同时检查生产日期是否超过储存期，如超过储存期，应进行检查，质量合格仍可使用，否则严禁使用。

4）涂装下道油漆前，应彻底清除涂装涂装件表面的油、泥、灰尘等污物。

一般可用水冲、布擦或溶剂清洗等方法。

要保证构件清洁、干燥、底漆未经损坏。

5）涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好。

6）涂装后4h之内不得淋雨，防止尚未固化的漆膜被雨水冲坏。

7）油漆涂装后，漆膜如发现有龟裂，起皱等现象时应将漆膜刮除或砂纸研磨后，重新补漆。

8）油漆涂装后，如发现有气泡，凹陷洞孔，剥离生锈或针孔锈等现象时，应将漆膜刮除并经表面处理后，再按规定涂装时间隔层次予以补漆。

9）涂装完毕后，应在构件上标注构件的编号。

4.3.4验收

涂装完成后，检验人员应按施工规范要求于构件上测量任意10个分布点，其10个点之80%