PPEB折弯机使用说明书要点Word下载.docx
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当滑块运动至下死点（又称行程终点，其位置可调整）时，通过液压伺服系统完成行程终点的定位并保压，这时夹在上下模具之间的板材就形成了一个所需要的角度，然后滑块快速返程回到上死点。
1.3机床的技术参数
表1
序号
主要技术参数名称
数值
单位
1
公称压力
16000
kN
2
最大宽度
8000
mm
3
最大开启高度
1250
4
滑块行程
600
5
滑块行程调节量
6
喉口深度
1600
7
立柱间距离
6200
8
工作台宽度
9
空载速度
50
mm/s
10
工作速度
11
回程速度
55
12
液压系统最大工作压力
28.0
MPa
13
电机功率
2*55
kW
14
油箱容积
3600
dm3
15
外形尺寸
长
8500
16
宽
4670
17
地面高
5970
18
机床质量
210000
kg
注：
本机床单位长度上的最大许用负载为2500kN/m
1.4同步系统简介
机床的电液同步系统是由①驱动总成、②压力控制阀单元、③闭环控制阀单元、④闭环比例阀放大器、⑤液压缸、⑥位置检测系统、⑦ＣＮＣ系统、⑧电气系统等组成。
两个活塞油缸在行程过程中的位置同步和行程终点的定位是通过电液同步伺服系统实现的，具有较高的同步精度和重复定位精度。
机床同步系统的工作原理参见图２。
它由驱动总成①输出的油经压力控制阀单元②、闭环控制阀单元③向两边的液压缸⑤进油，带动滑块向下（或向上）运动并通过滑块两端的位置检测系统⑥检测反馈到ＣＮＣ系统⑦和电气系统⑧，然后由ＣＮＣ给出处理信号发送到闭环比例阀放大器④，再由闭环控制阀单元③向两端液压缸⑤分油，从而达到滑块两端同步的目的。
并具有较高的同步精度和重复定位精度。
该机液压系统原理和液压元件的动作顺序，请参见该机液压原理图（图３）以及附在右上角的动作顺序表。
该液压原理图上还标有液压系统各个元件的名称、型号、生产厂，为您购买备件提供方便。
该液压元件的布置请参见液压系统压力控制阀组图４和闭环控制阀组图５，图中的元件序号和代号与图３中相同。
该机在工作时滑块完成一次行程需经过八个阶段。
１：
快速下行；
２：
减速下行；
３：
压料并保压；
４：
卸压；
５：
快速上行；
６：
减速上行；
７：
慢速至上死点；
８：
停止在上死点。
１：
操作下行按钮，４Ｙ３得电和４Ｙ５得电。
４Ｙ３得电，提动阀（三－2）Ａ、Ｔ口相通，Ｐ口关闭，使插装阀（三－5）上腔与油箱相通，开启插装阀（三－5）；
４Ｙ５得电，比例伺服阀（三－1）Ｐ、Ｂ口相通，Ａ、Ｔ口相通，且节流口为最大。
此时，由于（三－5）阀的开启，使得两油缸下腔的油很快经（三－5）阀、（三－1）阀Ａ－Ｔ口回到油箱，同时失去支承滑块所需要的油压。
滑块由于自重带动活塞快速下降，油缸上腔的容积变化率大于油泵流量，油缸上腔产生负压，油箱的油经充液阀（四）压入两油缸上腔，滑块形成了空载快速向下运行。
２：
当滑块快速下行到达设定值后，通过ＣＮＣ给４Ｙ５新的参数值，减小比例伺服阀（三－1）节流口，达到减速下行。
工进升压：
４Ｙ３失电、１Ｙ２得电、４Ｙ５通电，比例伺服阀（三－1）在Ｐ－Ｂ和Ａ－Ｔ口相通状态。
４Ｙ３失电，提动阀（三－2）复位（Ｐ－Ａ口相通、Ｔ口关闭），使阀（三－5）也同时关闭，油缸下腔的油路被切断，并迅速产生支承滑块所需要的压力，使滑块不能自由下落；
１Ｙ２得电，换向阀（二－7）Ｐ－Ａ口相通，Ｂ－Ｔ口相通，关闭充液阀控制口，充液阀关闭，切断油缸上腔与油箱的通路。
此时，油泵输出的油经精滤油器（二－9）、比例伺服阀（三－1）Ｐ－Ｂ口进入油缸的上腔，并通过电磁铁１Ｙ１使比例溢流阀（二－5）建立起压力，迫使滑块克服油缸下腔的支承力和压料力向下运动，而油缸下腔的油经溢流阀（二－5）Ｐ－Ａ口、比例伺服阀（三－1）Ａ－Ｔ口回到油箱，这样完成压料升压过程。
图3
当压料完成后，１Ｙ２保持通电、１Ｙ１失电、４Ｙ５通电。
１Ｙ１失电，系统油开始卸压，而４Ｙ５通电，比例伺服阀（三－1）的Ｐ、Ａ、Ｂ、Ｔ关闭，达到油缸上下腔的力平衡。
５：
当卸压后，１Ｙ２失电、１Ｙ１、４Ｙ５通电。
１Ｙ２失电，换向阀（二－7）复位Ｐ－Ｂ口相通和Ａ－Ｔ口相通，由于P－B口相通，充液阀（四）开启，接通油缸上腔与油箱的回油通路；
４Ｙ５通电，比例伺服阀（三－1）Ｐ－Ａ口相通、Ｂ－Ｔ口相通。
此时，油泵输出的油经精滤油器（二－9）、比例伺服阀（三－1）Ｐ－Ａ口、单向阀（四－11）和阀（三－5）流入油缸的下腔，并通过电磁铁１Ｙ１使比例溢流阀（二－5）建立起压力，使滑块向上快速运动，油缸上腔的液压油通过充液阀（四）回到油箱。
６、７：
当滑块上升到达某一位置时，１Ｙ１继续保持通电，同时改变４Ｙ５的电信号，达到改变比例伺服阀（三－1）的开口，慢慢地关闭，以达到减速上升，慢速至上死点。
８：
当滑块到达上死点后，１Ｙ１失电，滑块停止运行，这样机床就完成了一次全行程。
机床的滑块在单机的同步伺服系统的控制下，可在快速趋近、工作行程、终点定位和回程的过程中始终与工作台保持平行。
当滑块在各种扰动和偏载的作用下产生倾斜时，位于滑块两端位置检测系统将偏差值检测并反馈到计算机，并通过比例伺服阀调整进入油缸油液的流量和压力等参数，使两活塞保持位置同步，从而使得滑块与工作台保持平行。
1.5油缸与密封件
本机床有两个油缸，其结构示意图详见图6。
该图中注有油缸内的密封件的名称、代号、规格、生产厂家以及数量等。
这些密封件的备件均可与我公司联系购买。
1.6工件折弯图
工件折弯图详见图7-图12，供用户参考。
2机床的安装
2.1吊运与安装
本机床由机架、滑块、工作台、油缸、模具、液压比例伺服系统、位置检测系统、数控系统和电气系统组装而成。
机架采用拼装结构，它由左右立柱、油箱、中梁、底梁和工作台主板组装而成，各部件备有起吊孔供吊运安装时使用。
在吊运时，必须考虑到各部件的重量，以选择适合的吊运工具和设备。
机床的安装精度将直接影响机床的几何精度和使用性能，所以本机床的安装必须由专业人员（或制造厂派人到现场指导）进行。
安装机床前，必须在15天前准备好基础。
基础图详见图13。
用户应按照该图的要求浇灌好基础，该图上标注的外形和深度尺寸是最小尺寸，用户可根据地耐力适当加大。
图中标明的横杆、垫板和电源进线管由用户自备，并按要求进行预埋，其余的由本公司随机提供。
预留的8个安放地脚螺栓的梯形方孔附近的表面应采用水准仪校平，以便机床安装落位时的初步调整。
机床落在基础上后应对机床进行初步调整后，用调整楔铁将机床校水平，特别注意不要使机架扭曲，然后将地脚螺栓拧紧，并进行第二次浇灌。
二次浇灌的水泥浆干燥后，须对机床进行精确调整。
放置水平仪的工作台表面应无油污、灰尘和脏物，校平以后，纵向和横向水平应在0.2/1000mm以内。
机床安装调整完毕后，用户可根据机床外形配制地坑盖板。
2.2电气接线
本机床采用三相380V、50HZ电源供电，控制电路由控制变压器提供交流220V、50HZ电源，电磁阀采用直流24V电源供电。
为了避免电流峰值引起的过大的电压峰，电源进线必须采用足够截面积的导线与机床电源进线端作可靠的连接。
为了保障人身和设备的安全，务必请您将机床的接地与车间的接地网用电源进线同等截面的导线作可靠的连接。
机床在通电前，请务必检查电源电压及频率与机床要求是否一致，电源电压允许变化范围为±
５%,频率变化范围为±
１%.
接通电源，开启机床（见“3.机床的操作”），观察油泵电机选转方向，若转动方向与标注方向相反，则需将三相电源中的任意两相线互换。
2.3可编程控制器（ＰLＣ）的一般要求:
控制电源
AC220V单相50HZ
电源波动
AC198∽242V
环境温度
0℃∽55℃
环境湿度
10%∽90%无凝露
振动
10∽55HZ0.7mm（最大2G）
冲击
10GXYZ三座标
抗干扰
1000Vp-p1YS30∽100HZ（模拟干扰）
耐压
AC1500V1分钟（接地端与任何其它端于之间）
绝缘电阻
5MΩ500VDC（同上）
安装环境
无有害气体,无金属碎片
ＰLＣ中的备用电池为锂电池,大约可使用５年。
注：
对于DA-60系列数控系统，可编程控制器（PLC）集成在数控系统内。
2.4使用前的检查
机床在使用前，首先将油箱内注上液压油，观察油标，其液压油应占据油标的空间的五分之四以上，使用液压油的规格和数量详见“9.液压油”和“1.3机床技术参数”。
将所有的润滑点加注相应的润滑脂和润滑油，详见“10.机床的润滑”。
检查上模中心线是否与下模开口中心重合，若不重合请参见“7.模具”进行调节。
确定折弯板厚与下模开口（一般选用的模具，其开口是被折板厚的八至十倍）。
3机床的操作
3.1按钮操作站介绍
按钮操作站为移动式的操作站，详见图14。
ＳＢ２：
急停按钮，按此钮，整个机床失电，滑块立即停在当前位置上，一般在紧急情况时使用。
ＳＢ6，ＳＢ7：
左（右）机双手操作按钮，配合操作方式选择开关使用（详见“3.3.2操作方式的选择”）。
ＳＢ9：
滑块上行按钮，按此钮，滑块上行至系统设定的上死点位置。
Ｓ１：
脚踏开关，滑块上下运行的开关，详见“3.3.2操作方式的选择”。
3.2电柜控制按钮操作面板介绍
电柜控制按钮操作面板见图15。
ＳＢ4：
主油泵电机启动按钮。
ＳＢ3：
主油泵电机停止按钮。
ＳＢ5：
机床准备按钮。
ＨＬ4：
机床准备指示灯。
ＨＬ１：
机床电源指示灯。
ＳＡ2：
机床操作方式选择开关，它有四种操作方式可供用户选择，详见“3.3.2操作方式的选择”。
ＳＡ１：
机床控制电源钥匙开关，指向０关闭控制电源；
指向１开启控制电源。
ＳＢ１：
机床急停按钮
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