高炉喷煤控制系统的设计与研究可行性报告Word文件下载.docx

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高炉喷煤;

串级控制

1绪论

1.1课题研究背景

目前，高炉喷煤存在手动调节喷煤和自动喷煤两种方式。

手动调节喷煤，喷煤量不均匀，造成高炉热制度经常性波动，不利于高炉炉况的稳定及煤比的进一步提高，采用自动喷煤技术可实现入炉煤粉量精滩，喷吹均匀，达到稳定炉况的目的，进而为提高煤比创造条件。

因此，国内企业结合自身特点，近几年正在逐步实施自动喷煤技术。

高炉喷煤系统布置形式大体分为并联罐和串联罐两种系列，并联罐布置形式比较容易实现自动喷吹，国内外都有相应技术，如采用国外技术的有：

宝钢（除三高炉）、武钢、鞍钢等，采用的是荷兰的自动喷吹技术。

首钢迁钢2高炉采用的是达涅利技术；

采用国内天硕钢铁（福建）有限公司开发的自动喷吹技术的企业有：

济钢、邯钢等。

对于串联罐布置形式，国内均是手动喷吹，还未开发出成功的自动喷煤技术。

首钢炼铁厂和首秦公司炼铁部高炉的喷煤系统布置形式为串联罐，目前采用手动调节喷煤。

由于人工调节喷煤量的误差，首钢炼铁厂喷吹量有时误差达到15%以上，带来高炉喷煤量的不均匀，严重影响了高炉热制度稳定，不利于高炉产量及煤比的进一步提高。

这种影响在目前煤比150kg/t-160kg/t的情况下更加明显。

因此，进行串联罐高炉自动喷煤技术研究与开发是非常有必要的。

如今，随着IT业总体水平的提升，软件工程的思想被融入到各种软件开发技术中。

而20世纪60年代开始发展起来的计算机系统工程，是计算机硬件、软件、数据通信装置、数据存储设备、规章制度和有关人员的统一体。

它广泛存在于医疗、机械、电力、钢铁冶金及制造业等领域内，在各个领域有着广泛的应用，如计算机辅助设计（CAD）系统、计算机辅助制造（CAM）系统、计算机辅助教学系统、计算机辅助医疗系统、军用的计算机指挥系统、通信软件工程、公用或专用的现代通信系统和信息服务系统都各具特色，管理软件是一类最具代表性的软件工程[1]。

基于计算机的系统是“某些要素的一个集合，这些要素被组织起来以实现某种方法、过程或借助处理信息进行控制”[2]。

图1.1给出了基于计算机系统的系统要素及相互之间关系。

因此，基于计算机的自动控制软件系统设计，是“计算机系统工程”中的一个活动。

它指与构造基于计算机系统有关的过程、方法和技术，它是一种问题求解活动，目的是揭示、分析所期望的功能，并把它们分配到各个单独的系统要求中去。

高炉喷煤自动控制系统是一个计算机系统工程，它来源于首钢炼铁公司炼铁厂，是由首钢公司炼铁厂自行开发设计的项目。

它作为一个计算机系统工程，具有上述的几方面的要素，即喷煤工艺过程、计算机自动控制系统、相关人、硬件系统、控制软件、文档及实时数据库等，它是一个繁杂的大型控制系统，通过计算机系统，将控制软件、数据库及硬件系统等要求有机地结合起完成一定的工艺要求及生产控制过程。

在以往类似的高炉喷煤自动控制软件系统设计中，没有按照软件工程的思想将工程化应用于整个系统的设计过程，并且不能够有效地应用计算机科学、数学及管理科学等原理，构造模型与算法，为系统提供良好的控制功能，以达到提高质量，降低成本，对将来的生产运行过程产生指导性意义的目的，因此，在这种背景下，我们提出了本研究课题，它将对今后的基于计算机系统的工业自动控制软件系统设计发挥有效的促进作用。

1.2课题研究的意义

当前，钢铁冶金行业遭遇到全球性的原料价格上涨，焦炭、矿石的价格涨幅惊人，冶炼成本普遍提高，这给高炉炼铁业带来更大的困难。

因此，降低冶炼成本成了高炉作业的重要目标。

其中，降低焦比，尤其重要。

同时国家产业政策对高能源消耗进行了限制，高炉要想在激烈的竞争环境中取得生存和发展，只有努力寻求技术创新和进步，着力降低能耗，提高经济效益，减少和控制污染。

焦炭在高炉内主要有三大作用：

提供热量、还原剂和料柱骨架。

焦炭生产过程相对复杂，对于原料有特殊要求，由于资源和设备投资方面的因素，这些年来焦炭价格不断上涨，成为炼铁成本上升的主要原因。

从高炉风口向高炉的炉内喷吹煤粉，由于具有和焦炭同样的碳素，可以部分替代焦炭，且低廉许多，从而可以在很大程度降低生铁生产成本。

高炉喷煤后，除了焦比大幅度降低外，还给高炉操作增加了一个调剂手段，高炉操作人员可以利用控制喷煤量来控制高炉的热状态;

喷煤后，山于煤比焦炭具有更多的挥发分，从而增加了煤气中氢的含量，煤气还原能力增强，有利于发展间接还原，这实际上也是降低焦比的原因之一。

一般来说，喷煤会降低风口前理论燃烧温度，这样为进一步提高风温和富氧创造了条件，促进焦比进一步降低。

高炉喷煤就是从高炉风口向炉内直接吹磨细了的无烟煤粉、烟煤粉或两者的混合煤粉，以代替部分焦炭提供热量和还原剂。

高炉喷煤后，可以扩展风口前的回旋区，缩小呆滞区;

可以降低风口前的理论燃烧温度，有利于提高风温使用水平和富氧鼓风;

可以改善高炉炉缸的工作状态，有利于高炉的稳定顺行[3]。

因此，高炉喷煤成为高炉炼铁系统结构优化的核心。

衡量高炉喷煤技术水平的高低，除了要看它的喷煤量高低之外，还要考察它的稳定性。

影响高炉喷煤量高低的因素很多，除了喷煤罐罐内压力、输送煤粉的气量之外，还包括喷吹的煤利、喷煤罐内煤粉的温度、贮存时间、贮存量等诸多因素的影响。

而喷煤工艺、装备水平、检测手段和自动控制模型则决定了喷煤量的稳定水平。

而从某种意义上:

来说，自动控制软件及其控制模型的设计，在最大程度上制约了喷煤技术的发展水平，成为喷煤生产水平进一步提高的瓶颈。

我国对高炉喷煤技术的开发和应用尽管较一早，但从近几年的发展情况来看，已不再处于领先地位，国外不少高炉的喷煤量越来越高，而且多数高炉是喷吹烟煤。

目前，我国与日木和西欧一些喷煤先进国家相比，尚有如下几方面的差距:

喷煤量和喷煤高炉少，煤焦置换比低，喷吹煤种单一，自动控制水平低，而烟煤喷吹、浓相输送和单支管计量等虽已开发成功，但还有待于进一步完善和推广。

高炉喷煤技术对于我国钢铁工业乃至国民经济都具有十分重要的意义，而现阶段，我国的软件行业正在如火如茶地发展着，但是无论从规模还是从年限都无法和发达国家相比[4]。

就喷煤生产自动化控制方面而言，我国的大部分企业也都实现了控制功能，但是随着钢铁工业的迅猛发展，在现代喷煤技术中，煤粉喷吹稳定性、喷吹准确性是高炉喷煤量调节操作的基本要求，这对于高炉操作的优化及炉况的顺行有重要的意义[5]。

在高炉喷煤自动控制软件系统设计中，如何实现喷吹的稳定性和准确性，成为喷煤自动控制系统的关键因素。

自动控制首先是基本控制功能的实现，即所控制设备的动作次序等符合工艺的要求;

其次是控制模型的设计及应用;

再者，是人机交互界面的方便与人性化。

而要实现这一过程，最主要的便是控制模型的设计及应用，在欧洲、日本1989年己实现200kg/t.Fe的高喷煤示范作业，1991年5-6月喷煤量增加到300kg/t..Fe，目前，正在进行喷煤量目标值为400kg/t.Fe的探索试验，取得这些成果的关键因素是其自动化控制水平很高[6]。

目前，我们国内的一些大中型钢铁企业在喷煤生产自动控制方面也投入了大量的资金，但却收效甚微，总结原因，是没有采用一个较好的开发方法与控制模型来设计喷煤自动控制软件。

实现一般的开关逻辑控制，不能成为一个成功的自动控制软件系统，目前，高炉喷煤最主要的一个参数，便是小时喷煤量，即每小时喷入高炉内的煤粉量，控制它的稳定性，就成为了喷煤自动控制的关键。

在高炉喷煤自动控制软年系统的开发设计及调试投运过程中，我们本着先进性和适用性的原则，在实现基本控制功能的基础上，希望能够有效的利用喷煤自动控制模型，为我们的系统提供良好的控制功能，通过模块化的设计和所开发设计的煤量计算模型，使喷煤自动控制系统能够实现均匀、稳定、大喷吹，对将来的生产运行过程产生指导性意义。

本课提是为了更好的建立高质量的控制程序而提出的。

在对软件工程专业知识有了一定的学习和掌握之后，希望在工程项目的全过程中有意识的应用软件工程设计模式来建立高质量的控制系统，按照建立和使用一套合理的工程化原则，将系统化的，严格约束的可量化的方法应用于软件的开发、运行和维护，即将工程化应用于软件[7]。

有针对性地使用结构化方法与面向对象的方法来改善整个系统设计，为系统提供良好的系统架构。

在项目进行过程中以及调试投运后，采集大量的实验数据，来分析研究应用煤量计算模型的高炉喷煤自动控制系统的具体应用及效果。

1.3高炉喷煤技术的现状及发展趋势

高炉喷煤是大幅度降低然比和生铁成本的重大技术措施，是推动炼铁系统技术进步的核心力量。

自80年代初高炉喷煤技术在世界范围内广泛开发应用以来，世界各国钢铁厂的高炉喷煤量不断地提高。

其中西欧、日本等国发展尤其迅猛，在1993年左右就有部分高炉的喷煤比达到200kg/t铁，在世界处于领先地位，目前部分高炉年均喷煤比已达160～200kg/t铁，最高月平均喷煤比达到210～250kg/t铁。

经过最近十年来的研究和实践，高炉喷煤技术水平日益提高，获得了一大批研究成果。

1）富氧喷煤技术得到普遍应用。

富氧鼓风不仅操作简单，而且还可以充分利用炼钢余氧资源，提高风口前理论燃烧温度，增加喷煤量和生铁产量[8]。

尤其是在目前风温水平难以进一步大幅度提高的情况下，富氧喷煤已成为许多高炉增铁节焦的重要手段，且技术成熟，操作简单，运行费用低，因而应用相当普遍。

2）氧煤喷吹技术日益成熟。

氧煤喷吹技术是20世纪80年代末期才开始开发并得到应用的一项新技术。

通过氧煤喷吹可以显著地改善煤粉颗粒在风口前的燃烧条件，显著提高煤粉的燃烧率，大幅度增加喷煤量[9]。

因此发展氧煤喷吹已经成为喷煤技术的一个发展方向。

3）喷煤工艺简化，便于监控。

传统的制系统通常是采用一、二级旋风分离器加布袋除尘器，而最近设计的制粉系统多采用一级旋风分离器加布袋除尘器，或者干脆取消一、二级旋风分离器而采用一级布袋分离器，并应用新型流化技术减少排粉机的数目。

此外，广泛采用新型检测传感器和计算机控制等技术[10]，不断提高煤粉监视的精确度和诸如温度、氧浓度、CO浓度等参数的在线监测水平，这样既能实现喷煤量的均匀调节，也能增加系统的严密安全连锁控制。

4）粒煤喷吹和配煤混合喷吹技术引人注目。

粒煤通常是指粒径在0.2～2mm之间（平均粒度约0.6mm）的颗粒煤[11]。

粒煤喷吹可以获得较好的经济效益，同煤粉制粉相比仅磨煤系统设备投资就可节约一半，且粒煤制备的成木也很低。

配煤混合喷吹是以煤种性能的互补性为基础，旨在改善喷吹煤粉特性如可燃性、可爆性等，以促进喷煤效果而采用的一种喷煤技术。

迄今国内外许多学者都进行了配煤混合喷吹方面的基础研究，有些成果己在一些高炉喷吹实践中得到了应用，是一种具有推广价值的高炉喷吹新技术[12]。

事实上，随着喷煤技术的不断发展，许多相关的或与喷煤并用的技术都取得了重大进展。

这些技术涉及到了诸如煤粉的浓相输送技术、煤粉在高炉内气化燃烧及炉况调节等的基础研究、喷煤高炉数学模型及计算机控制等[13]。

进入21世纪，随着各行业的高度发展，对能源需求将更加提高。

高炉冶炼技术也要适应这种要求，朝着进一步节约能源和减少环境污染的方向发展。

以上述要求为中心，对高炉喷煤技术提出了更新更高的要求，重点发展了以下儿项技术: