最新模具检讨书精选word文档 10页Word文档下载推荐.docx

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（1）肉厚是否合理、平均、易于成形，肉厚小于0.8mm者，难以成形；

（2）肉厚较厚处，是否做逃肉以防缩水，确认偷肉的方式及尺寸。

如柱子，筋条，产品拐角处等。

（3）对于外观面反侧的筋条，要在外观面肉厚的0.8以下，同时注意充填的难易度。

4．塑胶材料及缩水率

（1）对公司常用塑胶（ABS、PS、POM、PC、PPS、PET、PBT）的成型特性要熟悉；

（2）检讨确认塑胶等级及原料供应商，确认缩水率的大小；

结晶性原料一般在1.6%以上，非结晶性原料在0.3~0.6%之间。

（经验值供参考）

（3）对结晶性原料并含GF（玻璃纤维）塑胶，其缩水率要特别注意。

含与不含GF,收缩率差别较大.

（4）对需要热处理塑料,需要将热处理后的收缩包含在设计中.（部分PPS，PA等）

5．咬花面

（1）确认咬花面的范围及咬花等级；

需要设定3o以上拔模斜度

（2）对于0o咬花面以及高度较大的面要考虑设置滑块机构。

（3）在一些拐角处易出现缩痕,对咬花面影响尤为突出,要注意反面逃肉处理。

6．分模线

（1）分模线应充分考虑部品的外观、产品留模以及加工难易度；

（2）对难于加工的R角，建议客户取消或改变；

（3）相插（破）面斜度希望在3o-5o（不得小于2o）；

（4）考虑模仁及插破、靠破面的强度。

（5）靠破面及插破面上需要设定段差范围。

特别是与其他产品配合部，段差的设定考虑是不妨碍装配，不干涉走纸等。

7．入子状况

（1）根据模具加工难易和排气状况，确认入子是否有必要；

（2）与走纸面、咬花面相关的入子，再确认入子形式及大小，以及段差方向。

（3）有些部位在模具试作过程中需要调整以修理模具的，需要考虑是否适用入子。

8．滑块机构

（1）确认滑块机构的大小、行程及拖动方式，行程大者，采用油缸；

（2）检讨滑块之间是否相互干涉，运动是否顺畅；

（3）母模滑块。

（4）与母模靠破处，与公模柱子滑动配合部，需要一定的配合角度，以免长时间作动中出现伤痕。

9．斜销机构

（1）确认斜销行程及斜度，检讨有与部品有无干涉（行程是否足够）。

（2）斜顶的痕迹一般需要高起0.1mm。

10．进浇点---参考浇口设定的原则

（1）确认进浇点方式、大小、位置及数量；

（2）检讨部品的变形及熔合线，分析缩水及缺肉（射不饱）状况；

（3）检讨浇口的后加工是否简便。

A，点浇口是否需要凹的结构。

一般凹0.5~1mm，有时因产品要求更小些，如0.3mmB，需后加工浇口，需要确定加工可以残留量，一般0.5~0.3mm。

PFA等软浇需要更多的残留量。

客户不同意的情况下，应该提出机加工，治具加工的方案。

11．顶针位置

（1）顶针设定位置设定在不影响功能，外观的部位；

（2）考虑顶出平衡；

（3）顶针的痕迹凸凹申请，倾斜角大的斜面上布置顶针需要做纹路。

（4）不可以凸情况下，考虑产品上是否要作凹结构后布置顶针等。

11．模具材料及热处理

（1）根据部品状况和客户要求，确认模具材料（一般在报价上确定给客户了），星光公司一般采用P20,NAK80,SKD61,SKD11,S136；

（2）含GF材料，模具需进行调质、参碳等热处理以提高硬度；

（3）模具寿命要求在100万模以上者，应选用相应材料，并进行热处理。

（4）对于镜面要求的产品（钢材内部缺陷小），使用腐蚀性原料的产品（耐腐蚀），在原料选择上要注意。

（5）F素原料时,模具材料的选择注意.同时务必向客户保密.

12．成型机台（报价时已经确定）

（1）询问确认生产（试模）的机台规格及大小；

（2）成型加工生产方式（自动或半自动）考量。

13．模穴数量（一般在报价的时候已经决定下来了）

（1）检讨确认模穴数量是否经济合理、可行；

（2）重要部品（如精度高的齿轮）不宜超过两穴；

（3）形状、大小相差悬殊的部品不宜共模。

14．变形对策

步骤：

1）设定浇口位置

2）预先采取产品结构上的对策

3）采取模具预变量对策

4）采取产品变形存在时，容易装配的结构上对策

以上内容检讨时不分先后顺序,但是最好有一定的规律性,以免遗漏.

二、注意事项

1．检讨必备文具：

铅笔、红色水笔-可擦的更佳、彩色笔、直尺、圆板、计算器、橡皮、正液等；

2．检讨相关资料：

塑胶材料的牌号及缩水率，钢材及热处理；

3．检讨完成之后，填写相关之检讨记录，并在图纸上盖章，双方签字确认；

4．检讨图纸一般复印三份；

5．成品图档传送方式：

光碟、E-Mail

6.时间确认。

以上是我目前工作的小结，也借用了一些资料

修

篇二：

冷冲模模具设计检讨

模具设计检讨

计前认真检查要产品及展开图并作互换检查,检讨工程数,确定技术性要点,包括使用冲床吨位,闭模高,是否用外导柱等；

如客户要求按客户意见设计,因技术性问题需变更应先知悉客户;

设计时先规划模板取料:

以展开图为准,小型模具单边加40-50,中大型模具60-70;

确定模板数及模板是否（400*650以上）分段；

考虑成本要铣磨的禁设计成线割；

如有矩形脱块与大面积冲孔时设计应考虑两用（内外打共用）;

异形孔起割孔要以3mm为准,圆孔大于?

14起割孔位置偏移4mm，小于?

1.8线孔需注明细孔?

0.3-0.5放电.

25T以下用?

40*50L模柄,中心孔?

8.2,2-M8相距24mm；

110T以下（含）用?

50*60L模柄,中心孔?

12.2,2-M10相距31mm；

小于300x300的模板可采用标准模座BB,有精度要求可选用附钢珠型BR;

上模座直接锁模柄的每边加25,不考虑模座是否超出上平面;

80T以上的模座设计吊模螺丝或开U形码槽;

夹码的模座单边加50,不夹码的模座单边加25;

顺送大于300x300的模板或单发110T以上可采用自制模座带外导柱，有外导柱侧为模面+外导柱座+20，另边加25~40；

垫脚用厚35~40MM，没有下托板则垫脚靠边，有下托板垫脚距模座边应在40~50以上,规划好组立图。

上模座厚度为30/35/40；

上夹板为18/20/22；

脱料板为18/20/22；

下模座为35/40/45；

当有许多冲孔及成形冲头时，则须加上垫板，并且热处理。

M8螺丝间距80~140；

M10螺丝间距120~180；

下垫脚螺丝为M12节距在180~220MM之间；

攻牙沉头考虑组立拆卸方便；

辅助导柱小型模具装?

12~18；

中大型模具用?

20~25辅助导柱以上；

辅助导柱要考虑用距离或大小做防呆；

如辅助导柱沉头的夹板厚20mm以下应在垫板沉头，并要做排气槽；

小型模具合销用2*?

8，中大型模具用4*?

10/12以上；

大成型块上的合销间距应在150mm以内；

并设计工艺孔便于合销拆卸方便及修模用；

连续模上脱板背面需

设计料槽并注意工件落料与废料禁混合,最后切断时若废料要全部一块落屎,切边长度须大于一个步距;

机械手备外导柱长度=闭模时上座~下座-20,插入导套40~50深,导套长度以下模平直为宜,下模高以顶梢为准,不计定位高,抓起高度＜50内导柱长度开模时露出脱板20以上,闭模时为防空打打爆,垫板钻导柱让位孔

尺寸标注要以模板左下角为基准点（0,0）,做到重要尺寸应标注公差和字母代号,并作注解说明,如有异形细孔需外移作局部放大图;

客户编号工程号要标注在显眼的地方,使用公司统一图框和模具编号,例:

东茗第三工程下模板为A004-XXX-3D

IE,其中XXX为产品编号设计完成后要作全面检查如结构方式，模板规划，有没有掉孔，定位是否正确合理,让位有没有让够,螺丝孔是否合理,脱料力是否足够;

尺寸标注是否完整等;

并作电脑图档检查;

电脑图层分O层,铣钻层,线割层,DIM层,TEXT层

设计异形冲头或冲铝料时若刀口在2.0宽度以下要做补强，如有多个需做防呆，固定方式以挂耳，穿销或磨槽塞垫片用螺丝头压（即快换方式）；

一般情况下禁设计用点焊固定方式,点焊的挂耳易拉断；

圆冲?

2.5以下用H冲自行加工成A冲;

脱料板入块要有止付螺丝或用螺丝垫付片固定,多则用背板压死,禁用点焊固定,设计规划脱销时要均衡，脱销四分点距折边2.5~3mm为宜,脱销间距25左右,但上下模脱销位置不要重叠；

下料模产量小时考虑优力胶，大行程折弯成形模用绿色弹簧。

（1）黄色轻小荷50%,浅兰色轻荷40%,红色中荷32%,绿色重荷24%,茶色重荷20%

东发弹簧（30万回）用上表的最大压缩量80%以内使用寿命最长,由弹簧直径,颜色查其荷重

弹簧预压量=0.03-0.05*弹簧自由长,弹簧力kg=定数*压缩量m/m

（2）冲裁力P=剪口周长L*抗剪强度S*料厚T；

抗拉=抗剪/0.8;

抗剪强度S查表

AL=8CU=25PCU=30SPCC=35SUS=60

脱料力F=（0.07-0.2）*冲裁力P;

超薄料取0.07,3mm以上料厚取0.2

弹簧支数=脱料力/弹簧荷重;

若不够位置可考虑打杆脱料

（3）常用弹簧规格:

?

16、?

20、?

22、?

25、?

30.一般情况选用绿色弹弓,

如有特殊要求按实际需要选用其它颜色,如小剥板要求压缩量大时用黄色线簧

（4）弹簧分布要集中在冲孔成型冲周围,密布冲孔分堆冲不斜排

.

1.复合模下料案内销位置应考虑是否大块料分成3~4pcs冲,设变修改后的图面要注意案内销和用料规格的变化.为节约用料采用调头冲时可考虑两只小导柱只装一方.

2.复合模冲凸位时,模须打死可在上夹作镶件或在下垫与外脱间限位,内脱与外脱力要大,且外脱要高出模板作压料;

切边冲,大凸苞冲需固定在夹板,凸苞附近冲孔冲头要短,拉料后冲.

3.复合模下料时可冲出对称产品防反定位孔

4.成型模加合模导柱,摆杆成形脱料结构需加顶杆;

内脱上的案内块做死或侧面锁在内脱上,以防擦伤产品;

如产品内孔?

4,案内孔+0.005,案内销磨头部?

3.9,案内孔用第一工程冲孔,外形精定位斜15°

+0.03,材质SK3或SKD11,HRC58,滚轴成型时上公模向内退0.1,下模折刀位置不变,成型间隙T+0.1以防擦伤产品,下模折刀两端攻牙锁挡块或镶固定键

固定滚轴,间隙0.1以便滚轴转动.

5.推平模,摆动成型模下模动块如果有强度可以不用限位滑轨,侧面挡块,而设腰形孔梢钉,节约模具用料,上摆动成型块回弹角3~4°

绕内R折,下模动块成型面偏出＜半圆＞料厚;

如果吃料压伤下动块要后退,折铝件圆棒下动块设转盘或塞硬塑胶成型

6.结构复杂的上下凸包要在封闭线框引线注记说明,方便线割,上下模均设顶梢,异形凸苞回压0.2,异形两端线割,余部研磨放电.凸包时加设凸筋防拉料,再开复合模

7.向上抽大包,下模做共用小剥板,对向面废料保留做死入子垫平,向下凸包,凸包冲从脱板割出共用件垫高,底面沿周倒角,腰形凸包冲与对向面等大或小0.5T,下模做死设顶梢,回压时脱板平压不割

8.向上冲桥下模做活动,对向面+0.0