双复合挤出机招标文件DOCWord格式文档下载.docx
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4.
温控装置
10单元温控装置
温控与机台连管（含硬管与软管）
5.
供料机组
Φ150供料机（含金属探测仪）
Φ200供料机（含金属探测仪）
6.
电气控制系统
PLC柜及控制操作台
主机调速柜，生产线调速柜
控制柜到机台的电缆、桥架
各类传感器
人机界面：
工控机及软件
7.
附件
地脚螺栓
流道板及预口型板专用装卸工具
螺杆顶出器
各1套
拔销器
8.
质保期内的随机易损件
150销钉
30只
150盲销钉
150旁压辊旋转接头
1件
150喂料装置刮胶刀
200销钉
40只
200盲销钉
200旁压辊旋转接头
200喂料装置刮胶刀
温控装置电加热管
6根
温控装置电磁阀
3只
温控装置测温铂热电阻
接近开关
4件
指示灯
继电器
6件
9.
技术文件（文件提供中文版和电子版）
设备总图、基础图及安装图（含水／电／气动力要求及布置）
3份
可供维修使用的机械零、部件图
电气原理图及外部接线图
温控装置原理图
气动系统图及液压系统原理图
易损件及备件图
安装调试、操作、维护手册检查（含易损件清单、润滑指南）
外购件随机文件，及使用说明书或手册
电气操作说明书
2份
设备部件目录清单
PLC最终程序（详细注释）---光盘
1份
驱动器、温控器参数---光盘
螺杆连接安装尺寸图
旁压辊连接安装尺寸图
设备装箱单
产品合格证
流道、口型盒、预口型、口型图纸
10
特殊需求（根据标书或客户交流确定）
第二部分技术说明
一、产品用途：
用于生产全钢子午线轮胎的复合胎面、胎侧单条挤出，三角胶、垫胶双条挤出。
二、整机的主要技术参数：
1、动力条件
1.1、供电电源：
AC3N～380V±
10%，50Hz。
1.2、控制电源：
DC24V。
1.3、压缩空气：
0.6～0.8Mpa。
1.4、温控装置冷却水：
0.2～0.4Mpa，温度22±
3℃。
1.5、软化水供应（温控装置内循环用）：
0.2～0.3Mpa。
2、环境温度：
15～40℃。
3、相对湿度：
5～90%，无凝露。
4、设备使用班次：
三班连续生产（7天/周）。
5、整机技术性能要求：
5.1、部件宽度公差：
总宽≤±
2mm，其它宽度≤±
1mm。
5.2、部件厚度公差：
≤0.3mm。
5.3、挤出机出口处的胶料温度≤110℃。
6、整机设备性能要求：
6.1、整机无泄漏。
6.2、设备噪音≤85db（A）（距离设备1米处）。
三、设备部件的技术性能参数
1、适用挤出的制品尺寸
1.1、流道出口的最大宽度：
500mm。
1.2、制品最大厚度：
28mm。
1.3、制品空隙率≤2%。
2、Φ200×
16D销钉机筒冷喂料挤出机（布置在复合挤出机组的上位机）
2.1、螺杆直径：
φ200mm。
2.2、螺杆长径比：
L／D＝16。
2.3、驱动电机功率：
315kW，Z4直流电机。
2.4、螺杆转速：
2.8～28r/min。
2.5、最大排胶量（敞开机头）：
2800kg/h。
3、Φ150×
16D销钉机筒冷喂料挤出机（布置在复合挤出机组的下位机）
3.1、螺杆直径：
φ150mm。
3.2、螺杆长径比：
L／D＝16。
3.3、驱动电机功率：
250kW，Z4直流电机。
3.4、螺杆转速：
4.0～40r/min。
3.5、最大排胶量（敞开机头）：
2100kg/h。
4、复合机头
4.1、最大流道断面：
500×
4.2、最大工作压力：
25Mpa。
4.3、流道型式：
嵌入式流道板（可换）。
5、液压站
5.1、额定工作压力：
5.2、锁门液压缸保压时间：
120min。
5.3、保压范围：
17～22Mpa。
6、温控装置
6.1、共10段，其中：
6.1.1、φ150挤出机：
3段
其中:
螺杆：
（1段）
塑化机筒：
挤出机筒段：
（1段）
6.1.2、φ200挤出机：
4段
（2段）
6.1.3、复合机头用：
6.2、温度调节范围：
45～95℃
6.3、温控装置的控制精度：
±
1℃
7、150、200供料机
7.1、供胶运输带宽度：
1000mm
7.2、运输带速度：
1.5～15m／min
7.3、驱动电机功率：
1.5kW（AC变频调速）
7.4、数字式金属探测仪灵敏度：
φ3铁球（线速度>
3.5m/min下带料测试）
四、结构概述
1、φ150、φ200销钉机筒冷喂料挤出机
1.1、由电机、齿轮箱、喂料装置、销钉机筒、挤出机筒、螺杆等组成。
1.2、销钉机筒及挤出机筒为焊接式机筒，钻孔式冷却结构。
机筒内孔内壁为氮化处理，硬度≥HV950，氮化厚度≥0.55mm。
1.3、螺杆材质为优质氮化钢38CrMoAl，表面氮化处理，硬度大于HV900，硬层深度≥0.55mm，表面粗糙度小于Ra0.4。
1.4、螺杆工作表面为圆柱形，螺杆采用花键联接，有对中性能。
螺杆中空，可通温控水调温。
1.5、喂料装置由喂料座、喂料辊、衬套、花键齿轮套、速比齿轮等组成。
1.6、衬套为来复线结构。
1.7、喂料辊表面经过硬化处理，喂料辊由减速机输出轴通过齿轮传动，速比齿轮具有足够的强度及耐磨性能。
1.8、喂料辊的速比齿轮采用干油润滑。
喂料门可以旋转打开（手动）。
1.9、喂料辊的速比齿轮带过载剪切销（200机型）。
1.10、喂料辊齿轮处有窥视窗。
1.11、喂料辊的两侧设有返胶装置，阻止胶料进入两侧的轴承。
1.12、设有刮胶刀，以便刮掉喂料辊筒表面的胶料。
刮胶刀固定在喂料座体上，与喂料辊筒的间隙可以调整。
1.13、喂料辊轴承采用耐高温油脂润滑。
1.14、喂料座体及喂料辊通工厂冷却水冷却。
1.15、销钉：
有足够强度，保证正常使用不会弯曲及断裂。
1.16、喂料口处设有插板，在停机时可以防止杂物进入螺杆机筒内，保证设备安全。
2、齿轮箱
2.1、齿轮箱为硬齿面圆柱齿轮减速器，齿轮采用优质高强度低碳合金钢，齿面渗碳淬火并经磨齿处理，齿轮副为6级传动精度。
2.2、设计条件
a）工况系数≥1.5
b）使用寿命：
75000小时，轴承30000小时
2.3、三级传动，平行轴输出，空载噪声小于80dB（A）。
2.4、输出轴为中空结构，螺杆插入其中并传递扭矩。
2.5、箱体上带窥视窗。
2.6、具有油标、油温显示和超温报警功能。
2.7、具有由独立润滑油泵、过滤器、油压表等组成的润滑系统，以便于对齿轮及轴承进行强制润滑。
2.8、具有润滑油的油流报警功能。
2.9、齿轮箱密封件全部采用进口件。
2.10、具有润滑油冷却系统及热交换器,保证冷却效果。
2.11、润滑油泵及过滤器等安装在易检修之处。
2.12、齿轮箱排油口位于箱体输出轴侧面的最低部位，并配备放油阀。
2.13、齿轮箱无渗漏、泄漏。
3、主电机
3.1、具有速度反馈（测速发电机）装置。
3.2、带过热保护；
3.3、电机轴承带温度检测。
3.4、主电机与齿轮箱采用尼龙弹性联轴器直接连接。
3.5、电机与机筒异侧安装。
4、液压机头
4.1、由上模、上中模、中模、下模、左右锁门、液压缸、流道板、预口型板、口型板等组成。
4.2、采用全液压驱动，通过PLC全自动控制机头的启闭、锁模、口型板压紧、保压等全套动作。
4.3、采用嵌入式流道板结构，可变换流道板来适应各种不同制品的复合挤出。
4.4、口型盒通过铰链与机头相连；
机头口型盒采用电加热控制方式。
口型盒的温度范围：
80～130º
C，框板的温控精度：
5º
C。
4.5、口型盒加热采用安全电压：
AC48V。
4.6、在机头端面两侧，各装一套口型盒，一套生产用，一套备用。
4.7、在螺杆末端的机头两侧面分别安装温度和压力传感器；
机头内胶料温度、压力自动跟踪显示，并具有超压报警、停机功能，保证设备安全。
4.8、机头上与胶料接触的部件，有温控水道，温度由循环热水恒温控制。
4.9、机头打开时，安全挂钩可以防止机头意外关闭。
5、液压系统
5.1、液压站由油泵、电机、溢流阀、电磁换向阀、单向阀、液控单向阀、压力继电器、平衡阀、单向节流阀、压力表、液位计、过滤器、油箱、阀块等组成。
5.2、通过压力继电器的控制，锁模回路的压力可以自动保压，低于设定值下限时会自动补压。
5.3、油泵电机只在油缸动作及锁模回路补压才起动；
当所有油缸不需动作时，油泵卸荷空转，并延时停机，以节省能源，同时减少液压油的温升。
5.4、液压管路上的硬管接头均采用卡套式接头。
6、供料机
6.1、供料机速度由PLC控制，通过调速装置自动适应挤出机速度。
6.2、具有正转与反转功能。
6.3、具有断料报警功能。
6.4、供料机上料架前端具有压胶装置。
6.5、设有全金属探测仪，可以检测出胶料中的金属。
金属探测仪带单独支架，并安装防震动装置。
6.6、带有金属报警和打标装置。
6.7、供料机摆架装置的气缸压力可手动调节，以控制胶料进入挤出机前的张力。
6.8、速度调节方式：
摆架形式，斜位移传感器控制。
7、温度控制系统
7.1、单元内循环介质为软化水，外循环为工厂冷却水。
7.2、PID温度调节系统。
7.3、具有自动超压排气装置。
7.4、使用高性能温度控制器，具有超温保护功能，和缺水报警功能，防止加热管干烧。
7.5、具有防干烧保护开关装置。
7.6、采用机电一体化的框架结构。
7.7、单元加热、换热器冷却。
销钉机筒换热器换热面积不小于3M2,其他不小于2M2，达到冷却效果。
7.8、温度控制范围：
45C～120C。
7.9、温度控制方式：
在主操作台上显示、设定，并可存储、调用。
7.10、温控装置内部、温控装置和主机之间的连接采用不锈钢硬管1Cr18Ni9Ti连接，排列整齐，并挂牌标识明确。
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