FMEA培训教材Word文件下载.docx
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流程
设计FMEA流程图
编制清单,列出该产品应有之功能,及不应有之功能。
编列时应将已知之产品需求全部纳入
编制产品/设计需求清单
不良模式举例:
变型.破裂.磨损.泄漏
不良模式是指某一零组件或装配件,可能出现何种缺点,而使产品无法符合其原设计之目的﹑性能
研订产品/设计需求之潜在不良模式
失效效应之影响,应以造成车辆/系统功能之影响加以描述
如果该缺点涉及无法符合政府法规之潜在因素或对行车安全事项,应予特别指出
缺点形成之可能原因,应以出现于设计弱点者为准:
并务求具体
失效效应影响范例:
行车不稳定.操作不灵.车辆失控
是
否
原因范例:
扭力规格不当.应力过高,材料规格不当
进行设计验证。
所谓设计验证,系指缺点原因之预防;
或查证其原因或产生之结果
设定设计验证（DV）
按FMEA手册中之表列,帮助解决各项分数。
严重性是用以评估该不良模式对次一装配作业﹑车辆或顾客造成之严重程度
发生性系指预测该不良模式发生之频度,不良之预防必须加以考虑
侦测性系对该零件或装配件送交生产前,其可能存在之设计弱点是否能经设计验证而查出之能力
判定严重性﹑发生性及侦测性之计分
鉴别失效效应发生后可能之影响及原因
是否有其它可能的缺点
严重性发生性侦测性
计算风险领先指数（RPN）值
是否有其它不良模
式效应/原因之组合
对高RPN之项目应最优先采取必要措施,其目的在降低严重性﹑发生性及侦测性之分数。
若不采有效之改正措施则制程FMEA之成效将受局限
将风险领先指数做成柏位图并决定建议之措施
将已采取之改正行劝之内容及其完成日期填入记录,重新预估并记录改正后之严重性﹑发生性及侦测性之结果:
计算新的RPN值。
如果必要时,采取适当行动以降低RPN值
记录各项已执行之改正措施并决定风险领先指数之结果
设计工程师应负责确认各项改正行动均经完成或均经通知负责人确实执行
一个设计FMEA的形成
●准备期
◎工程师群的经验
◎品质经历（如:
工程数据等）
◎顾客需求:
想要的与必须的
◎规格要求
◎已知产品要求
◎制造/装配要求
所须求的特性定义的越好，为改进行动确认潜在的失效模式，就越容易。
●展开期
以系统，次系统和（或）被分析零组件的树状图开始，并按以下次序应用于标准的FMEA表格
1）FMEA序号:
填入FMEA文件作成编号，可用于追查。
2）系统，次系统或零组件名称和型号：
指明分析的适当级别填入系统，次系统或被分析零组件的号码（型号）。
3）设计责任：
填入公司名称，部门和组织。
也包括供货商姓名（如果已知）
4）编制人:
填入负责准备FMEA之工程师的姓名，电话号码，和厂别。
5）机型与年份：
填入分析零组件所装附于客户的型号及年份（将会利用和/或被正在分析中的设计师所影响）。
6）关键日期:
填入最初预定的日期，不应超过预定的生产设计发布日期。
7）FMEA日期:
填入原FMEA制订的日期及最近的修改日期。
8）核心小组:
列出负责的个人和有权去确认和（或）从事这项任务的部门的名单。
（建议所有的团队成员姓名﹑部门﹑电话号码﹑厂别等，均应包括在公文传送登记表Distributionlist中）。
9）项目（零件）/功能:
填入被分析项目（零件）的名称序号（型号）﹑使用术语并如工程图所指明的一样表明设计级别，在最初公布前，应使用实验号码。
10）潜在失效模式：
潜在的失效模式被定义为一种方式，以这种方式，一个零组件﹑次系统或系统可能潜在地不会满足设计意图。
潜在失效模式也可以是一个更高的级别次系统中潜在失效模式的肇因，或成了一个更低零组件中潜在失效模式的结果。
典型的失效模式可能是，但并不限于：
破裂的
粘着
变形的
短路（电气的）
松开的
生锈的
渗透的
断裂的
注意：
潜在失效模式应该用“物理学的”或“技术的”术语来描述而不应成为顾客可观察到的“病症symptom”。
11）失效的潜在效果:
失效的潜在效果被定义为功能上之失效模式的效果。
典型的失效效果可能是，但不限于：
噪音
粗糙
不稳定的动作
不起作用的
外观不佳
令人不愉快的气味
不稳定
运作受损
间歇性动作
————
12）严重性（Severity）（S）:
严重性是对下个零组件，次系统，系统或顾客所发生的潜在失效模式效果的严重性进行评估。
严重性仅适用于效果。
严重性等级指数的减低只能透过设计更改才能够生效。
严重性应该在1至10的等级上估计。
推荐的评估标准:
效果
标准:
效果的严重性
等级
危险-无警告
非常高的严重性等级，当一个潜在失效模式影响车辆安全和（或）涉及政府规制不相符而无警告。
10
危险-有警告
非常高的严重性等级，当一个潜在换效模式影响车辆安全和（或）涉及政府规制不相符但有警告。
9
非常高的
功能不能运作，丧失基本功能
8
高
功能能运行，但功能降低，顾客严重不满
7
中等
功能可运行，但舒适性及方便性降低，顾客使用时不舒适
6
低
功能能运行，但舒适性及方便性降低，顾客使用时有些不满意
5
很低
如合配性﹑高度及异音等不合要求，大多数顾客注意到了缺陷
4
轻微的
如合配性﹑高度及异音等不合要求，一般顾客可注意到的缺陷
3
甚轻微的
如合配性﹑高度及异音等不合要求，敏锐的顾客可注意到的缺陷
2
无
顾客无法发现的缺陷
1
13）分类:
本字段可用于对需要额外制程管制的零组件，次系统或系统的任何特别产品特性（如:
临界的﹑关键的﹑主要的﹑重要的）进行分类。
14）失效的潜在原因或结构：
失效的潜在原因被定义为指明一种设计弱点，其后果是失效模式。
典型的失效模式可以包括，但不限于：
◎不恰当的指定材料
◎不充份的设计生命假设
◎过载
◎不足的润滑能力
◎不完备的保养说明
◎不正确的规则系统（Algorithm）
典型失效结构可以包括，但不限于：
塑性（yield）
蜕变（creep）
疲劳（Fatigue）
磨损
材料不稳定
腐蚀
15）发生性（Occurrence）（O）:
发生性是一特定原因或结构（在上字段中列出）将会发生的可能性。
发生等级数字（可能性）有其含义但不一定是个数值。
透过设计更改来取消或控制一个或多个失效模式的原因或结构是使发生等级下降的唯一方法。
推荐的评估标准
整个团队应该赞同一项评估标准和等级体系，保持一致性，即便就单个产品分析进行修改。
失效机率
可能的失效率
很高：
失效是不可避免的
≧1/2
1/3
1/8
1/20
中等:
偶尔会失效
1/80
1/400
1/2000
低:
几乎没有失效
1/15000
1/150000
微乎其微:
不可能发生失效
≦1/1500000
16）现行的设计管制:
列出预防设计验证/验收（DV），或其它将会确保考虑之中的失效模式和（或）原因/机制之设计充份性。
现行（本期current）管制（如:
道路测试﹑设计复检失效安全﹑减压阀）﹑数学分析﹑试验台/实验室试验﹑可靠性检查﹑样本测试﹑瞬时（fleet）测试就那些已经或正在与同样或相似的设计一起被使用。
有三种设计管制或特色要去考虑:
它们是:
（1）防止原因/机构或失效模式/效应的发生，或降低他们的发生性
（2）侦测出原因／机制并导致矫正行动
（3）侦测出失效模式
如有可能的话，其优先方法是使用第一类控制；
其次，采用第二类控制；
再则，采用第三类控制。
假如它们被整合为设计意图的部份，最初的发生性等级将会受到影响，最初的出现等级（ranking）将根据第二类或第三类现行（current）管制。
17）侦测性（detection）（D）：
侦测性是第二类现行设计管制能力的评估，目的是为了测出一个潜在的原因与结构（设计弱点），或者是对第三类现行设计管制之能力的评估，目的是发现随后失效模式，在零组件，子系统或系统投入生产之前。
取得较低的等级，规划好的设计控制（如:
预防措施，验证，和（或）验收行动）应从总体上加以改进。
即使针对个别地制程分析进行修改，团队也应该赞同并保持一致地侦测性评估标准与评分等级。
（评估标准与评分等级如下表:
）
侦测性
评估标准:
由设计控制所测出的可能性
评分
完全不确定性
设计控制将不会知（或）不能侦测潜在的原因/机制和随后的失效模式;
或者根本没有设计控制
极其微乎其微
设计控制几乎不可能侦测出潜在原因/机制和随后的失效模式的机会
微乎其微
设计控制侦测出潜在原因/机制和随后的失效模式的机会微乎其微
设计控制侦测出潜在原因/机制和随后的失效模式的机会很小
一般
设计控制侦测出潜在原因/机制和随后的失效模式的机会有限
有点高
设计控制有机会侦测出潜在原因/机制和随后的失效模式
设计控制将会侦测出潜在原因/机制和随后的失效模式
很高
设计控制有很高的机会侦测出潜在原因/机制和随后的失效模式
几乎可以确定
设计控制几乎会侦测出潜在原因/机制和随后的失效模式
18）风险领先指数（RPN）：
风险领先指数是严重性（S），发生性（O）与侦测性（D）的产物:
RPN＝（S）×
（O）×
（D）
19）推荐措施（action）:
当失效模式已经由RPN排定次序时，矫正措施应该先针对等级最高的关注事项和关键项目进行改善动作。
任何推荐措施的目的是为了降低一个或全部之发生性，严重性和（或）侦测性等级。
设计验证/验收的提高只会导致侦测性等级的降低。
发生性（发生）等级的降级只有透过取消或控制一个或多个失效模式的原因/机制（通过设计修订）才能起作用，只有设计修订才能确保严重性降级。
如下的措施应加以考虑，但并不限于：
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