企业如何建立零缺限品质保证体系.ppt

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企业如何建立零缺陷品质保证体系,课程提纲,一.设计管理从开始就做对二.制造控制系统的管理方法三.检查设定抓住关键和重点四.标准制定管理标杆五.持续改进品质提升的突破点,一.设计管理从开始就做对,

（1）设计管理的阶段：

1.计划和确定项目阶段2.产品设计和开发阶段3.过程设计和开发阶段4.过程失效模式及后果分析5.产品和过程确认阶段6.反馈、评定和纠正措施阶段,

（2）APQP的目的（3）APQP的任务与要求（4）计划和确定项目阶段（5）产品设计和开发阶段（6）过程设计,1）计划与确定项目阶段2）市场研究3）保修记录和质量信息4）产品质量策划小组的经验5）顾客业务计划和营销策略,1.计划和确定项目阶段,产品设计和开发阶段的输入：

1）设计目标2）可靠性和质量目标3）初始材料清单4）初始过程流程图5）产品和过程特殊性的初始清单6）产品保证计划7）管理者支持,2.产品设计和开发阶段,产品设计和开发阶段的输出：

1）设计失效模式和后果分析2）可制造性和装配设计3）设计验证4）设计评审5）设计确认6）样件制造控制计划7）工程图样,2.产品设计和开发阶段,8）工程规范9）材料规范10）图样和规范的更改11）新设备工装和设施要求12）产品和过程的特殊特性13）量具试验设备要求14）小组可信性承诺和管理者的支持,产品设计和开发阶段的输出作为本阶段的输入过程设计和开发阶段的输出1.包装标准2.产品/过程质量体系评审3.过程流程图4.车间平面布置图5.特性距阵图,3.过程设计和开发阶段,1）试生产控制计划2）过程指导书3）测量系统分析计划4）初始过程能力研究计划5）包装规范6）管理者支持,4.过程失效模式及后果分析（PFMEA）,过程设计和开发阶段的输出是本阶段的输入产品和过程确认阶段的输出1.试生产2.测量系统评价3.初始过程能力研究4.生产件批准,5.产品和过程确认阶段,5.生产确认试验6.包装评价7.生产控制计划8.质量策划认定和管理者支持,

（2）APQP的目的,目的:

确保产品从设计到交付的整个生产链都得到有效的管理和控制。

目标：

促进公司所涉及到的各部门及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。

（3）APQP的任务与要求,1.组成产品质量策划小组成员:

研发、质量、技术、生产、仓储、采购、销售、设备、行政、人事、供方和顾客的代表.横向职能与纵向职能如何协调?

2.确定产品质量策划小组的任务范围,产品质量策划小组的主要任务：

识别顾客的需要、期望、要求并与本公司各部门的情况相结合。

具体任务范围：

1）选出项目小组负责人,负责监督策划过程2）确定每一代表方的角色和职责3）确定内部和外部顾客4）确定小组职能及小组成员,明确哪些个人或供方应被列入产品质量策划小组,哪些可以不需要,5）确定顾客的要求6）确定顾客的期望,如设计、试验次数等7）对所提出来的设计、性能要求和制造过程评定其可行性;8）确定成本、进度和应考虑的限制条件9）确定所需来自于顾客的帮助10）确定产品质量小组开展工作的文件化过程和方法,2.确定产品质量策划小组的任务范围,3.建立小组间的联系,APQP小组与顾客及供方建立联系渠道、明确联系方式、方法及信息反馈,定期与其它部门/小组举行会议.,4.做好培训工作APQP小组策划的成功与否依赖于有效的培训工作5争取主要顾客参与策划,6.控制计划,1）样式试制控制计划2）小批试生产控制计划3）批量生产控制计划,（4）计划和确定项目阶段,本阶段的任务是如何确定顾客的需要和期望,规定要开发的产品/项目并编制开发计划.计划和确定项目阶段的输入:

1.顾客的呼声内部/外部顾客的报怨、建议、资料、信息,（4）计划和确定项目阶段,2.市场研究1）对顾客的采访2）顾客意见的征询与调查3）市场测试和定位报告4）新产品质量和可靠性研究5）竞争产品质量的研究6）运行情况良好报告,3.保修记录和质量信息1）运行情况不良报告2）保修报告3）组织工厂内部质量报告4）问题解决报告5）顾客工厂拒收和退货记录6）现场退货产品分析,（4）计划和确定项目阶段,4.产品质量策划小组的经验1）来自更高层体系或过去质量功能展开项目的输入2）顾客的信件和建议3）运行情况良好/运行情况不良报告4）销售商意见5）现场服务报告6）利用指定的顾客代理所作的内部评价7）由内部顾客反映的问题和议题8）管理者的意见和指示9）政府的要求和法规10）合同评审,（4）计划和确定项目阶段,5.产品/过程基准数据6.产品/过程设想输入新产品/过程开发的设想,包括产品特性、可靠性评估,以及新技术、新材料、新工艺、新设备、新概念等7.产品可靠性研究进行产品可靠性试验和研究,以确定产品可靠性目标,包括在规定时间内产品修理和更换频率及耐久性等,（4）计划和确定项目阶段,1.设计目标初步和可度量的设计目标2.可靠性和质量目标缺陷水平或废品率等3.初始材料清单4.初始过程流程图5.产品保证计划6.管理者支持,计划和确定项目阶段的输出（作为产品设计和开发阶段的输入）,（5）产品设计和开发阶段,应完成产品图样和全部设计文件、样件制造和验证是否满足顾客呼声目标,即满足生产量、工期和工程要求的能力,并满足质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和进度目标等要完成设计初始可行性分析,以明确在制造过程中可能发生的潜在问题。

1.产品设计和开发阶段的输入2.可制造性和装配设计工艺现场是否能够满足。

3.设计验证主要验证产品设计即材料、性能、寿命、尺寸、环境、外观等是否满足顾客的要求.,（5）产品设计和开发阶段,4.设计评审设计评审是由设计部门主持并邀请相关职能部门参加的一些定期安排的会议,不只进行技术试验,还要进行一系列的验证活动:

（5）产品设计和开发阶段,6）可制造性和装配设计的评审7）试验设计（DOE）8）试验失效9）设计验证进展,1）设计/功能要求2）正式的可靠性和置信度目标3）设计与过程能力（设施、设备、技术、环境）的匹配4）模拟5）设计失效模式分析及后果分析（DFMEA）,5.设计确认采用综合试验计划和报告对零部件和总成产品和过程确认.6.样件制造7.工程图样8.图纸规范9.量具10.实验设备,（5）产品设计和开发阶段,设计信息检查表,小组可行性承诺顾客:

日期:

零件编号:

零件名称:

（6）过程设计,产品过程质量检查表,产品过程质量检查表,过程指导书,1.控制计划2.失效模式3.工程图样、性能规范、材料规范、目标标准和工业标准4.过程流程图5.车间平面布置图,7.包装标准8.过程参数9.生产者对过程和产品的经验和认识10.搬运要求11.过程操作者,应确保现场操作人员和管理人员易于得到过程指导书;指导书应包括诸如机器的速度、进给量、循环时间等设定的参数.过程指导书的制定应依据:

二.制造控制系统的管理方法,

（1）制造控制1.作业指导书类的编制2.作业指导书类的改定3.作业的实施4.再生材料的管理,

（1）制造控制,5.设备和工装夹具的管理6.批量的管理和识别7.工序过程控制,三.检查设定抓住关键和重点,检查系统：

（1）检查点的设定

（2）检查规格书的编制（3）检查规格书的改定（4）检查严格度的调整,三.检查设定抓住关键和重点,检查系统（5）检查实施（6）批量的管理与识别（7）检查设备的管理（8）安全规格零件的管理,四.标准制定管理标杆,

（1）企业内部历史佳绩

（2）竞争对手（3）世界同行业先进水平,五.持续改进品质提升的突破点,

（1）PDCA周期为每天制定目标和计划开始行动，实施计划对行动的结果进行检验纠正错误，调整方向

（2）人人都要好好学习（3）人人都要天天向上,“教育是为美好生活作准备！

”斯宾塞,Thanks！