来料检验规范Word文档格式.docx
《来料检验规范Word文档格式.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《来料检验规范Word文档格式.docx(15页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
![来料检验规范Word文档格式.docx](https://file1.bdocx.com/fileroot1/2022-10/9/dc2899b8-ae6e-4548-a88d-d01bdb9ef1b7/dc2899b8-ae6e-4548-a88d-d01bdb9ef1b71.gif)
适用于平均数量较多,经常性使用的物料。
三、来料检验的程序:
1)品质工程师制定检验和试验的规范、作业指导书,由经理批准后发放至检验人员执行。
检验和试验的规范包括材料名称、检验项目、标准、方法、记录要求。
2)采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等,通知库房和品质部准备来验收和检验工作。
3)检验员接到检验通知后,按检验规范进行检验,并填写检验记录和检验日报。
4)检验完毕后,对合格的来料贴上合格标识,通知采购与库房人员办理入库手续。
5)如果是生产急需的来料,在来不及检验和试验时,须按紧急放行规定的程序执行。
6)检测中不合格的来料应及时填写《产品检验不合格品单》,由品质工程师确认并给出参考意见,提交经理作出处理;
重大问题必须提交品质部经理与工程部、生产部审核后再作出处理;
不合格的来料不允许入库,并进行相应标识,将移入不合格品库(区)隔离,采购部按处理意见办理相关事宜;
保证不合格的零件、成品不装配,不合格的产品不出厂。
7)来料检验和试验的记录由品质部文员每日收取,做好数据统计汇总后,整理成册存档备查,按规定期限妥善保存。
8)检验时,如来料检验员无法判定是否合格,应立即请品质工程师或经理会同验收来判定是否合格,会同验收的参与人员必须在检验记录表内签字。
9)回馈来料检验情况,并将来料供应商的交货质量情况及检验处理情况记录,每月汇总于供应商的交货质量月报内。
10)来料检验员根据来料的实际检验情况,对检验规范提出改善意见。
11)来料检验员定期校正检验仪器、量规,保养试验设备,以保证来料检验结构的正确性。
四、来料检验的结果:
1)检验合格:
经来料检验员按照检验规范要求操作,来料检验员应在《检验合格证》上签名,通知采购与库房收货。
2)检验不合格:
来料检验员按照检验规范要求操作,检出不合格品应及时填写《产品检验不合格品单》,会同品质工程师、经理作出处理;
不合格品处理有报废、让步接收(特采)、返工返修三种处理方式;
并进行相应标识,将移入不合格品库(区)隔离,通知采购部根据处理意见办理相关事宜。
3)让步接收(特采):
即来料经检验员的检验发现其质量低于标准要求,但由于生产急需或其他原因,会同品质工程师、经理、工程部、生产部作出降级(次品)的让步接收处理,会同验收的参与人员必须在检验记录表内签字方可签收。
过程检验规范
装配过程的质量对一个产品的质量起着决定性的作用,零件的质量是合格的,但由于装配质量不合格,制造出来的产品的质量肯定不合格。
为了确保制造出来的产品质量,装配过程中的质量检验工作是非常重要的,是整个制造过程的一个重要环节。
一、部装的检验
将合格的零件按工艺规程装配成组(部)件的工艺过程称为部装。
部装检验的依据:
标准、图纸、工艺文件(作业指导书)。
1、零件外观和场地的检验
在部装之前,要对零件的外观质量和场地进行检查,要做到不合格的零件不准装配,场地不符合要求不准装配。
(1)零件加工表面无损伤、锈蚀、划痕。
(2)零件非加工表面的油漆膜无划伤、破损,色泽要符合要求。
(3)零件表面无油垢,装配时要擦洗干净。
(4)零件不得碰撞、划伤。
(5)零件出库时要检查其合格证、质量标志或证明文件,确认其质量合格后,方准进入装配线。
(6)中、小件转入装配场地时不得落地(放在托板上)。
(7)大件吊进装配场地时需检查放置地基的位置,防止变形。
(8)大件质量(配件)处理记录。
(9)重要焊接零件的质量检验记录单。
(10)场地要清洁,无其他多余物,装配场地要进行定置管理。
2、装配过程的检查
检验人员要按检验规范要求,采用巡回方法,监督检查每个装配工位;
监督检查工人遵守装配工艺规程;
检查有无错装和漏装的零件。
装配完毕后,要按规定对产品进行全面检查,做完整的记录备查。
二、总装的检验
把零件和部件按工艺规程装配成最终产品的工艺过程称为总装。
1检验依据
产品图纸、装配工艺规程以及产品标准。
2检验内容
总装过程的检查方法与部装过程的检查方法一样,采用巡回方法监督检查每个装配工位;
监督工人遵守装配工艺规程,检查有无错装漏装等。
(1)装配场地必须保持环境清洁,光线要充足,通道要畅通。
(2)总装的零、部件(包括外购件、外协件)必须符合图样、标准、工艺文件要求。
(3)装配后的螺栓、螺钉头部和螺母的端部(面),应与被紧固的零件平面均匀接触,不应倾斜和留有间隙,装配在同一部位的螺钉长度一般应一致;
紧固的螺钉、螺栓和螺母不应有松动的现象,影响精度的螺钉,紧固力矩应一致。
(4)在螺母紧固后,各种止动垫圈应达到制动要求。
根据结构的需要可采用在螺纹部分涂低强度防松胶代替止动垫圈。
(5)机械转动和移动部件装配后,运动应平稳、轻便、灵活、无阻滞现象,定位机构应保证准确可靠。
(6)有刻度装置的手轮和手柄装配后的反向空程量应符合标准规定。
(7)高速旋转的零、部件在总装时应注意动平衡精度(其精度值由设计规定)。
(8)重要固定结合面和特别重要固定结合面应紧密贴合。
重要固定结合面总重紧固后,用塞尺检查其间隙不得超过标准之规定。
特别重要固定结合面,除用涂色法检验外,在紧固前、后均应用塞尺检查间隙量,其量值应符合标准规定。
与水平垂直的特别重要固定结合面,可在紧固后检验。
用塞尺检查时,应允许局部(最多两处)插入,其深度应符合标准规定。
(9)滑动导轨表面除用涂色法检查外,还应用塞尺检验,间隙量应符合标准规定;
塞尺在导轨、滑块端部的滑动面间插入深度不得超过标准规定。
(10)轴承装配的检验:
可调的滑动轴承结构应检验调整余量是否符合标准规定;
滚动轴承的结构应检验位置保持正确,受力均匀,无损伤现象;
精密度较高的机械应采用冷装的方法进行装配或用加热方法装配;
过盈配合的轴承,应检验加热是否均匀;
同时检验轴承的清洁度和滑动轴承无尖角锐边;
用润滑脂的轴承应检查其润滑脂的标准号、牌号和用量。
(11)齿轮与轴的配合间隙和过盈量应符合标准及图样的规定要求;
两啮合齿轮的错位量不允许超过标准的规定;
装配后的齿轮转动时,啮合斑点和噪声声压级应符合标准规定。
(12)各种电器元件的规格和性能匹配应符标准规定,必须检查电线的颜色和装配的牢固性并应符合标准规定。
3产品的检验
产品的检验是一个产品从原材料入厂开始,经过加工、部装、总装,直到成品出厂的全过程中的最后一道综合性检验,通过对产品的性能,几何精度,外观质量等项目的全面检测和试验,根据检测试验结果综合评定被检验产品的质量等级的过程。
正常生产的产品出厂检验是为了考核产品制造是否符合图样、标准和技术文件的规定。
产品经检验合格后才准出厂,在特殊情况下,经用户同意或应用户要求,可在用户处进行检验。
产品的检验分型式检验和产品的出厂检验两种。
型式检验是为了全面考核产品的质量;
考核产品设计及制造能否满足用户要求;
检查产品是否符合有关标准和技术文件的规定;
试验检查产品的可靠性;
评价产品在制造业中所占的技术含量和水平。
凡遇下列情况之一,均应进行型式检验:
(1)新产品定型鉴定时;
(2)产品结构和性能有较大改变时;
(3)定期地考查产品质量;
(4)产品在用户使用中出现了严重的性能不可靠事故。
4产品检验的内容
1)一般要求
(1)检验前,应将产品安装和调整好,一般应自然调平,使产品处于自然水平位置。
(2)在检验过程,不应调整影响产品性能、精度的机构和零件,否则应复检因调整受厂影响的有关项目。
(3)检验时,应按整机进行,不应拆卸整机,但对运转性能和精度无影响的零件、部件和附件除外。
(4)由于产品结构限制或不具备规定的测试工具时,可用与标准规定同等效果的方法代替。
(5)对于有数字控制的自动化或半自动化的产品,应输入一种典型零件加工程序,做较长时间的空运转,运转时应符合标准规定。
2)外观质量的检验
(1)产品外观不应有图样未规定凸起、凹陷,粗糙不平和其他损伤,颜色应符合图样要求。
(2)防护罩应平整均匀,不应翘曲、凹陷。
(3)零、部件外露结合面的边缘应整齐、均匀,不应有明显的错位,其错位量及不均匀量不得超过规定要求。
门、盖与产品的结合面应贴合,其贴合缝隙值不得超过规定要求。
电气和电气箱等的门、盖周边与其相关件的应均匀,其缝隙不均匀值不得超过规定要求。
当配合面边缘及门、盖边长尺寸的长、宽不一致时,可按长边尺寸确定允许值。
(4)外露的焊缝应修整平直、均匀。
(5)装入深孔的螺钉不应突出于零件的表面,其头部与沉孔之间不应有明显的偏心。
固定销一般应略突出于零件表面。
螺栓尾端应略突出于螺母的端面(长度为2-3牙螺纹)。
外露轴端应突出于包容件的端面,突出时均为倒角。
内孔表面与壳体凸缘间的壁厚应均匀对称,其凸缘壁厚之差不应超过规定的要求。
(6)外露零件表面不应有磕碰、锈蚀、螺钉、铆钉和销子端部不得有扭伤、锤伤、划痕等缺陷。
(7)金属手轮轮缘和操纵手柄应有防锈镀层。
(8)镀件、发蓝件、发黑件色调应一致,防护层不得有褪色和脱落现象。
(9)电气、液压、润滑和冷却等管道的外露部分,应布置紧凑、排列整齐、美观,必要部位应用管夹固定:
管道不应产生扭曲、折叠等现象。
(10)成品零件未加工的表面,应涂以油漆等涂料,涂料应符合相应的标准要求。
3)参数的检验
根据产品的设计参数检验其制造过程是否符合相应的产品标准规定。
4)空运转试验
空运转试验是在无负苘状态下运转产品,检验各机构的运转状态、刚度变化、功率消耗、操纵机构动作的灵活性、平稳性、可靠性和安全性。
试验时产品的主运动机构应从最低速度起依次运转,每级速度的运转时间按规定要求进行。
用交换齿轮、皮带传动变速和无级变速的产品可作低、中、高速运转。
在最高速度时,应运转足够的时间,使主运动机构轴承达到稳定温度。
进给机构应作依次变换进给量(或进给速度)的空运转试验,对于正常生产的产品。
检验时,可作低、中、高进给量(或进给速度)试验。
有快速移动机构的产品,应作快速移动的试验。
5)温升试验
在主轴轴承达到稳定温度时,检验主轴轴承的温度和温升,其值均不得超过相应的标准规定。
在达到稳定温度状态下应做下列检验:
①主运动机构相关精度冷热态的变化量:
②各部轴承法蓝及密封部位不应有漏油或渗油。
③检查产品的各油漆面的变形和变化、变质等不良现象。
④检查产品中的新材料经升温后的材质变形对质量的影响情况。
6)主运动和进给运动的检验
检验主运动速度和进给速度(进给量)的正确性,并检查快速移动速度(或时间)。
在所有速度下,产品的工作机构均应平稳、可靠。
7)动作试验
产品的动作试验一般包括以下内容:
①用一个适当的速度检验主运动和进给运动的起动、停止(包括止动、反转和点动等)动作是否灵活可靠。
②检验自动机构(包括自动循环机构)的调整和动作是否灵活、可靠。
③反复变换主运动或