梁场建设施工方案 2Word下载.docx
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空心板梁
片/m3
64/883.84
三、工期安排
根据工期要求及工程实际情况，梁板预制周期：
板梁7~8天，制梁总工期为120天，具体工期安排如下：
2014年2月17日～2014年3月17日共计30天完成临建工程及配套设施；
2014年3月20日～2014年5月20日完成第一批44片梁板预制施工，工期60天；
2014年5月21日～2014年6月20日完成第二批20片梁板预制施工，工期30天；
四、项目部组织机构及施工设备、队伍配置
项目经理部下设工程部、计合部、财务部、安质部、物资部、试验室、综合部等7个业务职能部室。
根据后张法预应力空心板梁施工的特点和施工任务及工期要求，安排1个预制梁专业施工队，梁场下辖钢筋工班1个、模板及混凝土工班1个、张拉移梁及压浆工班1个、水电工班1个，总共4个施工班组共35人，混凝土由甘棠拌合站集中拌合。
以工程质量、工期、安全、环保、文明施工等要求为目标，组织精干高效、一专多能的组织机构人员为指挥核心，以统筹兼顾、快速运作、平行流水交叉作业为手段，强化组织管理职能，全面履行合同。
在施工过程中以现场实际出发，突出重点，狠抓管理，严格质量要求，确保施工的各个环节连续、紧张、高效，确保能从管理中创造良好的经济效益。
主要进场机械设备见表
名称
备注
汽车吊
台
2
用于移梁及模板、钢筋、砼吊装
10m3混凝土搅拌运输车
辆
智能张拉仪
套
1
梁板张拉
智能真空压浆设备
梁板压浆
电弧焊机
4
钢筋弯曲机
钢筋调直机
钢筋切断机
主要人员配置表
工种
人数
工作内容
现场施工负责人
全面负责预制场施工生产
技术员
负责梁片预制技术工作及协助管理现场生产
材料人员
负责材料验收、分类堆放、用量核算
试验人员
负责原材料质量检测及试件制作
钢筋工
12
负责各种钢筋加工绑扎
模板及混凝土工
11
负责混凝土浇筑、振捣、养护、模板安装、维护、拆除
张拉压浆共
8
负责预制场内电路维护、供电及施工用水保障
水电工
安全人员
负责监督施工安全、安全交底、教育
司机
汽车吊操作
五、预制场总体建设方案（附：
预制场平面布置图）
遵循“安全、紧凑、通畅、环保”的原则，根据现场实际情况，空心板梁预制场设置已完工的三眼塘隧道出口既有施工场地内，占地4000平方米左右，全桥共有20米空心板梁64片，设10个制梁台座、8个存梁台座；
配置2套中模,半套边梁边模，2套内模；
配备2台25T汽车吊。
空心板梁场变压器利用隧道口右侧既有变压器，场内所有机械设备及生活照明用电均从变压器架空至梁场。
水源利用罗泥冲水库存水，并将场地内既有山上的蓄水池抽满水备用，接水管至梁场，预制梁所用普通钢筋均在梁场集中加工，集中安装。
六、梁场内钢筋加工场建设方案
1、钢筋加工场布置
筋加工场建设主要分为原材料存放区、钢筋加工区、半成品存放区等建设，钢筋加工场内地面全部采用15cm厚碎石垫层+15cm厚C20混凝土硬化处理并做好散水，并搭建钢结构移动棚架，保证场地干燥，同时将各区域进行分开或隔离。
2、原材料存放区
原材料堆放采用离地存放，拟采用混凝土浇筑离地隔离墩，隔离墩高度为50cm，纵向间距为5m一段，隔离墩长度为10m，钢筋存放数量满足施工需要。
3、钢筋下料区、钢筋加工区
钢筋下料区、钢筋加工区进行分开或隔离并设置标示标牌，在下料区、加工区悬挂各种型号钢筋的大样设计图，标明尺寸、部位，确保下料及加工准确。
焊接、切割、使用氧气、乙炔等易燃易爆、用电等场所设置防护、消防措施，同时悬挂禁止、警告标志。
4、半成品存放区
对于加工完成的半成品、成品钢筋，按其检验状态与结果、使用部位进行标识，分类存放。
为保证存放环境，拟采用15cm厚碎石垫层+15cm厚C20混凝土硬化的基础上架设槽钢或木方等材料支垫,并用彩条布覆盖保护。
七、预制场场地设施的建设
预制场主要生产任务为后张预应力空心板梁64片，预制场采用集中布置，封闭式管理，各区域分开或隔离，预制梁台座的基底用压路机压实，做好周围的排水工作，预制台基础采用30cm厚C20砼浇筑而成，两端用双层纵向Φ14@200mm、横向Φ14@300mm钢筋网补强并用Φ8@300mm环箍连接，砼浇注后，基础表面打毛，插钢筋，确保基础与台座的连接。
台座纵向坡度根据现场实际情况进行调整，一般不得大于2%。
砼底模表面平整度控制在1mm内，并在台座上铺放δ8mm钢板。
用钢卷尺将设计预制梁长精确地放样到台座上，并在其边缘的槽钢上用钢锯刻下标记。
用拖把将事先掺合好的脱模剂均匀地涂抹到台面上，薄薄一层即可，不宜过多。
台座高出地面高度为20cm,混凝土采用C20，梁端3m范围内，加Φ14@200的钢筋网片补强;
台座顶面沿纵向两边加50mm槽钢，上铺8mm厚钢板，两端设置200X200吊装孔，对拉孔预留采用50mmPVC管每隔50cm预留一道（具体位置根据梁模板的加工时对拉筋的位置来确定），吊装孔的预留，按设计部位预留吊装孔位。
台座混凝土下设300mm厚C20基础层（每边宽出台座500mm）。
为防止地基不均匀沉降导致梁体裂缝，在梁板预制过程中，应经常观测台座的沉降（沉降观测点选在台座角点），尤其要注意两端头部分砼是否有开裂现象。
若发生不均匀沉降，应立即进行修整。
空心板梁场拟设置20m空心板梁存梁区4个，存梁能力44片。
根据施工计划和工序时间以及空气温度情况，一套模板循环时间为3天。
张拉按照图纸要求达到7~8天龄期执行，压浆后考虑强度达到100%移梁，则一个预制台座循环时间为10天。
为充分提高模板周转率，根据空心板梁场空间实设10个制梁台座，同时设置存梁能力达44片的存梁区，加工定做预制空心板钢模板20米空心板梁模2套（中板模板2套，边板模板半套，内模2套）。
预制场建设考虑需40天，梁板理论预制时间为75天，实际施工中考虑到各种因素的影响，梁板预制总工期为90天。
预制梁场拟于2014年2月17日开始建设，2014年3月20日投产预制梁板，2014年6月20日完成全部预制梁板施工。
梁板模板采用定型整体钢模，吊装模板及钢筋、移存梁采用2台25t汽车吊。
预制场地在施工前，对现有场地地基进行压实处理，压实度达95%并设置2%的单向排水坡，然后在压实的基础上用10cm厚碎石+15cm厚C20混凝土进行场地硬化，重车过道处采用20cm厚C25混凝土进行硬化。
为保证钢筋绑扎质量，安装采用钢筋定位加固定后再绑扎。
1、预制梁台座建设
预制场台座预拱度计算说明
按二次抛物线处理,取一端支点为坐标原点,跨径为L,跨中最大预拱度为δ。
曲线方程为：
y=4δ×
X×
（L－X）/L2
20米空心板梁反拱度设置
设计反拱值为10㎜
按1.0米间距布置
距梁端距离（m）
3
5
6
7
9
10
反拱度（㎜）
1.9
3.6
5.1
6.4
7.5
8.4
9.1
9.6
9.9
13
14
15
16
17
18
19
20
空心板制梁台座设计
空心板梁台座采用宽124cm长度20m高度50cm，两头长度方向3m段，基础底面设置14@200mm的钢筋网片补强，主要考虑张拉时预应力对台座两头的破坏，砼采用C20；
台座顶面设置δ8mm厚钢板，两侧顶面预埋5#槽钢，槽钢内填塞橡胶密封条。
（具体见20m空心板梁台座详图）
按最重梁38t考虑设计制梁台座，制梁台座设置长度为20米，宽度为1.24米，厚度为0.5米的C20砼，受力计算：
Fa=（38×
9.8+2.5×
20×
0.5×
1.24×
9.8+4×
3×
0.3×
2.5×
9.8）÷
（20×
1.24+4×
3）
=26.25KPa
F0:
实测路基地基承载力（待场地平整开挖后现场实测）。
当
≤F0时表示基底承载力能满足制梁基础施工要求，否则必须对地基进行换填夯实处理。
制梁台座中间段断面图如下：
中间段（单位以cm计）
两头台座3m范围，在考虑张拉时梁体重量由两头支撑，按最重梁34t考虑，故两头各受力为34/2=17T,两头3m范围内台座增设14@200mm的钢筋网以及每侧0.5米宽、0.3m厚的扩大基础，厚度50cm的C20砼，受力计算：
Fa=（17×
9.8+2×
（1.24×
3+3×
1）
=34.8KPa
制梁台座两头段断面图如下：
两头段（单位以cm计）
一道20m空心板梁台座材料用量表
C20砼
m3
13.456
Φ14
Kg
82.28
φ8
15.1
2、吊装设备
空心板梁最大重量为34吨，采用2台25T的汽车吊，用于空心板梁、钢筋、钢绞线、模板安装、混凝土、梁板的吊运。
3、存梁底座基础设置
20m空心板梁存梁底座
按最重梁38t考虑设计存梁台座，存梁台座设置长度为8.04米，宽度为0.5米，厚度为0.5米的C20砼，按二层存梁考虑（每层存6片），受力计算。
Fa=（19×
9.8×
6×
2+0.9×
8.04×
9.8）/（1.5×
8.04）=199.9KPa
存梁台座断面图如下：
一道台座材料用量表
7.236
115.92
54.39
3、梁板养护设施建设
T梁预制场及空心板梁预制场的梁体养护，采用喷淋供水系统养护。
水管从水塔接入预制场的主供水管采用50mmPPR管，沿纵向主水沟铺设，支水管沿横向水沟铺设，管道采用32mmPPR管，连接喷淋龙头的支管采用20mmPPR管，连接喷淋设施的供水管，先下挖30cm，铺砂10cm后，再铺设管道，管道上覆盖10cm厚砂，再用C20砼浇注到与硬化后地面高度
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