制氢系统设备管道安装及试运Word文件下载.docx
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项目工程部
项目质保部
项目安监部
项目专工
项目主管工程师/班长
*班组工程师
施工组长
*注:
项目主管工程师负责每项目上交一本已执行完成的、并通过完善有完整签名的作业指导书。
作业指导书〔技术措施〕级别
重要
签名
一样
技术交底记录检查
项目总工程师
专责工程师
重大方案执行情形
项目生产经理
重要工序过程监控表
序号
重要工序名称
执行情形
质检工程师签名
1
系统试压
2
防爆措施完整性检查
3
4
作业指导书〔技术措施〕修改意见征集表
建议人
修改建议:
回收签名〔日期〕:
1编制依据及引用标准
1.1«
电力建设施工及验收技术规范»
〔水处理及制氢装置篇〕
1.2«
火电施工质量检验及评定标准»
1.3公司«
质量、职业健康安全、环境治理手册»
1.4七一八所提供的CNDQ-10型水电解制氢装置技术资料
1.5湖南电力设计院设计图纸〔第7卷第1册〕
1.6«
电力建设安全工作规程»
〔火力发电厂部分〕DL5009.1-2002
1.6本工程«
施工组织设计»
1.7«
工程建设标准强制性条文〔电力工程部分〕»
2006年版
2工程〔设备〕概况及工程量
2.1工程〔设备〕概况
金竹山电厂扩建工程制氢站设备型号为CNDQ-10,其差不多工作原理为:
将直流电通入强碱的水溶液,在电解槽中使水电解成为氢气和氧气。
从电解槽中制备得的氢气通过分离洗涤、冷却、干燥,最终进入氢气储罐,或直截了当进入发电机氢气系统。
系统及设备的要紧技术性能:
氢气产量:
10Nm3/h
氧气产量:
5Nm3/h
氢气纯度:
≥99.8%
氧气纯度:
≥99.2%
干燥后氢气露点:
-45℃
总贮氢量:
1200Nm3
系统工作压力:
3.0~3.2Mpa
主厂房供氢压力:
1.0Mpa
氢气干燥装置工作周期:
24h
要紧设备有:
制氢处理器集装〔框架I〕一套,占地面积〔长×
宽〕2..5×
1.9平方米;
加水配碱装置集装〔框架Ⅲ〕一套,占地面积〔长×
宽〕2..0×
1.4平方米;
除盐水冷却装置集装一套,占地面积〔长×
宽〕3..2×
2.2平方米;
框架Ⅱ〔氢操纵、分配〕一套,占地面积〔长×
宽〕1.5×
0.15平方米;
操纵室设备〔整流柜、MCC柜、操纵柜〕一套;
空气储罐5m3一个,氢气储罐13.9m3四个;
其它还有阻火器、氢中氧分析仪支架、氧中氢分析仪支架、水封等小型装置。
2.2施工作业范畴
金竹山电厂2×
600MW扩建工程制氢站采纳CNDQ-10型水电解制氢装置,该套设备为中压水电解制氢设备,所有设备由七一八研究所提供。
设计范畴包括:
电解间,分配间,操纵间,值班间,辅助间,厕所,贮罐区等。
系统要紧有:
水电解制氢系统和除盐水闭式循环冷却系统。
施工作业范畴包括制氢系统设备管道的安装及试运。
3施工作业人员配备与人员资格
岗位名称
技能等级要求
数量
备注
班长
高级工
1人
班组负责工程师
工程师
具备同类机组安装技术治理体会
组长
主作业
中级工
2人
5
作业
初级工
4施工所需机械装备及工器具量具、安全防护用品配备
4.1作业所需机械装备及工器具量具
装备名称
规格
钢卷尺
4把
角向磨光机、电磨
φ100
2台
链条葫芦
1t、2t、3t、5t
2个
常用钳工工具
1套
型材切割机
0-350mm
1台
6
防护眼镜
2付
4.2安全防护用品配备
4.2.1个人安全防护用品配备:
安全帽、安全带等;
4.2.2施工区域安全防护用品配备:
安全绳等。
5施工条件及施工前预备工作
5.1施工前应具备的条件
5.1.1设备基础经检查验收合格,基础划线符合要求。
5.1.2设备开箱、清点验收完毕。
5.1.3作业指导书编制完成并经审核批准。
5.1.4作业人员熟悉设计图纸及厂家资料,并已同意技术交底。
6作业程序、方法及要求
6.1作业程序流程图
送水泵试运流程:
除盐水除盐水冷却装置送水泵制氢处理器加水配碱装置
冷却水泵试运流程:
除盐水除盐水箱冷却水泵冷却器
碱液冷却器、氧分离器、整流柜
氢分离洗涤器、气体冷却器
除盐水冷却水流程:
公用水管网来清水冷却器工业冷却水排水排地沟
6.2作业方法及要求
6.2.1设备检修安装
6.2.1.1一样要求
1、设备安装就位前,必须认真复查基础标高及纵、横中心定位尺寸,要求偏差不大于10mm,并核查基础尺寸与设备支座是否相符。
2、设备解体前必须先阅读图纸资料,熟悉设备结构及工作原理。
3、解体检修应保证周围环境清洁,组装时各零部件标记必须与拆卸时相符。
4、设备安装时,纵横中心线和标高,应符合设计图纸要求,承诺偏差小于10mm。
卧式设备以铁水平尺测量其壳体,以保证水平;
直立式设备,应吊线垂测量其铅垂度,承诺偏差应不大于5mm。
6.2.1.2除盐冷却水泵检修安装
除盐冷却水泵应依照厂家要求决定是否解体检修,其解体检修的要求如下:
1、泵体内部应清理洁净,铸件无残留的铸砂、重皮、气孔、裂纹等缺陷。
2、测量泵轴轴套及叶轮密封环径向晃度应小于0.05mm,检查密封环应无变形和裂纹。
3、测量密封环与叶轮配合处的每侧径向间隙,应为叶轮口环处直径的1~1.5/1000,轴向间隙不小于1mm。
4、测量密封环与泵壳间应有0.00~0.03mm的径向配合间隙,并按此间隙要求配好泵壳水平中分面垫片厚度。
5、测量轴承膨胀间隙,一样为0.20mm。
6、装配时,叶轮旋转方向应正确,固定叶轮的锁母应锁好,轴承室注入透平油。
组装完毕后,盘动转子应灵活无卡涩。
7、电动机与水泵对轮找中心应符合规范要求,对轮端面间应留有适当的间隙。
6.2.1.3氢、压缩空气贮罐检修安装:
1、检修气罐及出入管内无油污、锈蚀、杂物。
2、采纳50t汽车吊将贮存罐吊装就位,并调整纵、横向中心,通过验收后,即可进行地脚螺栓孔的灌浆。
3、地脚螺栓孔浇灌后,调整标高及垂直度。
体会收合格后,再进行基础二次浇灌。
6.2.1.4碱液贮存罐检修安装:
1、检查罐内应清洁,无油污、锈污及杂物。
2、检查其滤网应清洁,无破旧。
3、罐体水压试验。
试验压力为0.6Mpa,保持15分钟后检查应严密无渗漏。
6.2.1.5除盐水和蒸馏水箱灌水试验。
保持24小时应无渗漏。
6.2.1.6除盐水冷却器水压试验:
按制造厂规定或规范要求进行。
6.2.2管道安装
在制氢系统设备安装就位后,即可进行管道安装,安装前应先阅读施工设计图纸,弄明白系统流程和管道走向。
6.2.2.1制氢系统管材均为不锈钢,下料时应使用砂轮切割,不能用火焰切割。
6.2.2.2管道焊接方法为氩弧焊接,并由取得该项目合格证的高压焊工担任。
6.2.2.3管道焊接前应打磨焊口,打磨后用白布擦拭洁净,并用压缩空气吹扫洁净后,再用密质布认真包扎好。
6.2.2.4管道布置按设计院施工图纸进行,设计图纸不详的,应由施工班组长和技术人员现场确定管道走向,要求布置合理、工艺整齐美观。
6.2.2.5氢、氧放空管出口距离应不小于10m,其高度应超出房顶1.5m。
6.2.2.6支吊架安装应按设计图纸进行,假设无设计时,间距按下表执行。
管子外径
间距(m)
φ57
φ38
2.5
φ32
φ25
φ18
φ14
1.5
φ10
6.2.2.7支吊架零部件的所有开孔应用机加工方法钻孔,不准用火焊吹割,角钢、槽钢下料采纳机械切割。
6.2.2.8所有非厂供阀门必须解体检修试压,阀门盘根更换为塑料王盘根。
6.2.3制氢系统试运
6.2.3.1试运前应具备的条件
1、制氢系统设备管道均已安装完毕,热工外表安装完善,安装记录齐全,并通过验收。
2、试运范畴内的施工设施已全部拆除,环境已清理洁净,现场的沟道及孔洞盖板齐全。
3、现场备有足够的消防器材。
4、现场有足够的正式照明。
5、转动机械已加好符合要求的润滑油脂,油位正常。
6、除盐水系统、工业水系统已安装好,且冲洗洁净。
7、各有关的电动、气动阀门,差不多逐个检查调整试验,动作灵活、正确。
8、参与试运的各种容器,已进行清理和冲洗。
9、所有转动机械的电动机已试运完毕,联轴器爱护罩完善。
10、水源、电源、气源充足。
6.2.3.2试运内容方法及步骤
1、制氢系统风压试验
〔1〕试验范畴:
制氢站所有设备、管道及表计,制氢站至发电机输氢管道。
〔2〕试验压力:
0.32Mpa,试验用气:
干燥、清洁的压缩空气。
〔3〕所需外表、工器具:
周密压力表0~1.00.25级1块
温度计(分格值为0.5℃)0~100℃2根
毛刷2把肥皂5块
塑料桶1个笔记本1本
圆珠毛2支记号笔1支
〔4〕向系统内充气,试验6小时,同时采纳刷肥皂液的方法检漏,发觉渗漏点及时排除,并每隔1小时记录一次压力和温度。
试验合格后及时办理签证。
2、送水泵,碱液循环泵,冷却水泵试运。
〔1〕上述设备试运行应连续运行4~8小时。
〔2〕试运流程:
碱液冷却器、氧分离器、整流柜
〔3〕上述设备试运应达到以下要求:
A.泵出口压力稳固并达到额定数据。
B.电动机满载工况下的电流,不超过额定值。
C.测量轴承振动,应小于0.05mm,轴承温度正常,最高不超过70℃。
D.转动部分音响正常,泵内无冲击现象。
E.轴密封吸入侧严密,各轴封仅能少量滴水,温度正常。
F.相关设备及管道均无渗漏。
3、制氢装置系统试运:
〔1〕启动送水泵,将蒸馏水箱中除盐水打入电解槽,对电刷槽进行清洗,通过电解槽下部排污阀及过滤器下部排污阀,将清洗污水放掉。
〔2〕配制电解液(NaOH浓度为20%~26%),认真检查电解槽各极板之间有无金属物或电解液滴漏现象,发觉后须及时处理。
〔3〕用10%NaOH溶液试车48小时,以进一步清洗制氢处理器。
〔4〕开车顺序:
A.将26%浓度NaOH溶液打入槽内至分离器液位计最低液位。
B.打开气源开关
C.制氢