塑料包装容器结构设计复习提纲已修改与添加填空题汇编.docx

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塑料包装容器结构设计复习提纲已修改与添加填空题汇编

绪论

1．塑料包装容器成型方法主要有（注射）、（模压）、（吹塑）、（挤出）、（真空）、（旋转）、（发泡）。

2．塑料包装容器设计选择应考虑（原材料选用）、（塑料容器的成型工艺与模具）、（容器使用环境与条件）、（经济性）四方面的因素。

3．塑料包装容器材料的选择应考虑（应满足包装内装物对材料的形态要求）、（应满足包装、储存、运输中的环境条件和作业要求）、（卫生法规）、（印刷适应性）四方面的因素。

模压成型和注射成型工艺与设计

4．模压成型用的主要设备是（压力机）和（压缩模具）。

5．压力机的作用主要是（对塑模施加压力）、（启闭模具）和（顶出制品）。

6．按压缩模具结构特征，模压成型使用的模具可分为（溢料式）、（封闭式（非溢料式））、（凸缘封闭式）和（半封闭式压塑模）。

7．模压工艺过程分为：

（准备）、（加料）、（合模）、（排气）、（固化）、（脱模后处理）等过程

8．模压成型工艺条件主要有（模温）、（模压压力）和（时间）

9．注射成型设备主要由（注射机）和（塑模）组成。

10．注射机又称注塑机，按其塑化结构不同分为（柱塞式）和（移动螺杆式注射机）两类。

11．通用注射机主要包括（注射系统）、（合模系统）、（液压传动系统）和（电器控制系统）。

12．注射模具主要由（浇注系统）、（成型零件）和（结构零件）三大部分所组成。

13．浇注系统和成型零件是与塑料直接接触的部分，浇注系统是指塑料从喷嘴进人腔前的流道部分，通常包括（主流道）、（冷料穴）、（分流道）和（浇口）等。

14．成型零件是指构成制品形状的各种零件，包括（动模）、（定模）、（型腔）、（型芯）、（成型杆）和（排气口）等。

15．注射机基本参数的校核主要有（最大注射量的校核）、（注射压力的校核）、（锁模力的校核）、（安装部分的尺寸校核）、（开模行程和顶出机构的校核）。

16．注射工艺过程包括成型（塑化）、（注射）和（冷却定型）等。

（还有：

脱模、制品）

17．注射成型主要工艺参数有（温度）、（压力）、（时间）。

18在注射成型过程中需要控制的温度有（料筒温度）、（喷嘴温度）和（模具温度）等

19．注射成型过程中需要控制的压力主要有（塑化压力）和（注射压力）两种。

20．注射成型过程所需的时间称为成型周期。

它包括注射时间、闭模冷却时间（螺杆后退也包括在这段时间内）和其他时间（包括开模、脱模、涂脱模剂、安放嵌件和合模等），其中较为重要的是（注射时间）和（闭模冷却时间），它们对塑件的质量有决定性影响；

21．塑料制品尺寸的大小取决于（塑料的熔体流动性）、（塑件的壁厚）、（成型设备的规格与型号）等

22．造成塑料制品尺寸误差的主要因素有（模具形式和基本结构）、（模具磨损变形）、（不同塑料收缩率）等

23．成型模具造成塑料制品尺寸误差的主要原因有（模具形式和基本结构）、（模具加工制造误差）、（模具磨损变形热膨胀）。

24．脱模斜度的标注法有（角度标注法）、（线性尺寸标注法）和（比例标注法）三种；

25．选择塑料容器脱模斜度时，塑料材料性质脆、刚性大的塑料以及增强塑料，其制品脱模斜度应取（大）些。

26．选择塑料容器脱模斜度时，塑料的收缩率大、成型时对型芯的包紧力大，而对型腔的附着力小，因此应适当（加大）制品内表面的脱模斜度，相应（减小）制品外表面的脱模斜度。

27．选择塑料容器脱模斜度时，制品精度要求高的，应采用（较小）的脱模斜度；而精度要求低的，应尽量采用（较大）的脱模斜度，以利于制品脱模。

28．选择塑料容器脱模斜度时，制品形状复杂的、不易脱模的，应采用（较大）的脱模斜度。

制品较高、内腔较深时，应采用（较小）的脱模斜度。

29．选择塑料容器脱模斜度时，制品壁较厚时，制品内表面的脱模斜度应（大）些。

反之，应（小）些。

30．塑料容器壁厚设计主要考虑容（强度要求）、（成型要求）、（　　　　　）、）、（经济合理）。

）

31.塑料容器成型在常规工艺参数下，其壁厚与流程大小成（正比）关系。

即塑料制品的壁厚（越大），则允许最大流程（越长）。

32.32对于箱形薄壁容器，采用增大壁厚并不是好的方法，一般可采用采用（加强筋）、（将容器四侧壁均设计成外凸出的弧形）、（底部设计成波形、棱锥体、圆角凸起形状等）和增强容器底部转角处的（曲率半径）来防止翘曲变形。

33．塑料制品中孔的设计应使其轴线与开模方向相（平行），应尽可能避免（倾斜）。

34.与孔间距取孔径的（两）倍以上。

35.孔与塑件端部的间距最好在孔径的（三）倍以上

36.盲孔底部壁厚不应小于孔径的（1/6）,否则底部壁面将出现膨胀。

37.模塑螺纹的断面形状有（标准）、（方形）、（梯形）、（锯齿）、（圆弧）、（v型）六种。

38.模塑螺纹的成型方法主要有（用螺纹型芯或型环成型）、（用瓣合模成型）、（强制脱模螺纹）。

中空容器制品成型工艺与设计

39.中空容器吹塑工艺成型过程包括（塑料型坯的制造）和（型坯的吹塑（与拉伸））两个基本步骤。

40.中空容器吹塑按管坯的成型工艺不同，吹塑成型可分为（挤出吹塑）和（注射吹塑）两大类；

41.中空容器吹塑按照吹塑拉伸情况的不同又可分为（普通吹塑）和（拉伸吹塑）两大类；

42.空容器吹塑按照产品器壁的组成又分为（单层吹塑）和（多层吹塑）两大类。

43挤出吹塑步骤为（塑料）、（塑化熔融）、（挤出型坯）、（吹胀）、（制品冷却）、（脱模）后处理→制品；

44.据型坯的成型方式，挤出吹塑可分为（连续式）和（间歇式）挤出吹塑。

45.挤出吹塑成型首先是制造管坯，管坯的质量直接影响制品性能和外观质量，影响管坯质量的因素包括（原材料）、（温度）、（螺杆转速）等；

46.挤出管坯过程中，温度的控制对成型过程及管坯的质量有明显影响。

提高挤出机的加热温度，可（降低）熔体的黏度，改善（熔体流动性）。

47.品壁厚取决于管坯各部位的吹胀比，吹胀比越（大），该部位制品壁面越（薄）；反之，吹胀比越（小），该部位壁面越（厚）。

吹胀比一般不超过（3）。

48.坯（型坯）的吹胀，是在气体压力作用下，在模具型腔内定型。

吹胀气压的大小取决于（选用塑料的品种和树脂的型号）、（型坯温度）、（型坯的壁厚）、（模具温度）、（制品大小）和（型坯吹胀比）等因素；

49.挤出拉伸吹塑（简称挤一拉一吹）是采用挤出法成型管状型坯，再进行双向拉伸吹塑，主要包括（型坯的挤出）、（型坯预吹胀）、（拉伸吹塑）

50.伸吹塑较为重要的工艺条件为（物料的温度）、（拉伸比）和（拉伸速率）；

51.伸吹塑的冷却速率大小与（模具温度）、（结构）、（材料）和（制品壁厚）等因素有关。

52设计中空吹塑制品时应考虑（瓶体结构和外形）、（瓶口）、（瓶颈和瓶肩）、（瓶底和热灌装能力）等几个方面；

53薄壁容器最容易发生瓶体凹陷，为提高其刚度，一般常在瓶身上设计（装饰性花纹）或（波纹），或者（圆形沟槽）、（锯齿纹）、（刚性棱边）等，这样既可增加瓶形的美感，又能保证一定的刚度，

54瓶身与瓶底的交接处应设计成以（大曲率半径）进行过渡，这样可以减小应力集中，提高耐应力和耐冲击性，从而减少容器受压和跌落时的凹陷和破裂现象。

热成型容器成型工艺与设计

55真空热成型方法主要有（凹模真空成型）、（凸模真空成型）、（凹凸模先后真空成型）、（吹泡真空成型）。

56真空成型的深度是有限度的，例如杯状的成型品，直径与深度的比一般在（1：

1）以内，最大不能超过（1：

1.5）。

57真空成型的深度设计时必须根据制品的功能要求，（片材的厚度）、（拉伸强度）和（模具的制造）来考虑。

58真空成型容器在设计时，即使使用凹模也应该将模壁斜度取到（1/120）以上，理想的斜度为（1/10）。

如果使用凸模，斜度还要（大）些，要取（1/20）。

二、简述题

1简述模温的确定原则。

a.厚制品采取低温长时间的工艺。

原因：

内外温差小，易脱模，但延长了成型时间。

b．对预热坯料，模温可适当提高。

原因：

内外温差小。

c．流动性好，交联反应速度快的物料，模温可低些。

d．形状复杂，薄壁制品，应适当提高模温。

e.合模时，应在模温不太高时，迅速加大压力，趁流动性好时，迅速充模。

原因是，温度升高，使物料的流动性提高，但达到一定温度后，再升高温度，固化交联反应速度加快，物料黏度由小变大，流动性急速降低，以至使充模困难。

2．简述模压压力确定原则。

a.物料流动性好，降低模压压力；流动性差，提高模压压力。

b．物料固化速度快，提高模压压力。

其原因是防止很快固化而来不及充满模腔。

c．物料压缩率大，应提高模压压力，以获得合适的密实度和较高强度的制品。

d.模温高时，应提高模压压力，其原因为防止模塑料过早固化而失去流动性。

e.制品形状复杂、深度大、壁薄和面积大时，应提高模压压力，反之，则降低模压压力。

3．简述模压时间的确定原则。

a.模温高，模压时间短；

b.经过预热后，可缩短时间；

c.原制品，应延长时间；

d.胶连速度慢，应延长时间。

4．简述进行塑料制品结构的工艺性设计时必须考虑的原则。

塑料容器结构设计应依据所实现的包装功能进行设计，塑料容器要达到包装功能，往往受到材料性质和制造工艺的制约。

因此，进行塑料容器结构设计时，要注意结构设计、材料特性和成型工艺等方面的有机结合。

塑料包装容器结构设计需考虑的因素包括以下几个方面:

一、塑料原材料的选用

1.应满足包装、储存、运输中的环境条件和作业要求。

要满足这些这些要求，应考虑材料的以下特性：

（1）物理机械性能。

（2）热性能。

（3）电性能。

（4）化学性质。

（5）光学性质

（6）其他特性。

包括保香、阻隔、迁移性、着色性、适印性等。

2．应满足包装内装物对材料的形态要求

3．卫生法规

4.印刷适应性

二、塑料容器的成型工艺与模具

塑料模具：

是大批量生产塑料制品的现代化专用成型工艺装备的总称。

依据成型方法，塑料成型的模具可以分为：

注射模、压塑（缩）模、传递模、挤出模、中空吹塑模、真空成型模、旋转成型模、发泡成型模、气辅成型模和水辅成型模等多种塑料成型模具。

任何一种塑料制品的成型几乎离不开相应的成型模具。

因此，塑料包装容器的成型方法选择、模具的设计与加工成型工艺的制定均为重要。

三、容器使用环境与条件

容器使用条件必须考虑内装物性质，使用目的、性能及使用状态（温度、湿度、载荷等）。

四、经济性

经济性包括成本、价值观、促销能力、消费者能够接受的程度等。

5．简述塑料制品的内外形状设计设计基本原则

塑料容器几何形状的总体设计原则

①满足使用要求;

②使模具结构尽量简单

③要使制品的几何形状能适应成型工艺的要求。

塑料制品的内外形状设计基本原则

①内外表面形状应尽可能保证有利于成型。

②设计制品时要尽量避免侧孔与侧凹.

6．简述脱模斜度选取原则

塑料制品的脱模斜度因成型材料的性质、制品的尺寸精度和结构形状、模具结构和表面粗糙度等不同而异。

一般情况下，制品的脱模斜度不包括在制品尺寸公差范围内。

脱模斜度取得小，对制品的尺寸精度影响小，但制品脱模困难，容易造成塑件表面损伤或破裂；而脱模斜度取得过大，制品脱模容易，但会影响塑件的尺寸精度。

因此应综合考虑以上因素，合理地选择制品的脱模斜度。

一般应遵循以下基本原则。

①性质脆、刚性大的塑料以及增强塑料，其制品脱模困难，因此脱模斜度应取大些。

②塑料的收缩率大、成型时对型芯的包紧力大，而对型腔的附着力小，因此应适当加大制品内表面的脱模斜度，相应减小制品外表面的脱模斜度。

③制品精度要求高的，应采用较小的脱模斜度；而精度要求低的，应尽量采用较大的脱模斜度，以利于制品脱模。

④制品形状复杂的、不易脱模的，应采用较大的脱模斜度。

⑤制品较高、内腔较深时，考虑要保证其尺寸精度，应采用较小的脱模斜度。

⑥制