论成本控制在造船业的应用Word文件下载.docx
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产品流程；
成本控制；
复杂产品系统
目录
第一章：
船景_______________________________________________________________________________________________________________________________景_______________________________________________________________________________________________________________________________景_______________________________________________________________________________________________________________________________舶的复杂特性及其对成本控制的影响
1.1船舶是复杂产品系统
1.2船舶的产品流程
1.3船舶的复杂特性对成本控制的影响
1.4目前船舶企业成本控制的不足
第二章：
船舶项目的全过程成本动态控制
2.1船舶项目全过程成本控制的含义和特点
2.2基于产品流程的船舶项目全过程成本控制模型
第三章：
船舶项目全过程成本控制的实现
3.1设计目标成本控制
3.2采购目标成本控制
3.3合同承接后的目标成本分解
3.4合同执行期的成本控制
3.5合同执行完毕后的成本分析
第四章：
总结
[正文]
2008年,无论是国内的雪灾还是大地震,或是由美国次贷危机引发的全球金融危机,对我国的运输业和工业影响都是巨大的.这种影响目前已经在股市中得到了印证,以中国造船为例,市盈率从07年10倍以上下滑到3倍以下。
早在2000年，国防科工委提出到2015年成为世界第一造船大国宏伟目标
（1），2015年的脚步已经悄然逼近，而中国造船业在这场经济风暴中能否安然生存并再次取得长足的发展。
这不仅是世界造船业的坎，更是中国造船业的一个坡。
目前，我国船舶工业的竟争力与世界造船强国的宏伟目标还有差距。
船舶企业竟争力不强的关键因素是成本失控，可见要提高船舶企业竟争能力，控制造船成本是关键。
船舶是复杂产品系统之一,定制性等复杂性使船舶企业面临着很多风险，如船价波动、人民币升值、原材料价格波动等，这些都直接严重影响着企业的效益，也使得用于大批量生产产品的成本控制理论无法在船舶企业中发挥作用。
船舶企业成本控制中存在的问题有：
（1）设计不经济。
设计阶段的成本控制基本没有有效机制，使设计阶段成本的失控、设计水平不高、裕量大、设计差错所致的修改和追加工作量大
（2）。
（2）目标成本方法应用困难。
成本目标和利润目标缺乏可行性；
对主要设备，材料的成本控制很难实现，在采购时设备、材料的价格常超出估价时的价格。
（3）标准成本难以应用（3）。
标准成本能有效应用于少品种大批量生产的产品，在船舶企业中制订标准成本难度很大。
（4）对经营风险没有控制机制和方法。
造船存在着很多经营风险，如果这些风险不能得到规避，势必会对成本控制的实现带来隐患。
第一章船舶的复杂特性及其对成本控制的影响
船舶是复杂产品系统。
复杂产品系统是指研发成本高、规模大、技术含量高（技术密集）、用户定制、单件或小批生产的大型产品、系统或基础设施，包括大型电信通讯系统、大型计算机、航空航天系统、智能航天系统、智能大厦、大型船舶、航天工程、海洋工程、电站等。
船舶制造系统是复杂制造系统，具有以下特点。
1）船舶制造属大型单件小批的生产方式，按照订单设计建造，按照项目组织生产，具有项目管理的一般特性。
船舶产品零部件多、吨位大、建造周期长；
2）生产组织困难，由于重复作业的比率低，船舶制造难以采用流水线和专用工装设备进行生产，船舶制造技术准备、生产准备和物料准备的时间长；
3）由于船舶产品结构和生产过程标准化程度低，工艺种类、工艺类型复杂多变，需要面向需求进行设计制造等原因，产品成本的参照体系难以预先构建；
4）建造过程技术覆盖范围广，集成度高，需要大量的资金和人力，属于劳动密集型、资金密集型，技术密集型产业。
大批量生产产品的流程可分为研发、制造、销售、服务四个阶段。
而船舶的产品流程（见图1），可以分为研发（概念开发和初步开发）、销售（销售和合同设计）、生产准备（生产设计、物料采购）、制造和售后服务五个阶段。
与大批量生产的产品流程相比，在船舶的产品流程中，销售发生在制造之前，这样使得物料采购发生在船舶订单之后，它们之间存在着很长的一段时间差，在物料（材料和设备）采购行为尚未发生之前，船舶企业与船东就已签订了船舶建造合同，确定了合同价格。
图1船舶的产品流程
①单件或小批量生产：
许多零部件没有可参照的标准，使得定额无法准确确定，标准成本难以制定，目标成本缺乏最佳实践；
②多企业参与：
由于网络组织中的各种利益竞争，导致利益相关者之间的协调极为困难，增加了项目过程中成本控制的难度；
③用户定制：
船东（用户）要全过程参与船舶项目之中，船东在技术指标的确定、设备选型、工程变更等方面都有着很强的影响力，这大大削弱了船舶企业对成本的控制能力；
④产品技术的复杂性：
许多设备都是专用的，供货途径少，这增加了供应商的议价能力，目标成本控制中流行的比价采购对这类设备没有明显的作用。
⑴仅重视了船舶企业内部的控制，对供应商的控制力度不够。
由船舶的成本构成可以看出，船舶企业成本控制的重点在物耗的成本控制。
也就是说，制造过程中的成本控制幅度很小，成本控制的主要对象是物料供应商，而不是船舶企业内部。
⑵控制起点太晚，很多成本已经钢性化。
现行的目标成本控制方法的起点是从船舶制造合同签订后才真正开始的。
但影响造船成本的两个法律性文件——《船舶建造合同》和《船舶技术规格书》，在合同签订阶段已经确定，虽然多数成本发生在采购阶段，但形成于设计报价阶段。
等到采购过程中再对这些项目进行控制，从很大程度上讲已经属于事后控制了。
⑶诸多的经营风险也是影响成本的重要因素。
人民币升值给船舶企业带来了立时可见的巨额损失，人民币持续升值的趋势更加重了船舶企业的负担。
钢材、关键设备的价格变化和供应困难不但增加了船舶企业的采购成本，还加大了企业的缺货风险，这使得船舶的建造周期延长和成本失控。
综上所述，船舶成本控制的目标重点在物耗；
控制的时间重点在建造合同签订阶段（即设计形成阶段）；
控制的对象在于物资供应商；
控制的方法应首选前馈控制，然后用事中控制加以保障。
第二章船舶项目的全过程成本动态控制
船舶项目全过程成本控制，是指针对船舶企业中的单船或同一船东的系列船，以产品流程为主线，应用供应链思想，达到对成本控制在时间和空间上的立体拓展，通过在成本初始形成点进行成本框架控制、在发生点进行成本目标控制，从根源上控制和降低成本，做到全过程控制，并有效地规避部分经营风险，保证项目利润的实现。
具体做法是将成本控制的起始点延伸到营销和研发阶段，即主要成本形成阶段，在成本的最佳可控时间点，利用框架合同等方法进行控制。
通过从项目的起点开始，直到项目保修完成的整个过程的控制，使成本能够在最佳时间点得到控制，克服了以往成本控制在船舶企业中难以有效实现的局面，从根本上保证船舶项目目标利润的实现。
图2所示为基于产品流程的船舶项目全过程成本控制模型。
模型的特点：
①成本控制是基于船舶的产品流程的。
以单条船舶为基本研究对象，以产形成的全过程为主线，运用控制点的思想，构建船舶制造全过程目标成本动态控制体系。
②控制起点。
与传统目标成本管理不同，全过程成本控制的起点在报价和设计阶段，发生在船舶建造合同签订之前。
③控制对象。
传统目标成本管理的控制对象是船舶企业自身的资源，而船舶项目全过程成本控制的方法将其扩大到供应链上的关键物资供应商。
④控制重点。
除传统目标成本的控制内容和方法（注重企业自身的成本控制）外，船舶项目全过程成本控制方法将重点放在了对外费用的控制和产品成本的减少上。
⑤控制周期。
船舶项目成本全过程控制渗入了产品的整个流程，注重前馈控制。
⑥项目中的知识和信息与企业的知识仓库相互交换。
图2基于产品流程的船舶项目全过程成本控制横型
第三章船舶项目全过程成本控制的实现
有研究表明产品设计阶段决定了产品成本的80%（4）,因此必须基于成本分析进行产品设计.将基于成本分析的产品设计划分为概要设计和详细设计,在概要设计阶段对船体、舾装、电气和轮机等部分进行成本估算；
详细设计阶段从CAD系统中提取零件特征信息，汇总各零件制造成本与装配、成本之和，即得产品成本。
在产品设计的全过程，动态分析产品成本与目标成本差异，找到成本过高的原因，确定设计调整的重点，将设计产品的成本严格控制在目标成本以内。
概要设计价段采取由设计部门与采购部门共同承担“船用材料、配套设备采购成本”控制指标的方法，以及对成本不合理的设计方案及时进行否决的方法；
详细设计阶段通过与生产、物资、技术等到部门协作，积极采纳合理化建议，采用新工艺，新技术，严格控制材料及工时的消耗，提高出图速度并控制图纸返工率。
这对于缩短生产同期、加快造船进度，降低生产成本具有重要作用。
设计成本控制发生在研发阶段，通过对船型优化、减少设计钢材用量、对主要设备选型优化对比、加强厂商表管理等方法，从根源上减少船舶成本。
⑴船型优化、设备选型优化。
设计人员要时时考虑不同设计方案对成本所造成的影响。
对于不同的设计方案，在满足技术要求和国际组织规则规范要求的前提下，要从成本的角度进行取舍。
对已有的方案，由专门的人员进行船型优化，在改进技术性能指标的同时，一定兼顾成本，达到价格性能比最佳。
只有达到最佳价格性能比的产品，才是有市场、有生命力、有前景的产品。
⑵钢材数量的控制。
通过设计优化，减轻空船重量，减少理论钢材用量，提高钢材利用率。
技术部门应该采用先进的计算机设计软件，增加造船设计的精度，提高定尺设计的要求，从根本上提高钢材利用率。
⑶厂商表管理。
按船舶建造惯例，对于主要的设备，船东和船舶企业要共同商定一个厂商表，来确定供货的厂商，一般一个设备都有2个到4个供应商可供选择。
如何能够把向企业提供资源的供应商也纳入到船舶企业的供应链管理中来，是能否对设备成本进行有效控制的关键。
对不同类型的设备，采用的管理方法也不相同。
对关键设备，因供货来源较少，有时仅有两家，对此类设备的管理不宜采用市场机制，而应采取战略联盟的措施，形成长远的紧密型供应链；
重要设备指那些相对来说供货厂商多一些，但价值较高，会对成本产生很大影响的设备，要形成有竞争机制的长期供应链，同时利用比价采购来进行成本控制；
对一般设备形成竞争性松散型供应链，在采购阶段进行公开比价采购。
主要控制成
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