605610工艺安装方案Word文档格式.docx
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二、编制依据
2.1《工业金属管道工程施工及验规范》（GB50235－97）
2.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236－98）
2.3《工业安装工程质量检验评定统一标准》GB50252－94
2.4《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184－93
2.5605-610工号施工图
三、安装工艺程序
四、本工程重点与难点
4.1重点在15CrMo焊接与热处理。
4.2由于本装置跨年度太久，设计变更较多且原设计人员已变动难点在工程的统计。
五、管道预制及安装
5.1施工前准备
5.1.1《焊接工艺评定》经审核认可，并编制《焊接工艺规程》；
5.1.2本方案经批准认可；
5.1.3施工图纸业经会审；
5.1.4施工机具满足施工需要；
5.1.5三通已基本具备，预制场地已施工完毕；
5.1.6所有人员经过三级安全教育并具备入厂资格。
5.2管材的检验
5.2.1每批管子必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。
5.2.2对所有进入现场的管子进行外观检查，其表面应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、折皱、重皮、划痕、严重锈蚀、整体变形及弯曲等。
5.2.3合金钢管道进场后应采用光谱分析对材料成份进行复查，并做好标记。
5.2.4所有管子的标记、代号、色带应清晰可见，并和说明书一致。
5.2.5所有管子均应分材质、等级、管径架空堆放，如有仓库，须通风良好，温度适宜，管子并配有铭牌标识。
5.2.6设材建立收发台帐及记录。
5.3阀门检验
5.3.1阀门型号、规格、铭牌、压力等级等符合图纸设计要求。
外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，安全阀的铅封良好。
5.3.2铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等有害缺陷，锻件应无裂纹、折皱、重皮、锈蚀、凹陷等，如有疑问，进行无损检验。
5.3.3作试压平台，对阀门进行水压试验。
5.3.4设计压力小于或等于1MPa，且设计温度为-29～186℃的阀门应按每批同制造厂、同规格、同型号抽查10%，但不得少于1个。
5.3.5其余阀门逐个进行水压试验，阀门试验压力为公称压力的1.5倍。
试验时间不得少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格，密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
5.3.6阀门试验作记录。
5.3.7试验合格的阀门应作标记加以区分，并应及时排尽内部积水并吹干，作防锈蚀措施。
5.3.8阀门分等级、规格、型号堆放，收发有台帐，使用有记录。
5.3.9安全阀的调试应由具有调试资格的单位调试，并作调试记录。
5.4管件检验
5.4.1所有管件均应作外观检查，不得有裂纹、砂眼、破损、变形等缺陷。
5.4.2对管件的几何尺寸进行检查，应符合施工图要求及执行标准。
5.4.3重点检查高压管件密封面的精度，不得有影响密封的缺陷。
5.4.4对合金钢管件应采用成份光谱分析或其它方法进行复查，同时做好标记。
5.4.5管件按类别、等级、材质、规格存放于半成品库中，收发有台帐，使用有记录。
5.4.6各类管件要制作铭牌加以区分。
5.5紧固件的检验
5.5.1紧固件须持有质量等级证明书（质量等级不得低于设计要求）方可进入现场。
5.5.2紧固件的表面无锈蚀、裂纹、断口等缺不得陷。
5.5.3螺柱螺母配合良好，螺纹长度，丝扣加工粗糙度符合所执行的标准。
5.5.4高压、合金钢紧固件应作材料成份光谱检验，抽检比例：
每批螺柱的10%。
5.6管子加工
5.6.1管子切割前应移植原有标记。
5.6.215CrMo、16Mn、20#、Q235－A采用氧-乙炔或砂轮机切割。
5.6.30Gr18Ni9采用等离子切割机或砂轮切割机切割,切割所使用砂轮片不能碳钢、不锈钢混用。
5.6.4切割后的切口要平整，管口内部使用磨头式砂轮机清理氧化渣，直至露出金属光泽；
用角向磨光机清理切口表面，直至露出金属光泽。
5.6.5加工坡口型式如下：
管子壁厚
坡口名称
图示
坡口尺寸
δ≤3mm
I型坡口
0～2.5
3mm＜δ≤26mm
V型坡口
间隙0～3钝边0～3
坡口角度：
55°
～65°
5.6.6使用角向磨光机加工坡口后的管口端面倾斜偏差Δ（如图）不应大于管子外径的1%且不得超过3mm。
Δ
5.6.7管子坡口加工合格后，管口使用特制封头加以封闭。
组对安装时方可拆除。
5.7材料的保管、发放
5.7.1用彩钢板搭设半成品库、钢材库及焊条二级库，库内使用通风良好，温度适宜。
5.7.2经检验合格的管材、阀门、管件、紧固件等应架空分类别、规格、材质、压力等级分别摆放，且各类材料须挂铭牌标识。
5.7.30Gr18Ni9的各类材料单独存放，严禁与其它材料混放。
5.7.4建立材料收发台帐，应根据当天的使用量填写限额领料单领料，如有剩余，及时缴库。
5.8管道预制
5.8.1确认管内无异物时方可使管子上预制平台。
5.8.2确认管口周围无油污、锈蚀等异物存在方可组对。
5.8.3当DN＞400时，制作对口专用工具。
5.8.4对口使用的夹具等与管材应是同等材质，拆除时严禁掰、砸，火焰切割时不得伤及母材，所有焊点处打磨平整。
5.8.5对壁厚相同的管子、管件组对时内壁平齐,内壁错边量小于壁厚的10%,且小于2mm。
5.8.6不等厚管子，管件组对时，内壁错边量超过管壁厚的10%或大于2mm时，按下图修磨较厚的管端；
修磨坡口不大于30°
。
5.8.7焊接钢管组对时，管纵缝应相互错开，且不得将纵缝置于管顶或管底应力集中之部位。
5.8.8管道组对、预制按下列程序进行：
5.8.9充分考虑现场条件及环境后，确定预制深度和预留口位置，留有余量，以便安装。
各仪表一次元件及导淋预制安装完毕。
5.8.100Cr18Ni9钢材不允许直接组对于碳钢平台之上，之间使用橡胶皮垫或木板与钢平台隔离后方可预制。
5.8.11自由管端和封闭管端的加工尺寸充许偏差应符合下表：
单位:
mm
项目
允许偏差
自由管段
封闭管段
长度
±
1.5
法兰面与管子中心垂直度
DN＜100
0.5
100≤DN≤300
1.0
DN＞300
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
1.6
5.9焊接
5.9.1本工程焊接母材化学成分分列如下表:
牌号
化学成分（质量分数）（%）
C
Si
Mn
P
S
Ni
Cr
Cn
Mo
20#
0.17~0.23
0.17~0.37
0.35~0.65
≤0.035
≤0.03
≤0.25
—
Q235-A
0.14~0.22
≯0.3
0.3~0.65
≤1.45
≤0.05
16Mn
0.12~0.2
0.2~0.55
1.2~1.6
≤0.045
15CrMo
0.12~0.18
0.4~0.7
0.8~1.10
0.4~0.55
0Cr18Ni9
≤0.07
≤1.00
≤2.00
8~11
17~19
5.9.2根据母材特性选用焊条焊丝如下：
母材类型
焊条
焊丝
型号
E4303
J427
H08A
16Mn、
E5003
J507
H10MnSi
15CrMo、
E5515-B2
R307
H13CrMoA
0Cr18Ni9、
E308-16
A107/A132
H00Cr21Ni10
20+15CrMo
20+0Cr18Ni9
A107
0C18Ni9+15CrMo
E2-26-21-16
A402
5.9.315CrMo、0Cr18Ni9将作为焊接重要控制点。
5.9.4焊接方法：
氩电联焊
5.9.5焊前准备
所有焊工必须持证作业，合格证项目能满足于本工程使用且在有效期之内。
焊接工艺规程制定，且经单位技术负责人批准。
焊口周围的氧化铁、水、锈、油等杂质已经清理干净。
焊条、焊丝包装完好，产品说明书、合格证明书和质量保证书齐全。
5.9.615CrMo管道焊接：
15CrMo合金元素含量高，淬硬性倾向大，焊接拘束度大，冷却速度快，易产生冷裂纹。
15CrMo管道壁厚δ≥10时须预热，预热温度控制在150～250℃，并用保温棉保温缓冷。
预热和热处理的加热分别采用氧气-乙炔火焰加热和包扎履带电加热的，温度的测量必须使用测温试笔。
焊条经确认烘干后方可使用，焊工必须配备焊条保温筒。
避免在风、雪及潮湿天气中施工，如无可避免时需采取措施，如挡风以创造焊接环境方可施工。
焊后若不能及时热处理，对焊口进行后热，温度在300-350℃左右‘
，并用保温棉保温缓冷。
焊接一次性完成，中间不得中断，如发生，则重新进行层间预热，并确认无裂纹时方可继续焊接。
过大焊接热输入，会增加焊接应力和变形，热影响区过热程度大，晶粒组合、晶界的结合能力降低，从而增大热裂纹的可能，因而焊接时在保证焊透，熔合的状况下宜采用较小的焊接热输入，采用多道焊和窄焊道，不摆动或小幅度摆动电弧。
焊后需作热处理，热处理曲线如下（δ＞10㎜）：
700℃1h700℃
1.5h1.5h
400℃400℃
环境温度
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