IPQC(制程控制)巡检工作流程Word格式文档下载.docx

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与产品质量密切相关的各关键参数（CTQ）处于稳定受控状态

信息准确、完整、及时，能发挥指导作用

有效的工序监控机制,能及时发现过程的异常

向前反馈机制使过程能及时对异常进行修正

向后反馈机制能有效防止不良流失

产品初末件审核，提供班次质量保证

工序接口顺畅，防止资源浪费

以上各方面的执行有赖于IPQC的持续努力，而正是有了以上的支持，过程才是真正意义上的保证输出质量的过程。

所以IPQC的工作实现了流程向过程的过渡，使输出不再是输入的简单相加，而是数量和质量上增值。

IPQC方法

主要有以下几方面的方法：

依审核清单执行过程审核 

——过程基本状况，不依产品而变；

工序作业检查 

——物料、工具、辅料、方法、人员确认；

首件确认检查 

—— 

依产品而有别，工艺、设备、软件、参数检查；

记录 

——真实、清楚、及时；

各工序间反馈机制 

——及时反馈相关信息；

预警机制起作用；

不合格品控制 

——标识、隔离、区分放置、统计分析；

物料投入 

——将正确的物料在正确的时间投入到正确的产品，并及时准确记录以方便追溯；

产品标准 

——工艺标准、功能要求；

各工序输出抽样检查 

——确认工序稳定，有充分能力产品合格。

IPQC制程巡检工作内容

产前工作准备：

根据生产计划，确定生产机型的BOM及ECN及配色方案与在线物料是否一致，确定检验规范。

若IQC进料有样品，则将样品提供IPQC及生产检验员，确认进料检验是否有上线挑选；

若是上线挑选，根据样品由IQC指导在线操作员挑选的方法。

上线物料是否符合产品BOM要求，小到螺丝大到纸箱，每换一箱（袋）物料是否及时确认，根据产品BOM及ECN核对上线物料种类是否齐全，型号及规格是否正确。

是否悬挂SOP/WI，排拉是否按工序流程安排。

制程控制中工作内容

1. 

认真按时填写巡检报表（一般2小时一次），检查静电环点检记录所有使用的静电环是否有进行点检并记录；

检查电批扭力点检表，相应工位的电批的扭力是否符合该工位的SOP的要求并记录报表。

2.检查烙铁点检表相应标号和工位的烙铁的温度是否符合SOP的要求并记录报表，烙铁是否有接地防漏电措施。

3.确定有合格的首件、样板。

4.用首件、样板校对仪器、治具是否正常；

确定在仪校有效期内；

确认设置的参数与产品要求一致。

5.员工操作是否与作业指导书一致，下拉前5个产品是否从前跟到后，再次抽检5个/2H/工位，进行确认。

6.新产品、新员工是否重点巡查，特采、代用、试产、让步放行的必须重点稽核、记录情况及结果反馈。

7.作业定格定位摆放，无堆积，轻拿轻放，员工是否自检、互检合格品才下拉。

8.不合格品是否有标识，不合格品是否准时记录。

9.任何来料及作业不良造成物料无法正常使用、影响订单完成的，要及时发<

<

异常单>

>

反馈。

10.测试工位（如：

半成品测试与功能测试及外观检验工位）不良比例超过品质目标要填写<

品质异常反馈单>

并要追踪处理结果。

示例：

A.正常生产（量产）：

每小时出现单项不良率3%--5%需开品质异常处理反馈单----工程分析

每小时出现总不良率 

5%-10%需开品质异常处理反馈单----工程分析

B.试产：

总不良率10%需开品质异常处理反馈单----工程分析

C．停线通知单：

每小时单项不良率≥5%

每小时总项不良率≥8%

要求：

工程分析1小时内在线提供解决方案，若无回复，停线

11.物料、半成品、成品摆放是否有落实状态标识及签名。

12.检验报表记录是否完整、清晰、一目了然，是否每小时核算记录一次“总数”，“不良数”，“不良率”，是否每日产线QC测试报告有“测试总数”、“不良总数”、“总不良比率”？

13.有客诉及退货情况是否了解及跟进。

返工情况必须跟进、统计不良及结果反馈，保留三现：

“现状”、“现物”、“现场”。

14.易磨损型测试用插座、电池、触片等及时更换及记录（如，充电器充电口易损，导致手机充电器接口坏）。

15.任何操作、包装、储存不能有潜在影响品质。

16.客户对产品标准放宽及对某一项功能、外观全部接受时需要求客户进行表单签字确认或签限度样。

17.客户对产品标准变更要求需及时反馈到在线PQC及QA，从而达到标准的统一。

18.根据QA抽检结果，对在线PQC工作进行评定及稽核，做周度总结。

IPQC岗位职责

根据每天生产，严格按照检验标准来检查生产首件、巡检产品；

将检查后的首件品盖上合格的印章，并摆放在相应的位置；

不合格情况出现时，应立即通知相关人员改善，避免造成批量性的不良品；

对品质不稳定的产品要进行跟踪、有问题时应及时汇报上级或相关人员，并找出解决方法，及时解决问题；

协助主管对客户反馈、投诉进行处理，并确保仓库库存的不良品与良品得到有效处理；

负责首件的签板确认，并保证无样板不生产、不合格不出货；

统筹车间品质管理工作。

执行检验任务，依据华为、中兴、各客户不同要求的文件与检验指导书完成产品的巡检、抽检工作；

依自制工单、电子、BOM架构、ECN、联络单、软件发放表、Checklist《关键器件清单》等执行首件、上线物料确认工作。

（依不同客户需求不同检验文件进行首件确认）

配合产线退料确认工作

点检检验工装设备，熟练运用检验工装设备完成各项检验任务

依据相关文件《条码信息表》对产品标签检验，并进行扫描动作

提供物料试产不良现象记录

受控文件的接收、分类、归档及回收

对产线6S、ESD等影响品质方面进行巡查稽核，推动产线制程改善。

记录和完成相关品质报表。