高炉布袋除尘技术协议DOCWord下载.docx
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1.5乙方在设备制造过程中发生违法、侵犯专利等行为，责任与甲方无关，由乙方承担相应的责任，并不得影响甲方的利益。
1.6本协议一式八份，（甲方6份，乙方2份）并与所关联的商务合同同时生效。
2 甲方提供的基本技术参数
2.1总则
乙方工程承包内容包括煤气干法布袋除尘设施成套设备设计、成套供货、安装施工，属交钥匙工程，并对其技术性能、供货质量和完整性全面负责。
2.2工厂技术条件
2.2．1设计条件
地区冬季最低温度-40℃。
高炉的主要技术参数
煤气发生量：
正常220000Nm3/h，最大240000Nm3/h
炉顶压力：
正常0.2MPa设备能力0.25MPa
炉顶煤气温度：
90～260℃
事故状态炉顶温度（最高）：
550℃
荒煤气含尘量（重力除尘器出口）：
约20g/Nm3
煤气露点温度：
80℃
高炉煤气中含有S2-、Cl-等弱酸腐蚀介质。
焦炭含水量13％，冬季煤气易结露。
3、干法布袋除尘器技术参数
3.1工作原理
高炉煤气干法布袋除尘器主要由箱体、过滤系统、脉冲反吹系统、卸输灰系统、荒净煤气管路系统、液压系统、氮气系统、蒸汽系统、阀门、电气控制系统等组成。
高炉煤气从炼铁高炉出来，经重力除尘器粗除尘后，由荒煤气主管分配到布袋除尘器各箱体中，进入荒煤气室后，颗粒较大的粉尘由于重力作用自然沉降而进入灰斗，颗粒较小的粉尘随煤气上升。
经过布袋时，粉尘被阻留在布袋的外表面，煤气得到净化。
净化后的煤气进入净煤气室，由净煤气总管输入煤气管网。
随着过滤工况的不断进行，布袋上的粉尘越积越多，过滤阻力不断增大。
当阻力增大（或时间）到一定值时，电磁脉冲阀启动，进行脉冲喷吹清灰，喷吹气采用氮气，清理的灰尘落入灰斗。
当箱体灰斗中的灰尘累积到一定量（由料位计控制或时间控制）时，启动箱体卸灰阀门，将灰尘卸至输灰管道内，由高压净煤气或氮气（非正常状态使用氮气）输送至大灰仓内。
经加湿机加湿后由汽车运出厂区。
3.2除尘器主要技术性能表
序号
项目
技术参数
1
设备名称
2
设备型号
RFMMCC4000-12
3
煤气发生量（标况）
平均220000Nm3/h最大：
240000Nm3/h
4
过滤面积
8400m2
5
进气温度
正常：
＜260℃〔事故＜320℃不超过30分钟＝
6
炉顶最高煤气压力
0.25MPa
7
安全阀开启压力
0.3MPa
8
荒煤气含尘量
9
净煤气含尘量
≤3mg/Nm3
10
阻力损失
≤1800Pa
11
直径
DN4000mm，壁厚12mm
12
分室数量
12个
13
滤袋条数
245条/单筒体
14
滤袋规格
φ130×
7000mm
15
滤袋材质
超细氟美斯9806800g/m2
PTFE渗膜处理
16
脉冲阀数量
12×
15台
17
清灰氮气压力
0.3～0.35MPa
18
清灰氮气耗量
平均
5.6Nm3/min
最大
7Nm3/min
19
蒸汽用量
0.3MPa1200kg/h（最大）
20
输灰方式
气力输灰
21
输灰气源
高压净煤气和氮气
22
设备数量
1套
3.3除尘器在不同工况下的运行参数见下表
煤气量（Nm3/h）
煤气压力（MPa）
煤气温度（℃）
箱体数量（个）
总过滤面积（m2）
过滤风速（m/min）
220000
0.2
200
8400
0.25
150
0.23
7700
0.28
7000
0.3
0.27
3.4布袋除尘器本体的技术要求
3.4.1本工程高炉炉顶最大工作压力为0.25MPa，本布袋除尘器的设计、制造、验收、试压等符合GB50505-2009《高炉煤气干法袋式除尘设计规范》。
3.4.2布袋除尘器12个箱体分两排布置，箱体内径为DN4000mm。
荒、净煤气主管布置在两排箱体之间。
煤气主管采用分段变径，荒煤气经主管均匀的分布到12个支管进入除尘器，除尘后的净煤气经12个支管均匀的分布到净煤气主管进入净煤气管网。
3.4.3除尘器壳体、净煤气出口主、支管采用Q345R，净煤气出口三通采用内衬陶瓷复合管。
荒煤气进口主、支管及三通管道材质采用Q345R，内部焊接龟甲网、喷涂莫来石耐磨衬里（喷涂料厚度50mm；
龟甲网材质：
弯管和三通处采用1Gr18Ni9，直管段内材质采用Q235B）。
3.4.4经过滤后的净煤气含尘浓度小于3mg/Nm3。
3.4.5布袋除尘器主要阀门驱动形式为液压驱动。
在布袋除尘器西北角设液压阀门地面控制站（站内电气元件要求防爆），控制站压力源来自热风炉液压站。
布袋除尘液压阀门地面控制站和热风炉液压站之间的供油、回油主管道地沟敷设，液压介质为水--乙二醇。
液压管路安装要符合《冶金机械液压、润滑和气动设备工程验收规范》（GB50387-2006）。
3.4.6布袋除尘器的卸灰工艺流程：
除尘器集灰斗→DN300液动卸灰半球阀→DN300液动钟形卸料阀→DN100气动卸灰耐磨球阀→输灰管道→大灰仓→卸灰阀→加湿机→运灰车（甲方自备）。
为便于卸灰，除尘器箱体的锥体上设置氮气炮装置，氮气炮型号为KQP-B-150，每个氮气炮上设置两个脉冲阀，氮气炮在控制室的PLC上控制。
箱体灰斗设上、下热电阻料位仪。
卸灰阀采用耐磨陶瓷衬里阀门。
箱体上设置差压变送器。
3.4.7除尘器箱体的滤袋采用超细氟美斯9806，滤料单重大于800g/m2，使用寿命在18个月以上。
滤袋规格Ф130×
7000mm，每个箱体的滤袋条数为245条。
3.4.8花板加工精度的最低保证值为：
孔径与理论偏差不大于±
0.1mm,两孔径的中心距误差±
0.5mm,无尖角和毛刺，花板的平整度小于3／1000,花板厚度10mm，下设井型加强筋，材质Q235B。
滤袋安装后，必须严密、牢固、装拆方便。
3.4.9龙骨采用直径不低于4mm冷拔钢丝组焊而成，必须光滑、无毛刺，龙骨表面做有机硅喷涂处理。
能耐高温，耐腐蚀，配带专用工具。
3.4.10除尘器箱体、荒（净）煤气管道、蒸汽管道采取保温措施，除尘器箱体的锥体采用蒸汽伴热保温,箱体的锥体部分蒸汽盘管≥10圈。
除尘器箱体保温厚度不小于150mm。
3.4.11净煤气出口主管及每个箱体支管设置粉尘浓度定量检测仪，以监视净煤气的粉尘浓度，信号进PLC并设立粉尘浓度报警。
在每个箱体顶部侧面设置净煤气人工采样口。
3.4.12荒煤气进口支管波纹补偿器导流套材质为耐磨16Mn钢板（内部堆焊耐磨挡圈）。
净煤气出口支管波纹补偿器导流套材质为耐磨16Mn钢板。
所有补偿器波纹管采用多层结构，液压成型，材质均为不锈钢254SMo,波纹管为抬高结构，采用法兰连接，补偿器选用国内一流厂家产品。
3.4.13上层检修天车设在箱体出口煤气支管眼镜阀平台梁以上6-7m处，设置5吨单梁双轨电动葫芦吊车1台，下层检修天车设在箱体入口煤气支管平台梁以上6-7m处，设置5吨单梁双轨电动葫芦吊车1台。
3.4.14各检修平台的高度要方便检修操作。
3.4.15除尘器进、出煤气管的末端需设置检修平台和爬梯。
3.4.16除尘器框架、平台、扶梯应考虑较大的设计裕量及操作空间，符合煤气安全操作规程、满足检修要求。
框架立柱全部采用型钢H400×
400（最小），平台及扶梯全部采用花纹板。
3.4.17箱体上（包括大灰仓）设安全阀。
3.4.18荒煤气进口总阀采用敞开插板阀。
3.4.19氮气、液压管道、蒸汽管道及电缆等沿平台管廊和电缆桥架敷设，在接口处就近合理连接。
3.5脉冲反吹系统的技术要求
3.5.1本除尘器的反吹方式为在（离）线低压脉冲反吹，采用高质量淹没式的脉冲阀，反吹压力0.3～0.35MPa，要求脉冲阀的阻损小，反吹管耐磨耐腐蚀处理，空气特性好，安装精度高。
膜片使用寿命保证在二年以上。
脉冲反吹介质为纯净干燥氮气。
脉冲阀的进口端与喷吹气包相连，出口端通过阀门与喷吹管连接。
3.5.2每个箱体设一套脉冲反吹系统，包括球阀、氮气包、脉冲阀、喷吹管、喷嘴等。
每个氮气包安装一个压力传感器，在上位机上监测脉冲阀的工作状况，脉冲阀在PLC上实行点对点控制，并能反馈故障信号。
3.5.3喷吹气包设计为圆形筒状结构，在脉冲喷吹后气包内压降不超过原来储存压力的20%，每个气包底部安装排污阀。
3.5.4脉冲阀的一端连喷吹氮气包，另一端连喷吹管。
中间6排喷吹管采用4″脉冲阀，其他采用3″脉冲阀。
考虑北方气候，脉冲阀需要保温，脉冲阀膜片适应气候能力强，弹簧强度高。
3.5.5喷吹管直径89㎜，材质20号钢。
喷吹管由支架固定在花板上。
3.5.6喷嘴安装在喷吹管上，每个布袋上方有一个喷嘴，喷嘴为超音速引射喷嘴。
为保证脉冲气流量进入第一个滤袋和最后一个滤袋的差别在±
10%内，同一个喷吹管上的喷嘴孔直径不同。
3.6气力输送装置技术要求
3.6.1本除尘器的卸、输灰采用气力输灰装置，气力输灰在布袋反吹后进行。
该装置以高压净煤气为载体，氮气为事故输灰载体，将灰输送至大灰仓，大灰仓的灰经加湿处理后外运。
3.6.2气力输送装置主要包括输灰管道、高压净煤气管道、氮气切换阀组、氮气管道、氮气罐、大灰仓、控制阀组等。
3.6.3该输灰系统的设计、制作必须保证除尘灰在输送过程中均匀、流畅、无堵塞，且便于检修、维护。
3.6.4输送高压净煤气和氮气经过减压阀组，将灰斗与输灰管道间的压差控制在一定范围内，保证正压输送，再经蝶阀调节到所需的输送气量进行输灰。
3.6.5为避免堵管，下部的卸灰阀与输灰管道的压力连锁保护，当输灰管道的压力升高到危险值时，卸灰球阀自动关闭。
3.6.6大灰仓按24小时储灰量设计，灰量24小时约100吨，大灰仓灰斗上、下设置可靠的机械阻尼式料位计（高、低料位检测及报警），大灰仓箱体上设置差压变送器。
3.6.7大灰仓上部设脉冲布袋除尘，脉冲气源为氮气，灰在大灰仓内沉降，经双轴搅拌加湿机加湿运出。
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