工程质量通病预防纠正措施范文Word格式文档下载.docx

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本工程的质量目标：

工程质量合格。

钢筋混凝土结构工程、防水工程、装饰装修工程、回填土工程极易发生质量通病，为了确保质量目标的实现，需尽量消除质量通病的发生，特制定本工程质量通病预防措施。

针对本工程的结构特点及施工范围，可能发生的质量通病主要有：

a混凝土：

表面麻面、蜂窝、缺棱掉角，竖向构件根部跑浆，涨模，裂缝

b钢筋：

钢筋剪断尺寸不准、箍筋不方正、直螺纹连接钢筋丝扣长度不规范、楼板上网筋保护层不准、箍筋间距不一致、绑扎节点松扣、柱子（墙体）外伸钢筋错位

c抹灰：

空鼓、裂缝

d屋面防水：

卷材起鼓、细部构造渗漏

e地下结构防水：

预埋件部位渗漏、穿墙管部位渗漏、后浇带部位渗漏

3.预防措施

3.1钢筋工程

3.1.1钢筋加工

（1）参加滚压直螺纹接头施工的人员必须进行技术培训，经考核合格后方可持证上岗操作。

（2）钢筋应先调直再加工，应使用砂轮切割机下料，不得用气割、钢筋切断机下料，切口断面应与钢筋轴线垂直，端面偏角不许超过4°

。

端头弯曲、马蹄严重的应切去。

（3）滚压加工钢筋螺纹时，应采用水溶性切削润滑液，不得用机油做润滑液或不加润滑液滚压螺纹。

（4）操作工人要用环规检查滚压螺纹加工质量，应确保环规能旋进同规格的套丝钢筋，钢筋滚压螺纹牙形应饱满，无缺牙。

（5）对检验合格的丝头，其端部加带保护帽进行保护，按规格分类堆放整齐。

3.1.2钢筋安装

（1）楼板钢筋

板筋绑扎前需在模板面按图纸要求的钢筋间距进行弹线铺设下铁，上筋绑扎前放入符合要求的马凳铁（详见钢筋施工方案），绑扎时拉小白线随时找正调直上筋，保证上下钢筋间距一致，并不得踩踏负弯矩筋；

板网筋绑扣交错绑扎，搭接接头处不得少于三个绑扣，负弯矩筋每个相交点均要绑扎；

控制钢筋端头的弯钩朝向，上铁（含负弯矩筋）弯钩朝下，下铁弯钩朝上；

在钢筋的下面垫好砂浆垫块，间距严格控制在1000×

1000范围内，呈梅花型布置；

由于楼板钢筋大部分较小，成品保护至关重要，每层楼板钢筋绑扎完成后，及时搭设通行马道，尽量避免人为原因造成成品破坏，合理安排工序，避免抢工。

（2）梁钢筋

梁筋在配料时必须细致核查主次梁钢筋的相互位置关系，从而确定箍筋的尺寸，保证梁的有效截面；

梁箍筋绑扎前在主筋上必须划定位线，准确控制箍筋起步位置及加密区范围，保证箍筋平直且间距均匀，箍筋与主筋交点不得漏绑，绑扎铅丝扣全部弯于梁内；

施工中要合理安排主次梁主筋的穿放顺序，调整主筋顺直，进支座长度严格按图纸设计要求下料施工，并在标准层施工中及时检查，及时进行调整。

（3）墙体钢筋

墙体钢筋绑扎时先绑定位框,定位准确后拉通线绑扎水平筋,吊垂线绑竖筋,保证墙筋横平竖直,下层墙体伸出的钢筋必须调直理顺；

水平筋按图纸间距均匀绑扎，搭接、锚固按图纸要求配料施工，搭接处要求绑扎三道扣；

墙拉钩弯钩长按规范要求配料加工，现场不得漏放，现场搬弯要符合要求；

节点暗柱进行认真绑扎，保证暗柱骨架垂直，箍筋间距均匀、美观。

（4）柱筋

柱筋施工时必须利用定位箍进行主筋定位，定位筋高度控制在楼板面上150—250mm之间，并逐根检查直螺纹接头；

按图纸要求间距布置箍筋，明确加密区范围，箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点要逐点绑扎，绑扣均要朝向柱中心；

柱头部位必须垫好垫块以确保柱筋保护层厚度。

3.2标高偏差

3.2.1现象

测量时，发现混凝土结构层标高及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。

3.2.2原因分析

（1）楼层无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合；

竖向模板根部未找平。

（2）模板顶部无标高标记，或末按标记施工。

（3）高层建筑标高控制线转测次数过多，累计误差过大。

（4）预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法。

（5）楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。

3.2.3预防纠正措施

（1）每层楼设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平。

（2）模板顶部设标高标记，严格按标记施工。

（3）建筑楼层标高由首层±

0．000标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累计误差，当建筑高度超过30m时，应另设标高控制线，每层标高引测点应不少于2个，以便复核。

（4）预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件与模板。

（5）楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。

3.3混凝土工程

3.3.1混凝土表面不平

3.3.1.1现象

拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。

3.3.1.2原因分析

（1）支撑及围檩间距过大，模板刚度差。

（2）组合小钢模，连接件未按规定设置，造成模板整体性差。

（3）墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。

（4）竖向承重支撑在地基土上未夯实，未垫平板，也无排水措施，造成文承部分地基下沉。

（5）门窗洞口内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏。

（6）梁、柱模板卡具间距过大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部爆模。

（7）浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度。

3.3.1.3预防纠正措施

（1）模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的自重及浇捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性。

（2）梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水沟，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷。

（3）组合小钢模拼装时，连接件应按规定放置，围檩及对拉螺栓间距、规格应按设计要求设置。

（4）梁、柱模板若采用卡具时，其间距要按规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小。

（5）梁、墙模板上部必须有临时撑头，以保证?

昆凝土浇捣时，梁、墙上口宽度。

（6）浇捣混凝土时，要均匀对称下料，严格控制浇灌高度，特别是门窗洞口模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。

（7）对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；

当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000～3/1000。

（8）采用木模板、胶合板模板施工时，经验收合格后应及时浇筑混凝土，防止木模板长期暴晒雨淋发生变形。

3.3.2砼麻面 

3.3.2.1现象：

砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和碎石外露。

3.3.2.2原因分析：

（1）模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损。

（2）钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板。

（3）模板接缝拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆。

（4）砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。

预防措施：

模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。

木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。

钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。

砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。

3.3.2.4预防纠正措施：

麻面主要影响砼外观，对于面积较大的部位修补。

即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用潮湿的水泥抹平。

3.3.3蜂窝

3.3.3.1现象：

砼局部酥松，砂浆少碎石多，碎石之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。

3.3.3.2原因分析：

（1）砼配合比不合理，碎石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少碎石多。

（2）砼搅拌时间短，没有拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。

（3）未按操作规程浇注砼，下料不当，使碎石集中，造成砼离析。

（4）砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未允分振捣又下料。

（5）模板孔隙未堵好，或模板稳定性不足，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆。

3.3.3.3预防措施：

砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确（可采用电子自动计量）。

砼拌合均匀，颜色一致，其搅拌最短时间符合规范规定。

砼自由倾落高度不得超过2m，如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。

砼的振捣分层捣固，浇注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。

捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；

对细骨料砼拌合物，则不大于其作用半径的1倍。

振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。

为保证上下层砼结合良好，振捣棒插入下层砼5cm，砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。

合适的振捣现象为：

砼不再显著下沉，不再出现气泡。

浇注砼时，经常观察模板，发现有模板走动，立即停止浇注，并在砼初凝前修整完好。

3.3.3.4治理方法：

砼有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1∶2或1∶2.5水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的碎石和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿润，再用高一级的细石砼捣实，加强养护。

3.3.4孔洞

3.3.4.1现象：

砼结构内有空隙，局部没有砼。

3.3.4.2原因分析：

（1）在钢筋密集处或预埋件处，砼浇注不畅通，不能充满模板间隙。

（2）未按顺序振捣砼，产生漏振。

（3）砼离析，或严重跑浆。

（4）砼工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作。

（5）砼中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入砼中。

（6）不按规定下料，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。

3.3.4.4预防纠正措施：

（1）在钢筋密集处，可采用细石砼浇注，使砼充满模板间隙，并认真振捣密实。

机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。

（2）预留孔洞处在两侧同时下料。

下部往往灌注不满，振捣不实，采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注。

（3）采用正确的振捣方法，严防漏振。

a. 

插入式振捣器采用垂直振捣方法，即振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与砼表面成一定角度，约40°

～45°

b. 

振捣器插点均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不混用，以免漏振。

每次移动距离不大于振捣棒作用半径的1.5倍。

振捣器操作时快插慢拔。

（4）控制好下料。

要保证砼灌注时不产生离析，砼自由倾落高度不超过2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。

（5）防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物，发现砼中有杂物，及时清除干净。

（6）加强施工技术管理和质量检查工作。

对砼孔洞的处理，要经有关单位共同研究，制定补强方案，经批准后方可处理。

3.3.5露筋 

3.3.5.1现象：

钢筋砼结构内的钢筋露在砼表面。

3.3.5.2原因分析：

（1）砼浇注振捣时，钢筋垫块