市政工程施工方案方案Word文件下载.docx

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对老路面下能够用于填筑的土石料可取样送检,可用作填筑料，运至填方区填筑. 

1．７、对根据设计标高形成的新路基应复测，复测后，对新路基表层30ｃm内应复松,采用路基分层填筑的碾压方案进行碾压并调平标高。

2、道路改造段施工工艺流程：

把路面大致破裂→推土机清除路面上的碎裂混凝土进行清理→垃圾外运→ 

水泥混凝土路面机械打毛 

→ 

原混凝土层病害处理 

接缝处理 

均匀喷洒灰土 

铺筑混凝土调平层 

→碾压成型 

开放交通。

３、路面折除 

3.1、采用挖掘机挖除,人工配合整平的方法。

挖路槽时，必须采取临时排水设施，以免路槽积水,泡软路基. 

3.２、根据现场土质情况开挖，挖至基层为止。

发生弹簧现象时,采用挖开、凉晒,换土、掺集料等措施。

3.3、挖出的路渣采用边挖边运出的方法。

施工场地周围设置围挡。

３。

4、碾压：

机械挖好路槽，并经人工整平后，要立即碾压，碾压时,以达到最大压实度,碾压要由轻到重，先用１2～1５吨的压路机初压几遍后，再用30吨振动压路机压实.。

纵坡的路段,自坡低处压向高处，由慢到快，碾压前后行间，必须重迭压路机轮宽一半，使路槽全宽范围内碾压均匀密实。

压路机碾压不到的地方，要用电动夯夯实，打夯时，前后左右均应重迭一半。

３．5、压好的路槽，断面要同路拱一致,表面平整，没有波状起伏以及显著轮迹。

3．6、检验压实度达到要求后,报检工地监理工程师检验批准，进行下道工序。

二、钢筋工程施工方案

1、钢筋工程施工方案

钢筋加工采用场内集中统一配料，集中机械加工成半成品后运到指定位置再绑扎成型入模的生产方法。

钢筋加工前先熟悉图纸和配料单，钢筋加工的形状、尺寸必须符合要求,钢筋的表面应洁净,无损伤、油渍、漆污和铁锈等。

在加工过程中，发生脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常等现象时,应进行化学成份分析，或其它专项检验。

钢筋应平直无局部曲折，Ⅰ级钢末端作1８０°

弯钩，弯曲直径不小于2。

5d，平直部分不小于5d；

Ⅱ级钢末端作９0°

或135°

弯折，弯曲直径不小于4d，平直段按设计。

箍筋末端作13５°

弯钩,弯曲直径不小于2．5d，且不大于受力筋直径,平直段不小于10d。

水平钢筋宜采用闪光对接。

焊工必须持证上岗，并按规定进行试焊，试焊合格后再大批量地焊接。

焊完后按规定随机地截取试件送检，合格后再放入模板。

钢筋绑扎时,要按照设计和规范要求选用绑丝规格和绑扎形式。

为保证钢筋的位置正确,采用塑料定位卡控制保护层厚度。

为确实保证钢筋绑扎成品质量，对水平构件钢筋,及时铺设木板,做为行人通道，钢筋绑扎完毕后，必须及时检验，并办理隐蔽工程验收记录手续和挂牌标识。

浇注砼时，尽量避免上人踩踏钢筋,并派专人跟踪检查修整钢筋。

2、钢筋工程施工注意事项：

钢筋进场前首先由资料员核实备案证、合格证等有关证件,符合要求后,再签订合同和组织进场,进场后按规定批量进行取样复验合格后,方可进行使用。

钢筋制作必须按图纸、规范要求编制下料计划单。

绑扎必须按轴线和图纸上的梁、柱编号，对照下料牌上的标注无误后，放入部件内，看其尺寸是否相符后，再按规定划好箍筋间距，方可进行绑扎.

钢筋入模前，应认真清理好模板内的杂物,放好垫块，以保证浇出的砼底面不夹渣，无杂物。

３、钢筋保护层控制：

钢筋保护层：

钢筋保护层采用预制水泥垫块或塑料定位卡控制,砂浆垫块的厚度按设计或规范要求,其强度同砼强度.垫块的平面尺寸:

当保护层厚度小于或等于20ｍm时为3０mm×

30mm,大于2０mｍ时为50mｍ×

５0ｍm。

当在垂直方向使用垫块时，可在垫块中埋入２0号铁丝,用铁丝把垫块固定在钢筋上。

钢筋分层绑扎时中间加Ф25钢筋间隔1500mm放置，以控制分层高度。

4、钢筋的检查及验收:

钢筋绑扎完毕后，根据施工图检查钢筋的位置、直径、型号、根数及间距是否正确,特别要注意检查负弯矩钢筋的位置是否正确。

检查钢筋接头的位置是否符合规定，保护层是否够，绑扎是否牢固，有无松动现象,表面不允许有油浸，漆污和颗粒铁锈。

钢筋工程属隐蔽工程，为确实保证钢筋保护层厚度,在安装和绑扎钢筋时，不得脚踏钢筋，钢筋绑扎完毕后,在砼浇筑前应对钢筋及预埋件进行验收,并做好隐蔽工程验收记录并归档。

浇筑砼时,派专人跟踪检查修整钢筋.

拉伸试验：

抗拉强度不得低于该级别钢筋的规定的抗拉强度；

试样应是塑性断裂并断于焊缝外.

冷弯试验:

弯心直径依据《钢筋焊接及验收规程》规定选取,弯到90度时,接头外侧不得出现宽度大于０。

１5ｍm的横向裂纹。

三、混凝土垫层施工

1、混凝土施工工艺框图

2、摊铺

1）模板支立

支模前，首先对槽底的高程和平整度做检查，不合格者不可支模,修整检验合格后支立模板。

其次还要对模板的规格、平直状况、接头等进行仔细检查,不合格不得使用。

支模时，应根据图纸的平面位置与高程，将模板支立准确，连接紧密、平顺,不得有离缝，前后错位和高低不平的现象.

模板支立后进行加固，模板的支护装置布在模板的外侧，并低于模板顶面约2ｃm，以便于施工操作。

模板与槽底接触面不得有缝隙，如有应堵严，以防漏浆，模板内侧涂刷隔离剂,以利拆模。

模板支完后，应洒石屑粉找平并洒水密实。

2）布料

人工摊铺砼垫层，砼由翻斗车卸入模板仓，按板边、边角、板中的顺序进行布料。

周边应翻锹扣料，因为砼板边、板角是受力最不利部位，是板与板之间传力结合部,翻锹扣料的目的,就是通过人工送料,使边角部位能得到和易性好、水泥浆多的砼，避免在进料时，翻斗车卸料将过多的粗骨料集中的边角部位和企口以下，从而影响质量.

摊铺过程中不得抛掷及使用耧耙,以免大骨料集中于面层或造成砼离析。

每班铺剩的砼不得铺在未浇筑模板仓内垫底，应按要求制成预制构件。

为防止砼剩余过多，临收工前，前后台负责人更应加强联系，做到计划供料。

3）振捣砼

人工摊铺砼以插入式捣动器和平板振捣器配合来完成砼振捣。

振捣时间以混凝土面停止下沉,不再冒出气泡,并泛水泥浆为主，插入式振捣器振捣时间以20s～30ｓ为宜，平板振捣器以30s~４0s为宜；

时间也不宜过长，防止过振，产生离析。

振捣时,大面积使用平板振捣器，边角及企口部位宜用插入式振捣器,平板振捣器的振捣，应逐板逐行顺序进行，每次移位应纵横重叠５cｍ～10ｃｍ,以免模板受振捣移位;

插入式振捣器的振捣时，要快插慢拨,特别是拨出振捣器时不能太快，以免使边角留孔洞，间距４0cm~5０cm,梅花桩式顺序进行。

振捣时不得碰撞模板。

振捣过程中,应随时检查模板有无松动，上升或沉降，如有要及时纠正;

还应随时观察电机运转情况，发现电机过热时，应停一段时间或更换电机。

４）整平

平板振捣器振捣后，砼大体找平,局部起伏采用安装附着式振捣器的行夯往返振平板面.

行夯由长方木制成,一般为白松,上安附着式振动器，两端有扶手,操作时由两人扶把手,紧贴模板顶面,缓慢匀速前进,赶出表面气泡，使表面进一步泛浆.在行进过程中,观察板面是否平整，当行夯紧贴模板前进时，夯底有透亮孔隙，说明砼偏低,需马上用细料进行填补；

若行进中,将行夯顶起（两端不能紧贴模板），说明砼太高,要铲出高出部分砼。

处理后的砼表面要重新振实，并揉出浆来。

经过行夯振平后，再用钢滚筒进一步振平，使表面泛浆更为均匀，同时将表面露石压下,便于做面。

钢滚筒的直径为７。

５-１2．5ｃm是用厚壁钢管加焊端头板及牵引轴构成的。

操作时,两操作手动作要协调一致，先慢后快，快慢结合。

一般先慢滚2-３次，边滚压检查仓内砼缺余情况，较高处滚压后呈暗色，较低处呈白色,发现凹凸情况,应立即填铲找平，然后猛拉快滚至灰浆饱满均匀，然后刮1—2次，找平面层。

最后轻滚几次（使表面灰浆更均匀），为做面创造条件。

在行夯和滚筒过后，即对模板的高程进行复测,如模板变动较大,补平时,必须再用行夯振平,滚筒提浆,重新进行检查。

四、铺装工程

1、工艺说明

（1）材料准备应符合下列要求:

根据设计要求及规范规定对所用材料应进行质量检验，由我方送样至建设单位封样确认后方可进场;

（2）定位标定高程及基层复查

根据设计图纸应进行路面的定位及标定高程.应对基层表面进行复查，不符合要求，应进行修整.

严格控制水泥、砂、花岗岩板等原材料质量等级。

2、施工质量控制及注意事项:

（1）铺砌前应进行选板试拼，有裂缝、掉角、翘曲、色差明显和表面缺陷的板块应剔除,品种不同的板块不得混杂使用。

（2）面层铺设应防止板面与基层出现空鼓现象，操作中应注意下承层表面应用钢丝刷清扫干净，浇水湿润并均涂刷一层素水泥浆，砂浆铺设必须饱满,水灰比要准确,现场必须有计量配置；

在已铺贴的板块上不准站人，铺贴应倒退进行。

用与板块同色的水泥浆填缝，然后用软布擦干净粘在板块上的砂浆，在面层铺设后,表面应覆盖、湿润。

养护期必须保证.

（3）由于板块本身不平或厚度偏差过大（大于±

0。

5mm）应剔除。

施工完成后应及时拉起警戒线防止铺贴后过早上人踩踏，导致出现相邻两块板高低不平.

（４）避免错缝发生的措施

严格测量管理。

平面测量实施5m*5m方格网定位控制测量放线，施工中根据矩形控制网外廊线加密桩位，将控制桩投测至施工区后钉测钎。

每测定一闭合图形完毕后进行闭合校核，精度按二级平面控制网要求；

测角中误差±

10”，边长相对误差1／10００0,点位测定采用直角坐标法和极座标法。

高程测量实际操作先算出5ｍ＊５ｍ边线交点高程，作为施测数据资料，采用基准块和高程控制桩相结合的方法进行控制，标高水准点放线要求闭合校测。

精确定出5m*5m方格网及交点高程后，在每个5m*5ｍ方内按石材位置和标高挂线.

（5）石材运输组织专门运输队.用叉车将石材运至工作面附近,然后用自制石材运输车运输到位。

自制运输车用钢管及小推车轮子等制成.

（6）为保证击打后每块石材下的砂浆密实度相同，每批砂、水泥拌制的砂浆铺装前要做5ｍ＊5m面积的试铺区，以确定该批砂浆的虚铺厚度及锤击次数，作为大面积铺砌的依据.这样做可以避免因沉降造成的板间高低差.针对灌缝隙时水泥易污染石面的情况，制作漏斗式专用工具。

3、工艺流程

本工程施工工艺流程是施工准备、砂浆摊铺、花岗岩铺贴、整型.

（1）、清理基层：

将混凝土层表面的积灰及杂物等清理干净。

如局部凹凸不平，应将凸处凿平，凹处补平。

ﻫ　（２）、找平、弹线:

按照设计图纸标高控制点内近引标高及平面轴线。

每个5ｍ＊５ｍ方格开始铺砌前，先根据位置和高程在四角各铺一块基准石材，在此甚础上在南北两侧各铺一条基准石材.经测量检查,高程与位置无误后,再进行大面积铺砌。

ﻫ　（３）、试拼和试排:

铺设前对每一块石材，按方位、角度进行试拼。

试拼后按两个方向编号排列,然后按编号排放整齐.为检验板块之间的缝隙，核对板块位置与设计图纸是否相符合。

在正式铺装前，要进行一次试排。

（4）、砂浆:

按水平线定出砂浆虚铺厚度拉好十字线,即可铺筑砂浆。

用１:

3干硬性水泥砂浆，铺好后拍实、用抹子找平，其厚度适当高出水平线2～3ｍm.ﻫ　（5）、花岗岩铺贴:

铺贴前预先将