TS16949五大工具和8D报告文档格式.docx

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　　5）大规模量产阶段

　　●持续改进

　　三、控制计划

　　●控制计划在质量体系中的重要地位

　　●控制计划的要求

第二：

MSA测量系统分析

　　测量系统必须处于统计控制中，这意味着测量系统中的变差只能是由于普通原因而不是由于特殊原因造成的。

这可称为统计稳定性；

测量系统的变差必须比制造过程的变差小；

变差应小于公差带；

测量精度应高于过程变差和公差带两者中精度较高者，一般来说，测量精度是过程变差和公差带两者中精度较高者的十分之一；

测量系统统计特性可能随被测项目的改变而变化。

若真的如此，则测量系统的最大的变差应小于过程变差和公差带两者中的较小者。

　　一、MSA的目的、适用范围和术语

　　二、测量系统的统计特性

　　三、测量系统变差的分类

　　四、测量系统变差（偏倚、重复性、再现性、稳定性、线性）的定义、图示表达方式

　　五、测量系统研究的准备

　　六、偏倚的分析方法、判定准则

　　七、重复性、再现性的分析方法、判定准则

　　八、稳定性的分析方法、判定准则

　　九、线性的分析方法、判定准则

　　十、量型测量系统研究指南

　　十一、量具特性曲线

　　十二、计数型量具小样法研究指南

　　十三、计数型量具大样法研究指南

　　十四、案例研究

第三：

PPAP生产件批准程序

　　PPAP的目的是用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能，是目前最完善的供应商选择与控制系统。

并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。

　　一、PPAP介绍

　　●PPAP的沿革

　　●PPAP的作用和意义

　　二、PPAP过程要求详解

　　●PPAP要求资料的详细阐述

　　三、PPAP生产件核准程序

　　●需要执行PPAP的时机

　　●PPAP必须要做的时机

　　●PPAP必须通知客户的时机

　　●不必通知客户但必须自我检查调整的时机

　　●PPAP计算机软件的使用

　　●Ppk、Cpk计算说明

　　●MSA（GR&

R）软件使用

　　●FMEA分析注意事项

　　●CONTROLPLAN注意事项

　　●PPAP提交

四、如何有效的运用PPAP以加强供方管理

第四：

SPC统计过程控制分析

　　生产过程的质量控制是保证产品质量的重要环节，稳定的生产过程会带来质量上的飞跃。

统计过程控制图用于记录与质量有关的工序参数或不同时间的产品参数。

使用工序能力指数来表明工序可在多大程序上进行无差错生产。

　　一、SPC介绍

　　●过程控制的模式

　　●过程控制的基础知识

　　二、统计的基础知识

　　●数据的基础知识

　　三、变量型控制图详解

　　●平均极差控制图的应用步骤

　　●平均极差控制图的画法

　　●平均极差控制图的解释

　　●计算过程能力

　　●过程能力的改进

　　●其他变量型控制图（平均方差图，中值极差图，移动极差图）

　　四、属性型控制图详解

　　●P型控制图的应用步骤

　　●P型控制图的画法

　　●P型控制图的解释

　　●其他属性型控制图（NP图，U图，C图）

　　五、控制图应用总结和练习

　　●识别各种控制图的应用时机

　　●结合企业实际画一份控制图

　第五：

FMEA-潜在失效模式分析

ts16949认证

　　FMEA是产品设计或生产早期阶段就开始进行的一组系列化活动。

及早地指出根据经验判断出的弱点和可能产生的缺陷及其造成的后果和风险，并在决策中采取措施加以消除。

　　FMEA可以于研究与开发阶段做为控制工具和冒险分析工具加以运用，FMEA可以当作过程规划工具，过程控制工具，供货商质量保证工具、应用工具、服务工具（说明书及警告标签）.FMEA最好的特性是可以将所有工程、操作、质量、服务方面工作效果结合为一体；

事先花很长的时间进行综合的FMEA分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机；

FMEA能够减少或消除因修改而带来的更大损失的机会。

　　一、FMEA介绍

　　●沿革

　　●获益

　　●分类

　　●应用和机会

　　二、FMEA-启动

　　●如何开始

　　●总的原则

　　●评价产品设计，评价过程设计

　　三、设计FMEA的开发

　　●第一阶段：

表头设计

　　●第二阶段：

失效模式及后果

　　●第三阶段：

潜在原因

　　●第四阶段：

现行的控制措施

　　●第五阶段：

RPN计算

　　●第六阶段：

纠正预防和持续改进

依据ISO/TS16949：

2002《质量管理体系 

汽车生产件及相关服务件组织应用ISO9001：

2000的特别要求》标准建立质量管理体系的组织，都有可能涉及到五个核心工具。

这五个核心工具是美国通用、福特、克莱斯勒三大汽车公司对向他们提供汽车制造相关材料、汽车组装件或热处理、焊接、电镀、涂装及有关服务的供方提出的质量管理的具体方法和程序。

它们是：

APQP《产品质量先期策划与控制计划》

FMEA《潜在失效模式及后果分析》

SPC《统计过程控制》

MSA《测量系统分析》

PPAP《生产件批准程序》

共五本手册。

APQP《产品质量先期策划与控制计划》提供了组织产品实现策划的模式。

它将汽车生产件的产品实现过程划分为五个里程碑（见下图：

概念提出/批准、项目批准、样件、试生产、投产），确定为五个过程（见下图：

计划和确定项目、产品设计和开发验证、过程设计和开发验证、产品与过程确认、反馈/评定和纠正措施）。

APQP手册详细规定了每一个过程输入与输出的内容，对组织在产品实现的不同阶段开展质量策划有着很好的指导意义；

它是一种满足并超越顾客要求的工具，是一种项目管理的方法，是一个有效的防错工具。

作为质量策划重要输出内容之一的“控制计划”，是对汽车生产件进行控制以及制造过程的书面描述，它描述过程每个步骤所需的控制措施和要求，规定用来控制产品以及过程质量特性的监测和控制方法，它指导在生产中如何控制工序质量，反映过程使用的测量系统。

对于五个核心工具来说，APQP是“纲”；

而FMEA、SPC、MSA、PPAP是“目”，它们是支持APQP的。

APQP是质量管理体系PDCA过程模式在汽车生产件组织产品实现过程如何“P”（策划）的一个具体方法，根据自己的产品、顾客的要求来学习并花时间应用APQP，有助于改变我们许多汽车生产件组织不会“P”、不愿“P”、“P”的意识不强的状态，有助于改变组织汽车生产件开发周期长、整个产品实现过程问题“层出不穷”、开发成本高的状况。

FMEA《潜在的失效模式及后果分析》是一种“事前的质量控制行为”，而不是“事后的行为”。

为达到最佳效益，必须在产品实现的策划中、产品和制造过程设计中花时间进行综合的FMEA分析，发现、评价产品设计、制造过程设计中潜在的失效及其后果；

找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。

从设计过程阶段来解决问题，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的损失；

全面实施FMEA能够避免汽车生产件在制造过程中、装配过程中以及整车使用过程中许多故障、不合格事件的发生，它是对设计过程的更完善化，以确保工程师们的产品设计和制造过程设计满足顾客的需要。

ISO/TS16949标准在7.2.2.2/7.3.1.1条款中提出了风险分析、潜在失效模式及后果分析的开发和评审的要求，而FMEA这个专用工具给出了具体的方法，即在产品设计以及制造过程设计中：

a）分析、发现潜在的失效，

b）对失效及其后果进行风险分析；

RPN＝S×

O×

D

其中RPN–风险顺序数，S-严重度，O-频度， 

D-探测度

c）确定不可接受或希望降低其风险的失效；

d）在设计上采取措施，改进并优化设计；

e）采取纠正措施、优化设计后，重新计算纠正后的RPN值，验证风险是否

降低到了可接受的程度；

f）如果风险仍不可接受，应重新提出纠正措施、予以实施并进行验证。

所以说，FMEA是一种预防，是一种设计上的防错。

我国许多汽车生产件组织在设计过程中或多或少开展了这种分析活动，但这类分析活动的有效性普遍不好，差距在于没有各方面专业人员参与多方论证的支持，并且没有形成相关的FMEA文件，不利于防错措施的落实、验证和追溯。

SPC《统计过程控制》描述了几种基本的统计方法，包括与统计过程控制及过程能力分析有关的方法；

定义了变差、造成变差的普通原因、特殊原因、过程能力、计量型数据、计数型数据等统计概念和术语；

ISO/TS16949标准8.1.1/8.1.2条款提出的就是关于“统计工具的确定”、“基础统计概念知识”的要求。

SPC描述的统计方法是控制图，它是用来表示一个过程特性的图象，图上标有根据那个特性收集到的一些统计数据，一条中心线（CL），一条或两条控制线（UCL、LCL）。

它有两个基本的用途，一是用来判定一个过程是否一直受统计控制；

二是用来帮助过程保持受控状态。

当过程出现变差的特殊原因时，控制图能有效地引起操作者、管理人员的注意；

控制图还能帮助人们分析并减少由普通原因引起的变差。

它供操作人员使用，对过程进行实时控制，同时有助于过程的质量与成本持续、可预测地保持下去，它有助于分析、减少变差，使过程达到更高的质量、更低的成本、更高的效率，它为讨论过程的状态提供了共同的语言，它区分变差的特殊原因和普通原因，为采取局部措施或对整个系统采取措施提供指南。

控制图的另一个应用是帮助我们计算制造过程的过程能力，因为由普通原因引起的过程变差的大小正是过程能力的反映，所以我们可以通过控制图以及过程能力的计算来评价生产件制造的过程能力是否满足要求。

对过程能力不能满足要求的过程，要分析其原因、制定措施，提高其能力，从而保证组织的每一个制造过程能力满足要求，持续、稳定地向顾客提供满足他们要求的产品。

MSA《测量系统分析》是用来分析制造过程中所使用的监视和测量装置是否具备所要求的能力，是否能提供真实准确的监视和测量结果的专用工具。

它应用控制图等方法，针对生产过程中测量系统可能存在的五种误差，即偏倚、线性、稳定性、重复性、再现性，提出了具体的分析方法以及测量系统是否符合要求能力的判断依据。

这五种误差实际上正是制造过程中特定的测量工具、被测量工件、测量人员、测量环境以及测量方法诸要素组成的该测量系统的质量特性，它反映的是该测量系统满足要求的能力，用正态分布的方法对五种误差进行的描述如图：

TS16949标准7.6.1条款明确要求应对制造过程中使用的测量系统进行测量系统分析（