广数编程实例.docx
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广数编程实例
广数编程实例
广数编程实例
G99M3S1000没转进给;正传每份1000转
T0101M8外圆刀开切削液
G0X200Z2定位
G1Z-10F0.1直线
G2X210Z-15R5F0.08圆弧
G3X220Z-20R5圆弧
T0100取消刀补
G0X300Z200定位
T0202S300换刀减速
G0X201Z2定位
G32X199.5Z-8F1.5车螺纹
X199.3
X199.1
X199
X198.9
X198.8
T0200取消刀补
G0X300Z200退刀
M30结束
2．广数GSK980T系统的对刀方法
（1）用基准刀试切工件，设定基准坐标系：
试切端面X向退刀，进入录入方式，按程序按钮。
输入G50Z0，即把该端面作为Z向基准面。
然后按设置键，设置偏置号（基准刀+100），输入Z=0，试切外圆，Z向退刀，测得外圆直径，进入录入方式，按程序按钮。
输入G50X，然后按设置键，设置偏号，基准刀偏置号+100，X=。
（2）调用其它各把刀具，车外圆，Z向退刀。
测得外圆直径，将所测得的值设到一偏置号中，该偏置为刀号+100，如刀号为2，则偏置号为202，在此处输入X=。
同理车台阶，X向退刀，测得台阶深度，在偏置号处输入Z=-。
3.广数GSK928TC系统的对刀方法
（1）用基准刀试切工件，用input建立对刀坐标系，该坐标系的Z向原点，一般设在工件的右端，即把试切的端面作为Z向零点。
（2）调用其它各刀，如2号刀，用T20调用，然后试切外圆Z向退刀，测得直径，然后按I键。
输入。
试切台阶，X向退刀，测得台阶深度为，然后按K键，输入-，刀补即设置完毕。
4.2.5坐标轴的方向
无论那种坐标系都规定与车床主轴轴线平行的方向为Z轴，从卡盘中心至尾座顶尖中心的方向为正方向。
在水平面内与车床主轴轴线垂直的方向为X轴，远离主轴旋转中心的方向为正方向。
4.2.6直径或半径尺寸编程
被加工零件的径向尺寸在图纸标注和加工测量时，一般用直径值表示，所以采用直径尺寸编程
2.螺纹车削循环
G92XZP（E） IKRL该指令用于螺纹车削循环,XZ为螺纹终点坐标，P为公制螺纹导程（0.25-100mm），E为英制螺纹导程（100-4牙/英寸），IK为退尾数据，R表示螺纹起点与终点的直径差（用于加工圆锥螺纹），L表示螺纹头数，螺纹车削循环起点由上句程序决定。
G92指令与G33指令的区别为G92可多次自动切削螺纹。
3.端面车削循环
G94XZRF该指令用于端面的简单车削循环，XZ为循环终点坐标，R表示锥面循环。
其值为圆锥体大小端差（Z向差），循环起点由上句程序决定，F为进给速度。
4.切槽循环
G75XZIKEF 该指令用于切槽循环，XZ为循环终点坐标，I为每次X轴的进刀量，K为每次X轴的退刀量，E为Z轴每次的偏移量，F为进刀速度，省略Z表示切断。
5.外圆粗车复合循环
G71XIKLF该指令用于外圆粗车复合循环，即编程时写出外圆加工形状，系统从毛坯开始自动走出外圆循环形状。
该循环平行于Z轴切削，X为循环终点坐标，I为每次X轴的进刀量，K为每次X轴的退刀量，L为决定外圆加工形状的程序段数量，F为进给速度，G71指令段后马上接决定外圆加工形状的程序段。
6.端面粗车复合循环
G72ZIKLF该指令用于端面粗车复合循环，即编程时写出端面加工形状，系统从毛坯开始自动走出端面循环形状。
该循环平行于X轴切削，Z为循环终点坐标，I为每次Z轴的进刀量，K为每次Z轴的退刀量，L为决定端面加工形状的程序段数量，F为进给速度，G72指令段后马上接决定端面加工形状的程序段。
4.2.9刀具补偿
编程时，认为车刀刀尖是一个点，而实际上为了提高刀具寿命和工件表面质量，车刀刀尖常磨成一个半径不大的圆弧，为提高工件的加工精度，编制圆头刀程序时，需要对刀具半径进行补偿。
大多数数控车床都具有刀具半径自动补偿功能（G41，G42），这类数控车床可直接按工件轮廓尺寸编程。
4.2.10绝对坐标与增量坐标
X、Z表示绝对坐标，U、W表示相对坐标。
4.2.11公制与英制尺寸设定
公制尺寸设定指令G21，英制尺寸设定指令G20，系统上电后，机床处在G21状态。
4.2.12圆弧顺逆的判断
数控车床是两坐标的机床，只有X轴和Z轴，应按右手定则的方法将Y轴也加上去来考虑。
判断时让Y轴的正向指向自己，（即沿Y轴的负方向看去），站在这样的位置就可正确判断X-Z平面上圆弧的顺逆时针。
4.3.典型零件的数控车床编程实例
4.3.1数控车床编程实例1
编制图4-1所示工件的数控加工程序，要求切断，1#外圆刀，2#切槽刀，切槽刀宽度4mm，毛坯直径32mm
图4-1
1.首先根据图纸要求按先主后次的加工原则，确定工艺路线
（1）粗加工外圆与端面。
（2）精加工外圆与端面。
（3）切断。
2.选择刀具,对刀，确定工件原点
根据加工要求需选用2把刀具，T01号刀车外圆与端面，T02号刀切断。
用碰刀法对刀以确定工件原点，此例中工件原点位于最左面。
3.确定切削用量
（1）加工外圆与端面，主轴转速630rpm,进给速度150mm/min。
（2）切断，主轴转速315rpm,进给速度150mm/min。
4.编制加工程序
N10G50X50Z150 确定起刀点
N20M03S630 主轴正转
N30T11 选用1号刀，1号刀补
N40G00X35Z57.5 准备加工右端面
N50G01X-1F150 加工右端面
N60G00X32Z60 准备开始进行外圆循环
N70G90X28Z20F150 开始进行外圆循环
N80X26
N90X24
N100X22
N110X21 φ20圆先车削至φ2１
N120G01X0Z57.5F150 结束外圆循环并定位至半圆R7.5的起切点
N130G02X15Z50I0K-7.5F150 车削半圆R7.5
N140G01X15Z42F150 车削φ15圆
N150X16 倒角起点
N160X20Z40 倒角
N170Z20 车削φ20圆
N180G03X30Z15I10K0F150 车削圆弧R5
N190G01X30Z2F150 车削φ30圆
N200X26Z0 倒角
N210G0X50Z150 回起刀点
N220T10 取消1号刀补
N230T22 换2号刀
N235M03S315
N240G0X33Z-4 定位至切断点
N250G01X-1F150 切断
N260G0X50Z150 回起刀点
N270T20 取消2号刀补
N280M05 主轴停止
N290M02 程序结束
4.3.2数控车床编程实例2
编制图4-2所示工件的数控加工程序，不要求切断，1#外圆刀，2#缧纹刀，3#切槽刀，切槽刀宽度4mm，毛坯直径32mm
图4-2
1.首先根据图纸要求按先主后次的加工原则，确定工艺路线
（1）加工外圆与端面。
（2）切槽。
（3）车螺纹。
2.选择刀具,对刀，确定工件原点
根据加工要求需选用3把刀具，T01号刀车外圆与端面，T02号刀车螺纹，T03号刀切槽。
用碰刀法对刀以确定工件原点，此例中工件原点位于最左面。
3.确定切削用量
（1）加工外圆与端面，主轴转速630rpm,进给速度150mm/min。
（2）切断，主轴转速315rpm,进给速度150mm/min。
（3）车螺纹，主轴转速200rpm,进给速度200mm/min。
4.编制加工程序
N10G50X50Z150 确定起刀点
N20M03S630 主轴正转
N30T11 选用1号刀，1号刀补
N40G00X33Z60 准备加工右端面
N50G01X-1F150 加工右端面
N60G00X31Z62 准备开始进行外圆循环
N70G90X28Z20F150 开始进行外圆循环
N80X26
N90X24
N100X22
N110X21 φ20圆先车削至φ2１
N120G00Z60 准备车倒角
N130G01X18F150 定位至倒角起点
N140G01X20Z59 倒角
N150Z20 车削φ20圆
N160G03X30Z15I10K0 车削圆弧R5
N170G01X30Z0 车削φ30圆
N180G00X50Z150 回起刀点
N190T10 取消1号刀补
N200T33 换3号刀
N205M03S315
N210G00X22Z40 定位至切槽点
N220G01X18F60 切槽
N230G04D5 停顿5秒钟
N240G00X50 回起刀点
N250Z150
N260T30 取消3号刀补
N270T22 换2号刀
N280G00X20Z62 定位至螺纹起切点
N285M03S200
N290G92X19.5Z42P1.5 螺纹循环开始
N300X19
N310X18.5
N320X17.3
N330G00X50Z150 回起刀点
N340T20 取消2号刀补
N350M05 主轴停止
N360M02
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