P203A高速泵检修方案讲解.docx

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P203A高速泵检修方案讲解

□重大

√一般

□专项

高速泵检修

施工技术方案

编制：

审核：

批准

XXXX安装有限责任公司

X年X月X日

目录

1.编制说明2

2.工程概况2

3.编制依据.2

4.检修前准备2

5.检修组织3

6.资源计划3

7.检修工序4

8.检修方法、技术要求和质量标准4

9.质量管理措施8

10.进度控制管理措施9

11.HSE管理措施9

12.“5S”现场文明检修措施11

附录：

工作危害分析（JHA）记录表12

附录一：

检修进度图14

附表二：

环境因素识别清单15

1．检修内容说明；

XX高速泵，是XX装置的关键设备，主要工作介质为液氨。

为了保证装置安稳运行，故在本次装置停车检修时对P203A泵进行计划检修。

检修主要内容：

（1）机泵解体，

（2）检查齿轮啮合间隙及齿顶间隙，（3）检查更换轴承，调整轴向窜量，（4）更换机械密封，（5）检查叶轮及诱导轮磨损情况，（6）检查叶轮背隙，（7）检查齿轮箱有无缺陷，（8）联轴器对中找正。

1.编制说明；

为确保P203A泵检修的安全和检修质量，特编制本方案。

P203A设备型号：

M3N3-25/220-30;最大流量：

25m³/h;扬程：

220m水柱；转速：

9100r/min；工作介质：

液氨；电机功率：

30kw。

3．编制依据：

3．1厂家提供的P203A泵使用说明书

3．2《高速泵维护检修规程》SHS01035-2004

4、检修前的资料准备

4.1技术准备；

4.1.1组织施工人员进行技术交底，学习有关图纸、规范、技术和施工方案，明确工程量和质量技术要求，准备原始数据表格。

4.1.2施工前应具备下列技术数据；

a机器与设备总装配图、主要部件图、易损零件图及安装使用说明书等。

b有关的检修规范及检修技术要求或方案。

4.2检修现场应具备的条件：

检修场地无堆放物。

4.3明确作业内容，开具作业票据

4.3.1确认作业内容，确认检修施工作业票已经按要求下达并有效；严格按照检修程序与步骤进行工作安排。

4.3.2劳保穿戴

检查防护用品，包括：

安全帽、工作服、工作鞋、防护屏等，应符合安全规定和公司要求

4.4熟悉作业现场，进行风险辨识

4.4.1了解设备停下来之前的运行状况，检修人员应在机组停运之前了解振动、温度等情况，异常反映在哪个测点？

根据上面了解的内容，有针对性的进行维修工作。

4.4.2应确定吊装方法。

4.4.3风险辨识

作业负责人应联系作业票的内容和现场的实际情况认真的进行风险辨识。

4.5落实现场安全措施，并检查确认

结合作业票上面的内容，，确定电机是否停电；进出口阀及附属管线是否关闭严密，有无内漏现象，泵内是否有余压；是否存在交叉作业。

4.6零配件的准备

根据检修的内容，落实检修所需的零配件，如：

轴承、轴套、机械密封等。

4.7文明施工要求

强调拆卸零部件或装配时，不得乱打、乱撬，要正确使用专用工具；拆卸下来的零部件要放在垫板上或用油盆装好，油污要妥善回收，做到“三不见天”、“三不落地”，做到文明施工。

4.8施工组织

检修项目负责人:

XXX

技术负责人：

XXX

安全负责人：

XXX

施工人员：

XXX、XXX、XXX等　　　

5.主要施工机器具、主要材料

序号

名称

规格

单位

数量

1

梅花扳手

公制

套

1

2

10件套内六角扳手

公制

套

1

3

活扳手

10″、12″、18″

把

各2

4

管钳

200mm

把

1

5

撬棍

1.2M、0.6M

根

各1

6

锤子

2磅

把

1

7

铁柄起

300mm

把

2

8

铜棒

5kg

根

1

9

磁力百分表

整套

1

10

游标卡尺

125mm

把

1

11

深度游标卡尺

300mm

把

1

12

塞尺

100mm

把

1

13

抹布

公斤

10

14

砂纸

0#、1#、金相

张

各10

15

胶

704

支

5

16

煤油

公斤

20

6、检修作业步骤、内容、方法和技术要求

6.1检修前的准备：

6.1.1掌握泵的运行情况，并备齐必要的图纸和数据。

6.1.2备齐检修工机具、量具、备件及材料。

6.1.3组织检修安全风险评估，落实检修过程安全防范措施。

6.1.4确认电机已切断电源，泵内介质已泄压（高温泵须已降至常温），排净，达到设备安全检修条件。

6.2拆卸

6.2.1放尽润滑油，拆卸油管、冷却水管。

6.2.2松开膜片式联轴器，齿轮箱连接的螺栓、螺母。

6.2.3拆卸紧固泵体的螺栓、螺母；齿轮箱及叶轮、密封腔组件。

6.2.4检查叶轮背面间隙、检查测量高速轴的窜动量﹙标准值为0.05～0.08mm﹚,检查测量高速轴的径向跳动量，标准值为0.1～0.25mm，

6.2.5拆卸叶轮。

6.2.6拆卸低速轴轴承压盖﹙在联轴器端﹚，检查测量低速轴轴向窜动量﹙标准值为0.1～0.2mm﹚一般以说明书为准。

6.2.7拆卸机封腔体，取下O型圈及轴套、介质机封、油机封，检查动静环磨损情况及弹簧的压缩变形情况。

6.2.8拆卸齿轮箱大盖拿出高速轴及止推轴承，检查高速轴齿轮、径向滑动轴承磨损情况。

6.2.9拆卸低速轴、检查齿轮及滚动轴承磨损情况，拆下主油泵，检查油泵磨损情况，检查油路是否通畅。

6.2.10用煤油清洗零配件并用什锦锉和金相砂纸清除拆卸痕迹后，摆放好准备检查回装，总体的回装次序跟拆卸次序相反。

6.2.11添加润滑油，填写检修记录。

7．检修技术要求

7．1叶轮、诱导轮及高速轴组件必要时﹙设备损坏原因不明或轴承损坏严重﹚做动平衡校验，平衡精度等级G1.0。

7.2齿轮箱的检查；

a齿轮箱总体清洁没有损坏、变形、裂纹、穿孔，检查轴承箱各配合表面应无损伤，各配合面表面粗糙度为Ra1.6。

b齿轮箱体的高速轴轴承衬套与齿轮箱的配合要紧固不得有松动情况。

叶轮端螺丝固定的活动轴承座与齿轮箱配合为过度配合磨损后最大间隙≤0.02mm。

c高低速轴各轴承座孔与滚动轴承的外圈配合采用H7/h6，磨损后最大间隙≤0.02mm。

d如果是因为轴承损坏检修时，要上机床检查齿轮箱轴承座孔的中心度偏差≤0.03mm，高低速轴的平行度偏差≤0.03mm，高低速轴的中心距偏差≤0.05mm。

7.3齿轮要求；

a齿轮啮合表面应无明显点蚀、疤坑、过烧等缺陷，否则应更换；齿面啮合面沿齿宽方向应大于80%，沿齿高方向应55%，两齿啮合顶间隙为0.20～0.30m（m为齿轮模数），两齿轮轴平行度偏差应小于0.03mm。

b齿轮啮合的间隙应符合表1的规定。

表1齿轮啮合侧间隙标准mm

中心距

≤50

51-80

81-120

121-200

啮合顶间隙

0.085

0.105

0.13

0.17

c齿轮两端面与轴孔中心线或齿轮两端面与轴中心线垂直度公差值为0.02mm/100mm。

d齿轮跳动≤0.02mm齿轮端面全跳动≤0.05mm。

e齿轮与轴的配合

7.4轴的要求；

a轴颈圆柱度公差值为0.01mm，表面不得有伤痕，粗糙度为Ra1.6。

b转子轴颈部位径向跳动高速轴≤0.01mm，低速轴≤0.02mm。

c定位套与轴的配合为间隙配合，磨损后最大间隙≤0.04mm。

d检查测量低速轴承压盖的迷宫密封应无明显磨损痕迹，半径间隙为0.01～0.15mm,磨损后间隙不得超过标准的1.5倍，回油畅通。

e轴和齿轮采用压人法将齿轮装配到轴上。

7.5轴承检查与装配；

7.5.1滚动轴承装配

a滚动轴承与轴的配合采用H7/k6。

滚动轴承与轴承箱配合采用H7/h6。

b滚动轴承的滚字和内外滚道表面不得有腐蚀、坑疤、斑点等缺陷，保持架无变形、损伤。

c滚动轴承采用热装时，加热温度不超过100℃，严禁用火焰直接加热。

dGSB-H1GSB-W3高速轴轴承均为角接触轴承SKF7307，GSB-W2采用深沟球轴承SKF6307加补偿器。

将定位套装到高速齿轮轴齿轮两侧，将轴承用轴承加热器加热到95℃装入齿轮轴﹙注意角接触轴承外圈宽端面朝外﹚，然后用塞尺检查定位套与齿轮轴承内圈与定位套是否贴实，或用轴承装配套管榔头敲击法检查装配是否到位。

e低速轴轴承深沟球轴承将定位套装到低速齿轮轴齿轮两侧，将轴承用轴承加热器加热到95℃装入齿轮轴，然后用塞尺检查定位套与齿轮轴承内圈与定位套是否贴实，或用轴承装配套管榔头敲击法检查装配是否到位，上好轴承定位卡簧。

7.5.2滑动轴承装配

轴颈与滑动轴承配合间隙表

转速/（r/min）

1500以下

1500～3000

3000以上

间隙/mm

1.2/1000D

1.5/1000D

2/1000D

注：

D为轴颈直径，mm

a滑动轴承衬套与轴承座孔的配合为R7/h6。

其过盈量为0.01～0.03mm，轴承体与轴承座周向应接触均匀。

b轴瓦应无烧蚀、粘连、磨伤等缺陷；轴颈表面粗糙度应不低于，痕深度不应超过0.01mm，否则应修磨或更换。

c更换轴承时，轴颈与轴承接触面积均匀，要求接触点不少于3～4个点/cm2。

d轴承与轴颈的径向间隙为0.07～0.12mm。

e止推轴承与轴承座﹙轴承座表面应光洁无缺陷﹚应接触均匀，止推轴承与推力盘接触均匀，接触面积不少于70％。

f推力盘两面的平行度≤0.01mm,端面跳动≤0.02mm。

g止推轴承轴向间隙0.25～0.38mm。

h滑动轴承各注油孔应畅通无阻。

7.6齿轮箱的装配；

a将检查合格的径向滑动轴承压入齿轮箱座孔内，定位螺钉固定好。

b回装齿轮箱油泵，将低速轴组件回装齿轮箱注意低速轴与油泵的啮合，盘车看油泵是否工作。

c放好止推轴承，回装高速轴，盖好齿轮箱大盖，变盘车变紧固好螺栓。

d用百分表检测高速轴轴向窜量控制在0.25～0.38mm范围内，测量调整低速轴窜量控制在0.1～0.2mm范围内。

7.7机械密封检查；

a.拆卸和装配时，要注意保护好机械密封摩擦表面，以面机械密封损坏。

b.密封压盖与静环密封圈接触部位应无麻坑、粗糙度为Ra3.2。

c.安装机械密封部位的轴或轴套，表面不得有锈斑、裂纹等缺陷，粗糙度Ra1.6。

d.密封腔各部O型圈应外形圆滑，无变形，无缺陷。

e.弹簧压缩量要求2.5～3.5mm。

f.静环外圆的防转槽轴向活动自如，无卡涩现象。

g.摩擦副上磨损沟痕深度超过0.005mm，需要研磨或更换。

ｈ.静环装入机封腔压盖后，应检查确认静环无偏斜。

7.8机封、叶轮、诱导轮、窝壳回装；

a套上轴套，回装机封腔，利用腔体与泵体间的垫片厚薄来调整压缩量和叶轮的北部间隙。

b动静环密封面涂上机封油旨，套上动环，放好叶轮键套上叶轮、用诱导轮将叶轮背紧。

叶轮背部间隙控制在1.5～2.0mm,机封压缩量控制在2.5～3.5mm。

c轴套与挡油盘O型圈、轴套与动环O型圈、叶轮与动环O型圈、诱导轮与叶轮O型圈，要大小合适。

d叶轮与诱导轮应无明显磨损、变形，叶轮与诱导轮产生明显气蚀孔必要时更换，更换必要时进行动平衡校验。

e回装窝壳，检查诱导轮与蜗壳的径向间隙均匀。

7.9联轴器与轴的配合根据轴颈不同，采用H7/js6、H7/k6或H7/m6。

8．试运验收

8.1试车前准备

8.1.1检查检修记录，确认数据正确。

8.1.2设备零部件