倒装复合模卸料板件5加工工艺规程设计计算说明书11111标准技术Word文档下载推荐.docx
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图1-1零件图二维图（采用1:
1缩放比例）
名称：
卸料板材料：
45热处理：
40-45HRC
1.2生产纲领及生产类型确定
1、生产纲领
生产纲领是企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。
零件在计划期为一年的生产纲领N可按下式计算：
式中：
Q—产品的年产量（台/年）；
n—每台产品中该零件的数量（件/台）；
—备品的百分数；
—废品的百分数。
每台模具上有该零件1个，模具的产量根据车间的规模来定
2、生产类型
生产类型是指企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化程度的分类。
一般分为大量生产、成批生产和单件生产三种类型。
生产类型的划分，主要取决于生产纲领，即年产量。
如下表2.1列出了生产类型和生产纲领等的关系，表2.2列出了各类生产类型的工艺特性。
表2.1生产类型和生产纲领等的关系
生产类型
生产纲领/（台/年或件/年）
工作地每月担负的工序数（工序数/月）
小型机械或轻型零件
中型机械或中型零件
重型机械或重型零件
单件生产
≤100
≤10
≤5
不作规定
小批生产
＞100~500
＞10~150
＞5~100
＞20~40
中批生产
＞500~5000
＞150~500
＞100~300
＞10~20
大批生产
＞5000~50000
＞300~1000
＞1~10
大量生产
＞50000
＞5000
＞1000
1
表2.2各种生产类型的工艺特征
工艺特征
单批小件
中批
大批大量
零件的互换性
用修配法，钳工修配，缺乏互换性
大部分具有互换性。
装配精度较高时，灵活应用分组装配法和调整法，同时还保留某些修配法
具有广泛的互换性。
少数装配精度较高处，采用分组装配法和调整分
毛坯的制造方法与加工余量
木模手工造型或自由锻造，毛坯精度低加工余量大
部分采用金属模铸造或模锻。
毛坯精度和加工余量中等
广泛采用金属模机器造型、模锻或其他高效方法。
毛坯精度高，加工余量小
机床设备及其布置形式
通用机床。
按机床类别采用机群式布置
部分通用机床和高效机床。
按工件类别分工段排列设备
广泛采用高效专用机床及自动机床。
按流水线和自动线排列设备
工艺装备
大多采用通用夹具、标准附件、通用刀具和万能量具、靠划线和试切法达到精度要求
广泛采用夹具，部分靠找正装夹达到精度要求。
较多采用专用刀具和量具
广泛采用专用高效夹具、复合刀具、专用量具或自动检验装置。
靠调整法达到精度要求
对工人的技术要求
需技术水平较高的工人
需一定技术水平的工人
对调整工的技术水平要求高，对操作工的技术水平要求较低
工艺文件
有工艺过程卡，关键工序要工序卡
有工艺过程卡，关键零件要工序卡
有工艺过程卡和工序卡，关键工序要调整卡和检验卡
成本
较高
中等
较低
综合考虑以上因素确定该零件卸料板为中型单件小批量生产。
1.3零件工艺性分析
零件的工艺性是指所设计的零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。
零件的结构对零件的工艺过程影响很大。
使用性能完全相同而结构不同的两个零件，其加工方法与制造成本却可能有很大的差别。
因此，要求所设计的零件应具有良好的结构工艺性。
良好的结构工艺性是指根据使用要求所设计的零件结构，能在同样的生产条件下，采用高效率、低消耗和低成本的方法制造出来。
满足零件的使用要求是考虑零件结构工艺性的前提。
在此前提下，还应注意尽可能使毛坯生产、切削加工、热处理和装配调试等各个阶段都具有良好的结构工艺性。
如果不能兼顾各阶段，也应做到保证主要，照顾次要。
零件结构工艺性的优劣是相对的，与现有设备条件、生产类型和技术水平以及科学技术的发展和新工艺性方法的出现等密切相关。
该零件为倒装复合模的卸料板；
零件的外廓尺寸为144mm×
125mm×
14mm，同时卸料板内腔尺寸与凹凸模尺寸配合，2个导料销孔尺寸为
，挡料销孔的尺寸为
，销与板的配合为H7/m6，上表面的6个螺纹孔尺寸
，与螺纹孔对应的下表面孔尺寸
。
从而初步确定该零件机械加工的主要方法为铣削，磨削，钻和电火花加工。
其次，对零件加工表面的技术要求进行分析：
（1）主要表面及其加工方案
主要表面为卸料板外表面，表面粗糙度
为0.8。
依据《机械制造与模具制造工艺》，材料为45钢，尺寸公差等级为IT7，表面粗糙度
为0.8的外表面，最终加工方法选为磨削，其加工方案为粗铣——精铣——精磨——电火花加工。
（2）定位基准的选择
为保证各主要加工表面的尺寸精度和位置精度，采用专用工件用专用锯夹具装夹定位，符合基准重合、基准统一的原则。
（3）热处理方法与工序的安排
零件为倒装复合模的卸料板，材料为45钢，热处理硬度
，其冷热加工性能都不错，机械性能较好，最大的弱点是淬透性低，所以其热处理方法为淬火、低温回火。
其工序安排：
粗铣——精铣——淬火，低温回火——精磨——电火花加工。
（4）技术关键及其采取的技术措施
a）主要表面的精度公差等级高，平行度要求高，表面粗糙度值
小
采取的措施：
划分加工阶段，工艺路线采用粗铣——精铣——精磨——电火花加工；
选择精密机床；
控制切削用量；
充分冷却；
精铣后进行精磨。
b）各孔的定位要求高。
通过钳工划线，准确确定孔及卸料板内腔的位置。
由零件图尺寸公差所得，上下表面的粗糙度值
，卸料板内腔面的粗糙度值
，其他表面的粗糙度值
技术关键及其采取的措施：
①主要表面精度公差等级高，表面粗糙度值
划分加工阶段，工艺路线采用粗铣——精铣——淬火，低温回火——精磨——电火花加工；
充分冷却。
1.4毛坯选择
机械零件常用的毛坯主要有铸件、锻件、焊接件、各种型材和板料等。
选择毛坯要综合考虑下列因素的影响：
（1）零件材料及其力学性能。
例如，零件材料是铸铁，就选铸造毛坯；
材料是钢材，且力学性能要求高时，可选锻造件。
冷冲模工作零件要求材料具有足够的抗冲击韧度，一般宜选用锻造毛坯。
反之，当力学性能要求较低时，可选用型材或铸件。
（2）零件材料的工艺性。
例如，当材料具有良好的铸造性能时，应选用铸造。
对于采用冷变形模具钢Cr12、Cr12MoV及高速钢W6Mo5CrV等，由于热轧原材料碳化物分布不均匀，一般地毛坯采用合理锻造以击碎碳化物，使其细化，分布均匀，从而提高钢的强度与韧度，提高模具的使用寿命。
（3）零件的机构形状和尺寸。
例如形状复杂的毛坯，常采用铸造方法。
常见一般用途的钢质阶梯轴零件，如个台阶直径相差不大，可用棒料；
反之，宜用锻件。
大型锻件宜用自由锻，成批生产中、小型锻件可选模锻。
（4）生产类型。
例如大量生产宜选用精密铸造或特种铸造，或模锻、冷轧
冷拉型材等。
单件小批生产则应用砂型铸造，或自由锻，或热轧棒料、板料等
（5）工厂生产条件。
尽量利用工厂现有生产设备和生产方法以求最好的经济性。
此处卸料板毛坯选用板料。
2工艺过程设计
生产工程中为改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程为工艺过程。
它是生产过程中的主要部分。
采用机械的加工方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等。
该零件卸料板经下料、锻造、铣削，热处理及磨削等工序完成所需零件的形状、尺寸和公差等要求。
2.1定位基准选择
在加工时，为了保证工件相对于机床和刀具之间的正确位置所使用的基准称为定位基准，也是测量基准。
1、粗基准
粗基准的选择有如下要求：
（1）为了保证加工面与非加工面之间的位置要求，应选非加工面为粗基准。
（2）为了保证各加工面都有足够的加工余量，应选择毛坯余量最小的面为粗基准。
（3）为了保证重要加工面的余量均匀，应选择其为粗基准。
（4）粗基准应避免重复使用，在同一尺寸方向上（即同一自由度方向上），通常只允许使用一次。
（5）作粗基准的表面应平整光洁，以使工件定位稳定可靠，夹紧方便。
该零件为倒装复合模的卸料板，外表面精度要求较高，所以应选取上表面为粗基准。
2、精基准
用已经加工过的表面作定位基准则成为精基准。
精基准选择时应能保证加工精度和装夹可靠方便，可按下列原则选取：
⑴基准重合原则。
⑵基准统一原则，加工过程中尽可能采用统一的定位基准。
⑶自为基准原则。
⑷互为基准原则。
⑸保证工件定位准确，夹紧可靠，操作方便的原则。
根据定位基准的选择原则，该零件卸料板粗基准与精基准的上下平面，保证了基准统一；
在加工各面时采用专用夹具装夹，保证基准重合。
2.2零件表面加工方法选择
零件表面加工方法的主要根据为：
（1）零件材料性质及热处理要求；
（2）零件加工表面的尺寸公差等级和表面粗糙度；
（3）零件加工表面的位置精度要求；
（4）零件的形状和尺寸；
（5）生产类型；
（6）具体生产条件。
由以上依据并查《机械制造与模具制造工艺学》P54表2.11确定表面加工方法。
对于外表面通过粗铣——精铣——精磨，经济精度公差等级为IT7级，经济上下表面粗糙度
值为
，其他表面粗糙度值
对于卸料板内腔采用电火花加工，经济精度公差等
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