最新FMEA编制指导书范文Word下载.docx
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验证
产品与生产确认
反应评
估与纠
正举措
设计FMEA
在产品开发启动之前的
概念阶段开始FMEA十划
从设计FMEAiU过程
FMEA勺过程流动
世住同一时间段内执行
设计FME窗口过程
FMEA以便优化产品和
充分理解设
计概念后,启动过程
FMEA
在用于报价的设计标准
发布之前完成设计
FMEA^析
在生产工装
开始之前完
成设计
FMEA亍动
如果现有设计和过程发生改变,那么重新开始设计FMEA和过程
过程FMEA
充分理解生
产概念后,
启动过程
在最终过程决策之前元成过程
在
PPAP/PPA
之前完成过
程FMEA
3、责任与权限
3.1工程部总监负责任命新产品工程经理;
3.2工程经理负责协调与编制FMEA有关的活动;
3.3多功能小组编制FMEA和限制方案.
3.3.1D-FMEA团队通常包含以下职能人员:
推进者&
治理者〔可以由工程经理/设计经理担任,掌握一定的专业知识,并拥有分配资源及风险应对举措决策的相关权利〕
硬件工程师&
吉构工程师
软件工程师〔含算法&
集成工程师〕
测试工程师
质量工程师
其他支持人员〔技术专家、工艺工程师、工程经理、采购、供给商、客户代表等〕
3.3.2P-FMEA团队通常包含以下职能人员:
治理者〔可以由工程经理/生产经理担任,掌握一定的专业知识,并拥有分配资源及风险应对举措决策的相关权利〕
工艺工程师
测试〔实验〕工程师
其他支持人员〔设计工程师、技术专家、工程经理、采购、供给商、现场员工代表等〕
4、D-FMEA勺编制
D-FME斓制流程
流程
工作说明
责任人
使用表单
D-FMEA
1规划^
1
i立项
F口准备
J
1.D-FME刖目确定:
在产品开发启动前确定
是否需要进行D-FMEA勺编制或更新,并输出相关方案;
2.D-FMEM队边界定义参考责任与权限;
3.D-FMEA^围界定参考:
产品开发及销售国家/地区的法律要求;
行业一般技术要求及客户输入的需求;
平安属性〔涉及人员及系统〕;
质量历史问题数据库;
4.确定基准D-FMEA〔平台DFMEA;
5.填写D-FMEAa头信息
治理者
D-FMEAa
单〔标准〕
以方块图或结构树进行设计结构分析.
结构分析例如〔结构树〕
★通过产品清单〔软件架构清单一如包含软件
D-FMEA进行检查.
CD
在设计结构分析的根底上展开功能分析:
1.上一较高级别的功能及要素〔参考范围界
定内的各项功能〕:
为实现最终客户需求的各项功能要素
行业一般技术要求及客户输入的需求
硬件工
程师
结构工
软件工
团队
平安属性〔涉及人员及系统〕
质量历史问题数据库内的失效功能
2.关注要素的功能及要求:
为了满足上一较高级别功能及要素的功能及要求
3.下一较低级别功能及要求或特性:
为了满足关注要素的功能及要求的根底特性
★提供功能分析的另一个维度检查思路一一
/、同级别设计结构的功能可以看成是对上一级别的功能输出,可以分为:
1.预期输出〔理想的预期功能输出〕
为实现系统主要功能的输出;
2.非预期输出〔不希望从系统中获得的输出,即一田在,但需要进行限制的输出〕,例如:
・EMC•NVH
•能量〔电流、电势等〕传递的损失;
3.噪音因素〔阻碍获得期望输出的因素〕如:
组件之间〔及与其他系统之间〕的干扰
组件的寿命〔里程、老化、磨损等〕
顾客的不合理使用
使用的外部环境
3功能分析
k,j
11
I1
I
失效即为功能的失效,需要在功能分析的根底上展开失效分析,潜在失效模式〔包括但不限于以下几种〕:
功能丧失〔无法操作/忽然失效〕
功能退化〔性能随时间损失〕
功能间歇〔操作随机开始/停止/开始〕
局部功能丧失〔性能损失〕
非预期功能〔功能出现在错误的时间、意外的方向、不相等的性能〕
功能超范围〔超出可接受极限的操作〕
失效分析的主要目标为确认失效链:
失效影响FE一失效模式FM一失效原因FC
上一较高级别一关注要素一下一较低级别
1.失效影响FE:
▲对上一级别产品集成的影响〔内部〕
▲对整车最终用户的影响〔外部〕
▲对适用政府规章的影响〔法规〕
2.失效模式FM
▲描述无法满足或交付预期功能的方式
▲应当使用技术术语描述〔表,而非感观描述
▲功能延迟〔非预期时间间隔后的操作〕
3.失效原因FC:
▲功能性能设计不充分〔指定的材料不止确,几何形状不止确,选择零件不止确,选定的表向处埋/、止确,行程标准/、止确,定义的摩擦材料不当,润滑水平不足,设计寿命假设不当,计算程序不止确,维护指南不当等〕
4失效分析
LJ
1I
■
c
D
▲系统交互作用〔机械接口,流体流动,热源,限制器反应等〕
▲随时间变化〔良率,疲劳,材料不稳定,蠕变,磨损,腐蚀,化学氧化,电迁移,过度压力等〕
▲对于应对外部环境设计缺乏〔热,冷,潮湿,振动,路面碎片,路面盐等〕
▲最终用户的错误操作或行为
▲制造设计/、可靠〔零件的外形设计使零件自身安装缺乏设计防错特性,运输容器的设计使零件运输中产生损坏等〕
▲软件问题〔未定义的斗犬态,损坏的代码/数
据〕
G
F
5风哙
【分析
风险分析主要,作:
1.回忆失效影响F『评估严重度〔S〕
2.梳理当前预防限制P8评估频度〔O〕
3.梳理当前探测限制D8评估探测度〔D〕
4.依据S/O/D的评级组合评定举措优先级
〔AP〕
1.严重度:
▲依据严重度评级标准〔表2对失效影响进行评级,必要时可以由客户方给出.
2.当前预防限制PC
▲现有的和方案中的行动
▲用来减轻潜在起因〔失效原因〕
例如〔通常包含〕:
▲最正确实践•设计规那么
•公司标准•经验教训
•行业标准•材料标准•政府法规
•以预防为导向的分析工具的有效性〔分析
工具:
计算机辅助工程、数学建模、模拟研
究、公差叠加、设计平安边际〕
频度〔O〕:
▲依据频度评级标准〔表3〕对预防限制有效性的衡量.
▲是FME粽统内的相对评级,应当考虑产品经验和预防限制.
3.当前探测限制〔D.:
▲在工程交付生产前探测失效起因或失效模式是否存在的行动.
▲包含已完成或方案进行的活动.
▲必须全面系统说明探测限制举措,比方应当引用具体测试、测试方案或程序〔如:
测试编号1234爆裂压力测试,地6.1段〕.
探测限制例如〔通常包含〕:
▲功能检查•爆裂测试•环境测试
▲驾驶测试•耐久性测试
▲运动范围研究•硬件在环
▲软件在环•实验设计
▲电压输出实验室测量
探测度〔D〕
▲通过探测度评级标准〔表4对探测限制有效性的评估;
▲探测限制手段所需要的使用记录/工作周期
是什么?
〔时间及复杂度〕
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5风险分析
L'
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।
▲探测失效需要多少样品?
▲探测该起因/失效模式的测试程序是否已经得到证实?
4.举措优先级〔AP〕:
▲该方法是对降低风险举措的优先级排序,而非对风险级别的排序,AP首先着重于严
重度,其次为频度,然后是探测度.〔原
RPNft=S*O*D,不区分三者权重〕
▲根据不同的SODfi合将建议举措分为高H-中M-低L优先级别,具体判定准那么见D&
PFMEA1施优先级判定表〔<5〕,不问优先级对应的后续要求如下:
▲优先级高〔H〕:
团队需要确定适当的举措来预防和/或探测限制,或证实并记录为何当前的限制足够后效.严重度为9-10的项
目,建议至少由治理层进行评审,,包括采取的任何建议举措.
▲优先级中〔M〕:
团队应该确定适当的举措来预防和/或探测限制,或由公司决定,证明并记录为何当前的限制足够有效.
▲优先级低〔L〕:
团队可以确定举措来改良预防或探测限制.
5风痔分析
L!
j
确定进一步减轻风险的举措以及评估这些举措的有效性.
1.确认降低风险的必要举措;
假设团队决定不需要进,步米取举措,备注需写上:
无需进一步的举措,说明风险分析已经完成.
2.为举措实施分配责任及任务期限
r、
6优化
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每个举措都应该有明确的责任人及目标完成日期,建议设立主要责任人多举措实施全过程负责.
举措的分类建议:
▲同未确7E:
没有确7E的举措
▲尚未决策〔可选〕:
举措已经确定,但还没有决定,正在创立决策文件.
▲尚未执行〔可选〕:
已对举措做出决定,但尚未执行.
▲已完成:
举措已经被执行,具有效性已经被证实和记录,并已经进行了最终评估.
▲不执行:
通常用于实践和技术限制超出当前水平.
3.实施举措并形成文件,包括对所实施举措的有效性确实认以及采取举措后的风险评估.
当举措完成时,频度O与探测度D将重新评估,一个新的举措优先级要被确定,通过评估新的举措优先级,预测其有效性.
4.FMEM队、治理层、顾客和供给商在潜在失效方面的协作
在D-FMEA初步完成时或进行技术风险分析时,FMEA0队、治理层、客户、供给商之间的沟通会将相关人员聚集起来,以提升他们对产品和失效的理解.也使得如何降低风险的知识和理念得到传播.
5.为改良产品要求和预防、探测限制提供基础〔设计优化〕
▲D-FMEA^设计的历史记录,因此初始严重度S、频度.探测度D编号需显不可见,
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6例化
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