清水镜面混凝土施工工法方案Word文档下载推荐.docx

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0。

000ｍ以上不需装饰装修的外露混凝土结构工程。

３。

２清水镜面混凝土适用于任何环境、季节。

４工艺原理

混凝土外观产生镜面效果的主要内因是将水泥水化时产生的水化硅酸钙和水化铁酸钙凝胶及氢氧化钙、水化铝酸钙和水化硫酸钙晶体均匀分布在混凝土表面。

其工艺原理是：

通过优选混凝土原材料及外加剂来改善混凝土性能，通过脱模剂使混凝土表面具有光洁度，通过改进混凝土和模板施工工艺等一系列工作原理来实现这一目标，从而使混凝土表面达到镜面效果。

５工艺流程

模板、PVC衬板的选型→模板拼装设计与加工→粘贴PVC衬板→装饰角线条安装→钢筋验收→PVC衬板保护膜撕除→脱模剂涂刷→模板安装→混凝土原材料的选择→混凝土配合比设计→浇筑混凝土→混凝土养护

６施工要点

６．1施工准备

6.1。

1结合工程实际编写《清水镜面混凝土工程专项施工方案》.

6.１．2成立清水镜面混凝土专项施工小组，由项目技术负责人、技术员等组成。

６．1.3组织现场施工人员会审图纸，熟悉和掌握清水镜面混凝土的施工特点、要点和相关的国家施工标准规范，制定各项施工管理制度.

6。

2模板工程施工

6．2．１模板基板及衬板的选用

混凝土表面要达到镜面效果,需模板具有以下要求：

强度高、耐磨性好，耐水、耐久性好,表面平整、光洁如镜.目前，建筑市场中的任何模板材料表面都达不到“光洁如镜”这一项指标,因此，需要在模板上粘贴一种表面光洁如镜的辅助材料（衬板）才能满足以上各项要求.

在建筑市场中，光洁如镜的材料很多,如:

铝塑板、PVＣ板、PS板等材料，但是,从成本、施工等方面考虑，衬板选用1。

5㎜厚度、硬度适中的PＶC衬板较经济合理,且PVC衬板的硬度愈高、脆性愈大，拆模后镜面效果会愈好，但缺点是易裂损坏。

采用普通钢模板，在拆模时，PVＣ衬板就会损坏;

使用定型大钢模,其投资大，且相对笨重;

因此,模板的基板只能选用竹胶板或多层板等木模板。

从成本方面考虑,选用多层板作为模板基板比选用竹胶板更经济，所以，模板的基板选用24４0×

1220×

18mm厚多层板模板;

脱模剂选用成品食用色拉油，由于其它种类脱模剂会使镜面混凝土表面产生色差，影响观感质量。

涂刷脱模剂时，涂刷要均匀,刷完后用软质棉布轻轻揩去,仅保留薄薄一层油膜，不得留有明显刷油痕迹及油珠。

为了保证镜面混凝土的效果，模板周转使用不得超过两次。

６.2。

２模板拼装设计

模板拼装应预先设计，要求拼缝规律、分块均匀一致、上下层板缝要对应。

不允许模板交圈时采用加插不合模数的窄条处理。

PVC衬板采用环保万能胶在模板上粘贴，粘贴时，胶宜匀但不宜多，特别是不允许有堆积卧窝现象，否则多余的胶会溶蚀PVC衬板，胶液刮匀后要凉干至用手触摸不粘手的状态后从一端开始向另一端铺贴,边铺边挤、排出气泡，粘贴后用橡皮锤轻轻敲击,使其粘贴平整、牢固；

ＰVC板边缘忌超出底模板边（宜略小1～2ｍm）,以免安装时损坏ＰVC板边缘。

PVC板接缝处不得与模板接缝处在同一截面上，以避免模板接缝处漏使混凝土面出现缺陷。

PVC板接缝处用20mm宽胶带纸粘贴.

PVC衬板粘贴完成后，严禁在模板表面上弹放墨线、油漆写字编号等，以避免污染砼表面。

衬板的保护膜待打孔等工序完成后再揭，以防止因打孔引起ＰＶC衬板的炸裂；

组装前在加工场存放时要妥善保管，不得暴晒或雨淋，防止底模翘曲变形或PＶC衬板脱胶.

6.2.3装饰角线安装

为提高镜面混凝土的观感效果,混凝土构件的阳角处要加设圆弧角线条，角线条一般固定在小面模板的侧面上线条的固定一般采用木螺丝钉固定模板上,线条宜采用塑料制品，加工定做时，紧贴模板两侧的直角,应做成略大于９0°

一般为93～95°

（见下图），其作用是:

在模板上安装角线时，由于只能先将角线的一侧在模板上预先固定牢固,而另一侧仅靠相邻两侧的模板挤压受力定位,所以只有当角线条大于90°

时,才能挤的更紧。

2.４预埋件安装

为保证预埋件的安装精度，在模板施工前根据设计图纸编制预埋件一览表,注明所有预埋件的规格、尺寸、数量、部位、质量要求等，并认真核对无误后方可安装.

预埋件安装时,先在已粘贴PVC衬板的模板上标出预埋件位置，用M4螺栓将预埋件紧固在模板上（见右图）。

同时在预埋件四周与模板间加垫2ｍm厚海绵条，防止二者之间夹浆，影响混凝土表面质量。

６．2。

5模板安装

5。

1柱模板安装

在柱模板底部固定由50mm×

100ｍｍ方木钉成的方盘，方盘内净尺寸为模板背楞的外围尺寸,用于模板的精确定位。

先将模板按编号临时就位，再按弹好的模板线校正,然后用18＃槽钢柱箍加固.使用旧槽钢时必须对其进行校正,保证边缘顺直.槽钢柱箍间距＠30０mm~600m之间（中线距离），槽钢采用Φ1４～Φ１6螺栓对拉,双螺帽,可按混凝土侧向压力的变化从底部向上由疏至密变化。

６.２。

2梁模板安装

a.　梁模制拼：

梁底模、侧模均采用2440mm长定尺寸多层板纵向制拼，多层板背面用50×

１０0mm方木纵向加固，间距２００mm。

梁底模背楞下铺设钢管横杆,间距200mｍ。

梁侧模背楞外侧用短钢管立杆加固，间距4０0mm，然后用短钢管与之顶紧并与外部整体架连接牢固。

梁底横杆搭设及梁模支设时应注意起拱，框架梁起拱方法为：

梁两端梁底降低１ｃｍ，梁中间梁底起拱１cm，跨度超过10m的梁中部抬高1.5ｃm。

为保证梁侧模与板底模板拼装严密，在制作梁侧模时，应考虑梁底起拱因素，将梁侧模下部制作成斜面，保证梁侧模上口平直；

也可采用在梁底模底部加垫木板条的方法,以保证梁侧模上平一致。

b.梁阳角角线条：

梁模板除需隐蔽处不倒圆，其余处梁角均用角线条倒圆。

角线条大样及安装要求同柱角角线条。

柱、梁角线条交叉部位锯450斜角对接.

c.梁底模安装后，要挂中线进行检查，校核各梁模中心位置是否对正,并校核梁底标高。

d．　截面高度≤１40０mm的混凝土梁中部不加对拉螺栓;

当梁高>

１400mm时，混凝土梁采用直径为φ１4、间距为６00mｍ的对拉螺栓进行加固；

对拉螺栓外套ＰVC管,两端设专用螺栓堵头。

模板拆除后将对拉螺栓抽出.

２。

３楼层施工时，柱根部用水泥砂浆找平，水泥砂浆找平层必须是一个标高，且此标高必须有准确数值,以保证柱模板的配制准确。

模板底面与砂浆接触面粘贴双面胶带。

6.2。

５。

４从楼层上接柱子时,为避免框架柱临空时出现错台、漏浆等质量问题,应采用下图方法施工:

６模板拆除

施工中，凡清水镜面混凝土构件的模板均应配置两套,在上层构件砼浇筑完毕后再拆除下层构件模板,以防止下层构件被污染。

构件模板拆除时避免乱撬，以防损坏棱角,拆下的模板要及时清理，按规格堆放整齐,修补好被损坏的PVＣ衬板，重复使用.

7模板工程质量预控程序

6.３混凝土工程施工

6．３。

１镜面混凝土的配合比设计

6.3.1。

１水泥的选用

若用高标号水泥配制低标号混凝土，则会使水泥用量过少,Ｗ／Ｃ增大，使用过程中，混凝土表面会因起砂而达不到镜面效果；

若用低标号水泥配制高标号混凝土，则会使水泥用量加大，混凝土收缩变形增大，直接导致混凝土表面微裂缝的产生;

因此，合理选用与混凝土环境、混凝土强度等级相适应的水泥品种及标号十分重要。

在镜面混凝土配合比设计时,经比较分析，水泥采用含碱量在0。

4７%左右的普通硅酸盐水泥。

６.3。

1。

2骨料的选用

根据有关资料和施工实践表明，在混凝土坍落度相同时，增大粗骨料最大粒径，可节省水泥用量,但随着粗骨料最大粒径的增大,混凝土会出现以下弊病：

①混凝土强度呈下降趋势；

②混凝土中原始微裂缝特别是界面缝相对增宽增长；

③混凝土的耐久性也会降低。

所以国内外许多学者建议，配制高性能混凝土的粗骨料最大粒径不宜超过20毫米,中等强度的粗骨料最大粒径不宜超过４0毫米.

合理改善骨料级配,能使混凝土最大密实度满足要求；

在混凝土中加入一定数量粒径小于0。

1５毫米的细粉料，不仅可以使混凝土更加密实,而且可以堵塞混凝土表面的毛细孔,但掺量不宜过多，一般其重量宜占骨料总重量的6％～8％。

为此,砂选用级配在二区内；

碎石选用5—３1．5的连续级配的石子.

3。

１.３配合比中掺合料掺量的确定

在混凝土中掺入一定数量的粉煤灰可以节省水泥用量，但过量掺入粉煤灰会导致水泥的份额不足以及在振捣砼过程中粉煤灰与水泥分离，粉煤灰悬浮在混凝土上部，使得混凝土构件上部无光泽，直接影响镜面效果,因此要严格控制粉煤灰的掺量。

经多次试配表明，粉煤灰等量替代水泥宜控制在8%以下。

6．3.１.4配合比中外加剂的确定

在水泥用量不变的情况下,用水量增加，成型后的混凝土构件表面气泡孔就会增多，因此,在保证砼强度的前提下，要想减少单位用水量，就必须解决混凝土的“和易性"

和“流动性”，而解决这两个问题的途径是：

在混凝土中加入一定量的高效减水剂和增大砂率,以增加混凝土坍落度。

解决混凝土和易性的理论基础是：

加大砂率，就必须调整水泥用量；

要保证水灰比不变，就应加入减水剂。

解决混凝土流动性的理论基础是:

加大用水量或加入减水剂,以增加砼坍落度.而加大用水量,要保证水灰比不变,就必须调整水泥用量,但不经济；

加入减水剂,一样保证水灰比不变。

通过以上分析，必须加入适量减水剂，经多次试验、比较和分析，确定选用含气量在4%以下的高效减水剂；

以解决缓凝、保坍、增强等一系列问题.

6.3。

2镜面混凝土浇筑

６。

3.2.1浇筑混凝土前，与原有混凝土结合面应先填以5～10cm厚与配合比相同石子减半混凝土，后续下料时，下料点应压住浆头,严禁向无浆头的老混凝土面上直接下浆，以防止烂根；

混凝土应分层振捣,使用插入式振捣器,每层铺设厚度不应大于40ｃm,振动棒应尽量避免触动钢筋和敲打模板.

６.3．2。

2浇筑混凝土时，要控制混凝土的下料高度,一次性浇筑混凝土时，泵管要尽可能伸下去，减少混凝土自由坠落高度,防止砼离析、石子跑边卧窝。

浇捣过程中,入仓的混凝土浆不可避免的要溅到模板上，并且有可能形成初凝，操作人员如不清理,则会使先后不同时间入仓的混凝土发生离散,混凝土在脱模后，由于溅点混凝土凝结不牢而脱落，形成麻面现象,而影响砼镜面效果.为此,操作人员应随着浇筑高度的上升和位置的变化，不断用粗毛巾抹去溅点,保持模板面清洁。

３在振捣过程中，由于欠振会造成混凝土表面不实,过振则会导致混凝土浆上泛,表面无浆而麻面，因此，不仅要防止砼欠振和过振,而且要严禁振捣器振碰到竹胶板，以免影响砼镜面效果。

2.4浇筑完毕，应设专人将外模板上口用铁抹子认真收齐，保证接缝线条顺直、不产生双眼皮现象；

同时务必强调注意外侧砼要高出内侧.

3镜面混凝土的养护

为避免混凝土的镜面效果被破坏，其养护不宜采用“水浇法”养护,以防止冲刷强度不足的混凝土面层。

养护时间为７天。

拆模前,由于镜面混凝土