抗滑桩施工工艺Word文件下载.docx
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（4）桩身要有足够的强度，在下滑力的作用下不会破坏，对桩进行配筋来满足。
3.2.2抗滑桩的直径和间距
抗滑桩水平截面长（a）、宽（b）和间距（d）：
抗滑桩通常设计为矩形，抗滑桩的间距通常为抗滑面边长的2倍，其水平截面长、宽和间距取值见表1。
表1抗滑桩水平截面长、宽和间距取值
序号
a
b
d
1
2
2.5（3.0）
4
2.5
3.0（3.5）
5
3
3.0
3.5（4.0）
6
3.5
4.0（4.5）
7
4.0
4.5（5.0）
8
注：
抗滑桩水平截面长（a）、宽（b）和间距（d）的取值与滑坡体的地质情况有关。
3.2.3抗滑桩的长度及锚固深度
施工准备
测量定桩位
开挖孔口
加工绑扎护壁钢筋
立护壁模
灌注护壁砼
施工下节护壁
12～24小时后拆模
下桩钢筋
检查基底标高
灌注桩身砼
结束
图1抗滑桩施工工艺流程图
3.2.4抗滑桩的强度
通常设计为C25钢筋（钢轨）混凝土。
4工艺流程
工艺流程见图1。
5操作要点
5.1施工准备：
5.1.1熟悉设计文件
对抗滑桩设计文件进行审核，主要审核设计工程数量、桩顶高程、桩长、钢筋布置及平面位置是否合理等内容，若设计工程数量有误及抗滑桩平面布置与实地不一致时，应及时与设计院联系进行变更设计处理。
5.1.2材料的选择和材料的储存、堆放
根据抗滑桩设计文件，对抗滑桩工程所需的原材料（钢材、水泥、砂、碎石等）进行调查及选择，所有原材料必需满足设计文件的要求，同时根据施工工期要求及设计工程数量合理确定材料的库存量，砂、碎石、水泥的堆放需要满足安全标准工地及文明施工要求。
5.1.3原材料的试验及配合比的选定
抗滑桩所有原材料进场前必须进行试验及检验，合格后方能进场使用，同时根据设计文件混凝土的标号作好配合比的设计工作。
5.1.4设置混凝土拌合站
混凝土拌合机采用500型强制搅拌机，集中拌制混凝土，混凝土运输采用灌车进行运输。
5.1.5桩孔照明及通风设施
桩孔照明采用36V低压照明，为保证用电安全，在灯泡外设置钢丝网护照；
当抗滑桩深度超过10m时,为保证施工人员的安全，必需向桩孔通风，根据桩孔设计深度选择不同功率的鼓风机进行通风，并随时检测孔内有害气体的浓度,如有超标，则暂停施工。
5.1.6模板制作及钢筋加工
抗滑桩护壁模板采用钢模板；
钢筋加工在加工房内进行，按设计文件要求对钢筋进行加工。
5.1.7测量放线
施工前对抗滑桩进行准确测量放线，并设置护桩以便桩孔开挖过程中及时进行校核。
5.1.8位移观测
为观测滑坡位移情况，在桩体及桩外设置观测点，每天早、晚各观测一次并作好记录。
5.2施工工艺
5.2.1开挖孔口
开挖首先要进行桩孔锁口施工，桩孔锁口采用C20钢筋混凝土，桩孔锁口高出地面0.2m。
5.2.2绑扎护壁钢筋
护壁钢筋主筋采用Φ16螺纹钢，箍筋采用Φ12圆钢。
桩孔锁口钢筋布置见图2。
\*MERGEFORMAT图2桩孔锁口钢筋布置图
护壁钢筋严格按设计要求加工，人工起吊放入桩孔绑扎，为使分节施工的桩孔连成一个整体，对护壁分节处要保证钢筋搭接良好。
5.2.3护壁立模
护壁钢筋完成后进行护壁立模施工，护壁模板采用钢模扳，为确保桩体尺寸，必要时可将桩体长宽各加宽5cm，同时护壁模板加固要牢固。
5.2.4灌注护壁混凝土
桩孔护壁混凝土灌注之前先清除孔壁上的松动石块和浮土，使护壁混凝土紧贴岩面；
护壁混凝土通常要求与桩身混凝土同标号，护壁混凝土必需捣固密实，以确保桩孔开挖施工安全。
5.2.5拆模施工
待护壁混凝土强度达到设计强度的75%时即可进行拆模施工。
5.2.6开挖下一节
模板拆除后即进行下一节的开挖，桩孔开挖采用八字形开挖，见图3。
\*MERGEFORMAT图3桩孔开挖示意图
5.2.7围岩开挖方法
5.2.7.1碎石类土桩孔开挖
采用人工用风镐开挖，每循环开挖高度0.5～1.0m，开挖后施工钢筋混凝土或素混凝土护壁，然后再开挖下一循环直到挖至设计桩底高程,若碎石类土自稳能力较差易产生坍方时，则对桩孔四周孔壁打入注浆小导管进行注浆加固处理，并打入Φ22砂浆锚杆，锚杆长1.5～2.0m，同时及时施作钢筋混凝土护壁。
5.2.7.2风化岩类桩孔开挖
采用小药量控制爆破法进行开挖施工，装药系数控制在0.3kg/m3以下，非电雷管起爆，每循环钻孔深度1.5～2.0m，开挖深度1.2～1.8m。
5.2.7.3有水桩孔开挖
通常滑坡体内地下水丰富，桩孔开挖时在一定高度范围内会出现渗水及涌水，根据水流大小配备不同杨程抽水机随时抽取孔内渗水，同时有水地段每循环的开挖高度要缩短，并及时施作钢筋混凝土护壁，混凝土采用添加早强速凝剂以提高护壁混凝土的早期强度。
5.2.8检查标高
桩孔开挖完成后进行桩底标高检查，检查方法采用绳吊法，根据锁口顶面标高及桩长确定桩底标高，桩孔开挖至设计标高后必须将孔底浮碴清理干净。
5.2.9桩身钢筋笼
根据设计图纸在钢筋加工房将钢筋下料制作成型，待准备灌注前用钻塔三角架与葫芦吊将钢筋笼吊入孔内，将制作好的钢筋笼安放至孔底，安装就位，钢筋采用搭接焊接。
为保证施工中钢筋与钢筋笼不移位，沿桩身四周每2m用4根￠22钢筋笼主筋点焊牢固，支撑在护壁上。
5.2.10报检
钢筋笼施工完成后，经自检合格后向监理工程师进行报检，检查完毕进行下一步钢筋混凝土灌注施工。
5.2.11灌注桩身混凝土
在混凝土灌注前首先检查桩孔净空断面尺寸及桩身钢筋，合格后抽干孔内积水，清除孔底松碴，安好漏斗，搭接好串筒，即可灌注混凝土；
灌注中串筒底至混凝土面高度保持在1m以下，采用插入式捣固器振捣密实，每灌注50cm厚捣固一次，在灌注第二层时振捣器插入第一层混凝土5cm深进行捣固，以使层与层之间混凝土振捣密实。
5.3推荐的主要施工技术参数：
5.3.1钻爆参数
钻孔直径D=38mm
炮眼间距A=0.5m
炮眼排距B=0.4m
钻孔深度H=1.8～2.0m
堵塞长度L=0.4～0.6m
炸药：
Φ32硝铵及乳化炸药，孔内有水时装乳化炸药，无水时装硝铵炸药。
每孔装药量：
Q=K×
V=K×
A×
B×
H；
式中K为单位炸药消耗量，取K=0.28～0.3kg/m3，雷管采用脚线为3m的非电雷管，段位选用1～9段。
5.3.2钢筋混凝土配合比参数
水泥：
选用32.5普通硅酸盐水泥。
碎石：
选用20mm～40mm的连续级配，其压碎值≤16%，大截面桩身碎石可选用最大粒径不超过80mm的碎石。
砂：
采用细度模量为2.6～3.0的中粗砂。
配合比采用：
水泥∶砂∶碎石=1∶2∶3.41，水灰比W/C=0.55，每方混凝土水泥用量为330～360kg。
若采用混凝土外加剂（减水剂），每方混凝土可节约水泥用量30kg左右。
6推荐的主要机械设备
抗滑桩施工主要机械设备见表2。
表2抗滑桩施工主要机械设备
机械名称
规格
单位
数量
空压机
10m3
台
凿岩机
7655
12
风镐
电焊机
30kVA
对焊机
25kVA
钢筋弯曲机
钢筋调直机
内燃发电机
150kW
9
链条葫芦
5t
10
钢丝绳
m
200
11
插入式捣固器
强制式式拌合机
JDY500
13
混凝土罐车
5m3
14
辘轳
个
15
鼓风机
16
起爆器
7劳动力组织
抗滑桩施工劳动力组织按两班制作业，每班需要人员见表3。
表3抗滑桩施工劳动力配备
部门及工班
备注
技术干部及领工员
人
各1人
安全质检员
挖孔班
钢筋加工班
电焊工
混凝土工
爆破工
拌合站
包含司机2人
8质量要求及质量控制要点
8.1抗滑桩施工质量要求
（1）抗滑桩要有足够的锚固深度。
（2）抗滑桩的几何尺寸及垂直度必需符合设计要求。
（3）为确保开挖安全，抗滑桩护壁质量及工艺必需满足施工要求。
（4）抗滑桩桩身钢筋必需要有足够的保护层厚度。
（5）抗滑桩的强度必需符合设计要求。
8.2质量控制要点
8.2.1材料控制
抗滑桩所用砂、碎石、水泥、钢材必需符合设计及规范要求，砂的细度模量控制在2.4～2.7之间，含泥量小于3%，碎石采用2～4cm的连续级配，含泥量小于2%，水泥采用R32.5早强水泥，钢材采用大型钢厂生产的钢材。
8.2.2配合比
选用合理的配合比是保证抗滑桩施工质量的先决条件，根据试验设计施工配合比。
8.2.3混凝土拌合
混凝土拌合必需严格按配合比进行投料，根据拌合站距施工现场的距离及天气情况控制好混凝土的坍落度，同时要控制好混凝土的搅拌时间，若混凝土搅拌时间过短，会出现混凝土拌合不均匀，若混凝土搅拌时间过长，则混凝土会产生离析等现象。
8.2.4开挖过程和桩底地质
（1）抗滑桩挖至滑面或设计锚固基点时，应对抗滑桩设计桩长及锚固深度进行效核。
（2）要保证抗滑桩的几何尺寸及垂直度符合设计要求，施工中要作好测量放线工作,并随时进行校核，采用方法是将抗滑桩的中心点准确设置护桩在桩孔锁口上，施工过程中用线锤控制桩孔中心及校核其垂直度。
（3）抗滑桩护壁钢筋及护壁混凝土必需按设计要求进行施工，以确保桩孔开挖安全。
（4）桩孔挖至设计标高时，需对其地质进行分析，抗滑桩设计为柱
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