技术交底记录Word格式文档下载.docx
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2．当弹性敷设场地受限制时，采用热煨弯管来满足管道转向安装要求。
当转角大于10°
时，采用热煨弯管，曲率半径为5D。
3．管道对接偏差不得大于3°
。
4．管线与构筑物或相邻管线之间水平、垂直净距应遵照现行《城镇燃气设计规范》GB50025的相关规定执行。
5．运输防腐管时，捆扎牢固，并对防腐层采取保护措施。
防腐管与车架或立柱之间、防腐管之间、防腐管与捆扎绳之间设置象皮瓣或其它软性材料衬垫。
捆扎绳外套橡胶管或其它软质管套。
6．管道穿越其它设施时要依据《城镇燃气设计规范》GB50025标准进行处理。
7．依据现场条件，开挖采用机械开挖，人工配合。
沟道开挖0.8米，管道埋深1.4m。
8．签证必须及时、真实与工程变更及现场影像资料相对应，现场小签证三日内有效，施工完毕十日内报签证，过期不予认可；
未向甲方、监理上报自行调整增加的施工措施费用，不予认可。
严把经济签证。
9．施工期间施工队留存影象资料，配套签证报备留档。
10．在没有向建设方移交前，施工成果由施工方负责保护。
三、管道防腐
1．管段防腐
（1）管道外防腐采用挤压聚乙烯三层结构，管道防腐层由工厂预制完成。
（2）焊缝部位防腐层的厚度不应小于规定的防腐层最小厚度的90%，环氧粉末涂层厚度应大于等于100μm，其它要求遵照国家现行标准《埋地钢管质管道聚乙烯防腐层》GB/T23257执行。
2．补口及补伤
（1）补口采用环氧树脂/辐射交联聚乙烯热收缩带三层结构，其厚度及性能应符合国家现行标准《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》GB/T23257的相关规定。
（2）补口前，必须对补口部位进行表面预处理，表面预处理质量应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923规定的Sa1/2级。
（3）当现场不具备喷砂除锈的条件时，可使用电动除锈或手工除锈，除锈等级应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923规定的St3级，焊缝处应无焊渣、毛刺、油污等。
（4）聚乙烯层补口搭接部位应打磨至表面粗糙，打磨宽度不应小于80mm。
补口部位进行预热时，应按照热收缩套（带）产品说明书的要求控制预热温度并进行补口施工。
（5）采用热收缩套（带）补口时，热收缩套（带）与聚乙烯防腐层搭接宽度不应小于100mm；
采用热收缩带时，应采用固定片固定，补口材料与原防腐层的周向搭接宽度应不小于80mm。
（6）对于小于或等于30mm的损伤，宜采用辐射交联聚乙烯伤片补修；
补伤片的大小应保证其边缘距聚乙烯层的孔洞边缘不小于100mm；
对大于30mm的损伤，先贴补伤片修补，再在修补处包覆一条热收缩带，包覆宽度应比补伤片的两边至少各大50mm；
（7）当存在下列情况之一，且无有效防护措施时，不得进行补口补伤露天作业：
a）空气湿度大于85%
b）雨雪天、风沙天；
c）风力达到5级以上。
3．管件防腐
热煨弯头、三通等管件采用环氧树脂/辐射交联聚乙烯热收缩（带）三层结构，其防腐等级及性能应不低于补口部位防腐层的要求。
4．防腐质量检验
（1）防腐层的漏点采用在线电火花检漏仪检查，检漏电压为15KV，无漏点为合格。
单管有漏点为不合格。
（2）每一个补口、补伤处均应用电火花检漏仪进行漏点检查。
检漏电压为15KV。
若有针孔，应重新补口、修补并检漏，直至合格。
其它要求遵照国家现行标准《埋地钢质管道聚乙烯管道防腐层》GB/T23257执行。
（3）管道下沟前必须对防腐层进行100%的外观检查，回填前应进行100%电火花检漏，检漏电压为15KV，无漏点为合格。
回填后必须对防腐层完整性进行全线检查，不合格必须返工处理直至合格。
四、人工、机械挖方
1．土方开挖前，应摸清地下管线等障碍物，并应根据施工方案的要求，将施工区域内的地上、地下障碍物清除和处理完毕。
2．建筑物或构筑物的位置或场地的定位控制线（桩），标准水平桩及基槽的灰线尺寸，必须经过检验合格，开挖前测工要二次复核原交桩位置。
场地表面要清理平整，在雨季施工，要布设挡水土墙。
3．夜间施工时，应合理安排工序，防止错挖或超挖。
施工场地应根据需要安装照明设施，在危险地段设置明显标志。
并要合理安排开挖顺序，防止错挖或超挖。
4．管道开挖深度按照设计施工图进行，局部超挖部分应回填压实。
5．施工机械进入现场所经过的道路、桥梁和卸车设施等，应事先经过检查，必要时要进行加固或加宽等准备工作。
6．选择土方机械，应根据施工区域的地形与作业条件、土的类别与厚度、总工程量和工期综合考虑，以能发挥施工机械的效率来确定，编好施工方案。
7．在机械施工无法作业的部位和修整边坡坡度、清理槽底等，均应人工进行。
8．现场管理人员必须熟悉图纸。
9．在开挖槽边弃土时，应保证边坡和直立帮的稳定。
当土质良好时，抛于槽边的土方（或材料）应距槽（沟）边缘0.5m以外，高度不宜超过l.5m。
在墙基或围墙一侧，不得堆土超过墙高1/3高。
10．沟底遇有废弃构筑物、硬石、木头、垃圾等杂物时必须清除，并应铺一层厚度不小于0.15m的沙土或素土，整平压实至设计标高。
管沟要求沟底平直，沟内无塌方、积水，转角应符合要求，如遇回填炉渣、软性土壤（淤泥及腐殖土等），应换土。
11．挖土机沿挖方边缘移动时，机械距离边坡上缘的宽度不得小于基坑（槽）或管沟深度的1/2。
如挖土深度超过5m时，应按专业性施工方案来确定。
12．在机械施工挖不到的土方，应配合人工随时进行挖掘，并用手推车把土运到机械挖到的地方，以便及时用机械挖走。
13．管沟开槽后，与本管道交叉的其它管线应根据要求采取保护措施，并核对其高程。
五、回填土
1．施工前，应做好水平标志，以控制回填土的高度或厚度。
填土前应对填方基底和已完工程进行检查和中间验收，合格后要作好隐蔽检查和验收手续。
2．填土前应将槽底或地坪上的垃圾等杂物清理干净；
必须清理到基础底面标高，将
回落的松散垃圾、石子等杂物清除干净。
3．检验回填土的质量有无杂物，管底及两侧和距管顶50Cm以下部分宜填过筛土及砂。
管顶50Cm以上部分可允许有少量的粒径<
5Cm的土回填。
4．回填土应分层铺摊。
每层铺土厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。
一般蛙式打夯机每层铺土厚度为200～250mrn；
人工打夯不大于200mm。
每层铺摊后，随之耙平。
5．回填上每层至少夯打三遍。
打夯应一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，纵横交叉。
并且严禁采用水浇使土下沉的所谓“水夯”法。
6．夜间施工时，应合理安排施工顺序，设有足够的照明设施。
防止铺填超厚，严禁
汽车直接倒土入槽。
7．土方工程中具体要求详见《城镇燃气输配工程施工及验收规范》CJJ33。
8．管道回填土夯实至管顶上方0.5m处，将警示带平敷在管道位置的上方，每段搭接处不少于0.2m，带中间不得撕裂或扭曲。
六、布管
1．布管前应确认钢管规格、数量、防腐类型符合设计图纸的要求布管选用的设备机具能适用于现场条件作业，且能保证适用安全、可靠。
2．吊管机布管时，宜单根吊运。
吊管机吊管行走时，要有专人牵引钢管，避免碰撞起重设备及周围物体，发生安全事故。
3．在吊管和放置过程中，应轻起轻放。
管子悬空时应在空中保持水平，不得斜吊，不得在地上拖拉防腐管。
4．卸管时，不得使用滚、撬、拖拉管子的方法卸管。
5．沟上布管前，先在布管中心线上大号管墩，每根管子下面应设置1个管墩，钢管放在管墩上，钢管下表面与地面距离为0.5～0.7m。
为了确保管墩位置正确，管墩的施工应与布管同步进行。
6．管墩可用土筑并压实，取土不便可用麻袋装填软体物质作为管墩，所有管墩应确保稳固、安全。
严禁使用硬土块、冻土块、碎石土做管墩。
7．布管时管与管应首尾相接，相邻两管口宜错开一个管口，成锯齿形布置，以方便管内清扫、坡口清理及起吊。
8．沟上布管及组装焊接时，管道的边缘至管沟的边缘应保持一定的安全距离。
9．坡地布管，线路坡度大于5°
时，应在下坡管端设置支挡物，以防窜管。
线路坡度大于15°
时，待组装时从堆管平台处随用随取。
七、管道组对
1．管口组队前应清除防腐管内杂物。
管端50mm范围内应无污物。
2．处连头、弯头（管）处外，管道组队宜采用内对口器。
3．对口时，吊管机数量不宜少于2台。
4．起吊管子的吊带应满足强度要求，不损伤防腐层。
5．管口组对若有错边，应均匀分布在整个圆周上，严禁采用锤击方法强行管口组对。
根焊道焊接后，禁止校正管子接口的错边量。
6．现场切割防腐管时，应将管端不小于140mm宽的外防腐层清除干净。
采用火焰切
割时应去除氧化层。
端部不小于50mm宽的范围内打磨见金属光泽。
7．管口组队应符合下表的规定。
序号
检查项目
规定要求
1
管内清扫
无污物
2
管口清理（10mm范围内）和修口
管口完好无损，无铁锈、油污、油漆、毛刺
3
管端螺旋焊缝或直缝余高打磨
端部10mm，范围内焊缝余高打磨掉，并平缓过渡
4
两管口螺旋焊缝或直缝间距
错开间距大于或等于100mm
5
错边量
管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2.5mm；
否则应根据现行《输气管道工程设计规范》GB50251附录H的规定选择相应的对焊接头型式
6
钢管短节长度
不应小于管子外径值且不应该小于0.5m
7
管子对接
不允许割斜口，管道对接偏差不得大于3°
不等壁厚对焊管端宜增加过渡段并应平滑过渡
8
过渡坡口
厚壁管内侧打磨至薄壁管厚度，锐角为14°
～30°
9
手工焊接作业空间
不小于0.4m
八、管道下沟
1．管道下沟时，应由专人统一指挥作业。
下沟作业段的管沟内不得有人，应采取切实有效的措施防止管道滚沟。
2．管道下沟宜使用吊管机，严禁用推土机或撬杠等非起重机具下沟。
下沟前应对吊管机进行安全检查，确保使用安全。
3．管道下沟时，应注意避免与沟壁刮碰，必要时应在沟壁垫上木板或草袋，以防擦伤防腐层。
管道应放置到管沟中心位置，距沟中心线的偏差应小于250mm。
管子应与沟底妥帖结合，局部悬空应用细土填塞。
4．管道下沟后应对管顶标高进行复测，在竖向曲线段应对曲线的始点、中点和终点进行测量。
九、管道焊接
1．焊工应具有相应的资格证书。
焊工资格考试应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236的规定。
2．管道焊接采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。
国产焊接材料应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB/T5118、《焊接用钢丝》GB1300等的有关规定。
3．焊接材料应符合下列要求：
a）焊条应无破损、发霉、油污、锈蚀；
焊丝应无锈蚀和折弯；
焊剂应无变质现象；
保护气体的纯度和干燥度应满足焊接工艺规程的要求。
b）低氢型焊条焊前应烘干，烘干温度为350～400℃，恒温时间为1～2h，烘干后应在100～150℃条件下保存。
焊接时应随用随取，并放入焊条保温桶内，但时间不宜超过4h。
当天未用完的焊条应回收存放，重新烘干后首先使用。
重新烘干的次数不得超过两次。
c）受潮后，纤维素焊条烘干温度应为80～100℃，烘干时间为0.5～1h。
d）在焊接过程
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