桥梁桩基施工技术交底书(冲击钻)Word文件下载.docx

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交底日期

一、交底内容：

本交底为桩径1.5m的钻孔灌注桩技术交底，钻孔设备为冲击钻。

施工时应严格按照本技术交底施工。

具体桩基要素见附表。

二、桩基钻孔技术标准

1、工艺流程

测量放线及定桩位→配制泥浆→开挖地面表层土埋设钢护筒→检查桩中心轴线→钻机就位→钻孔→成孔检查→清孔→吊放钢筋笼→安装混凝土导管→二次清孔→浇筑混凝土→桩成品检测、验收。

2、操作工艺

2.1、放线

根据设计图纸及设计院提供的桩号，利用全站仪现场进行桩位精确放样，放出钻孔桩的轴线位置，在桩中心位置施打木桩，木桩上钉钉子，保证偏差在2mm内。

然后设护桩，施工中护桩妥善看管，不得位移和丢失。

2.2、埋设护筒

按测量所放桩位，先人工开挖一个井孔，孔深挖至密实土层。

根据桩位把护筒安放好，在护筒与井壁之间用粘土回填夯实。

护筒内径大于桩径400mm，且中心与桩位中心重合，平面偏差不大于50mm，竖直线倾斜不大于1%。

护筒高出地面30mm，护筒用10mm厚钢板卷制，顶部开设两个溢浆口。

等护筒稳固后，用水平仪测出护筒顶标高，根据桩底标高，算出孔深。

2.3、制作泥浆池

开挖泥浆池，制浆前，先把粘土尽量打碎，使其在搅拌中容易成浆，缩短成浆时间，提高泥浆质量。

制浆时，可将打碎的粘土直接投入护筒内，使用冲击锥冲击制浆，待粘土已冲搅成泥浆

时，即可进行钻孔。

多余的泥浆用管子导入钻孔外泥浆池贮存，备足良好的造浆粘土或膨润土，

接受人

交底人

审核人

以便随时补充孔内泥浆。

泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。

保持各项指标符合要求，不因泥浆过浓影响进度，过稀导致塌孔等。

钻孔中泥浆技术指标

相对密度

黏度T（s）

胶体率（%）

含砂率（%）

pH值

1.1～1.15

17~20

≥95

≤4

＞6.5

2.4、钻机就位

安装钻机时底部必须要垫平，保持钻机稳定，不得产生位移和沉陷，顶端用缆风绳对称拉紧，钻头中心与护筒中心偏差不得大于50mm。

2.5、钻孔

开钻前，先在孔内注水，加粘土，地表土层疏松时，还要混和加入一定数量的小片石，初始钻进时，进尺适当控制，在护筒刃脚处小冲程、高频率反复冲砸，使刃脚处有坚实的泥浆护壁，借助钻头的冲击把泥膏、石块挤向孔壁，以加固护筒角。

刃脚下1m后可根据实际情况适当加大冲程正常钻进。

冲击一段时间后，将冲锤提起，掏渣筒掏渣。

在开孔阶段，为使钻渣挤入孔壁，待钻进4-5米后再掏渣。

钻进进程中和掏渣后严格控制和保持孔内水头稳定，并注意观察，发现情况及时处理，并如实填写钻孔原始记录。

抽碴时应注意的几个问题：

及时向孔内补浆或补水，如向孔内投放粘土自行造浆，在抽碴后随着冲击

投放粘土，不宜一次倒进很多，防止粘结。

抽渣筒放到孔底后，要在孔底上、下提放几次，使其多进些钻渣，然后提出。

钻头刃口在钻井中不断磨损，直径磨耗不得超过1.5cm，每班开钻前检查钻头直径、及时补

焊，不宜中途修补，以免卡钻。

准备备用钻头，轮换使用和修补。

在钻进过程中，始终保持孔内水位高于地下水位或河水位2米左右。

同时控制泥浆比重，在砂粘土地层钻进，泥浆比重在1.05-1.15之间较好，既能获得较高的钻进速度，又能做到不塌孔；

在易塌地层中钻进时，如砂类土或软土层钻进时泥浆可提高到1.2左右，要适当降低成孔钻速，成孔过快易坍孔，必要时添加外加剂如CMC、纯碱等，以确保孔壁稳定。

钻孔作业时，注意地质变化，在变化处取渣样，编号保存。

判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。

泥浆补充与净化：

开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。

并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。

2.6、成孔

成孔达到设计高程后，对孔深、孔径、孔壁、垂直度、沉淀厚度等进行检查，

自检合格后向项目部施工技术室报验，质检员检验合格后向监理工程师报验，监理工程师验收合格后方准进入下一道工序。

钻孔桩成孔质量标准

项目

允许偏差

孔的中心位置（mm）

不大于50mm

孔径（mm）

不小于设计桩径

倾斜度

钻孔：

小于1﹪；

挖孔：

小于5％

孔深（mm）

摩擦桩：

不小于设计规定

沉淀厚度（mm）

符合设计要求，对桩径＞1.5m或土质较差的桩＜150mm

清孔后泥浆指标

相对密度：

1.03~1.10；

粘度：

17~20s；

含沙率：

＜2％；

胶体率：

＞98％

2.7清孔

钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要求后立即采用换浆法进行清孔。

清孔禁止采用掏渣筒。

清孔标准符合设计及规范要求，即：

孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；

浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cm。

严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。

在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。

空孔时间不能大于15小时。

2.9、吊放钢筋笼

钢筋笼均在经过地基处理的钢筋棚内采用支架成型法集中制作，用平板拖车通过便道运至墩位处，利用25T汽车吊下放钢筋笼。

具体事宜参见《桩基钢筋笼技术交底》。

2.9、二次清孔

钢筋笼下放到位固定后，立即安放导管。

导管采用φ25-30钢管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管，接头为快速螺纹接头。

导管使用前做水密、承压及接头抗拉试验，然后用汽车

吊逐段吊装接长、下放，导管下端距孔底的距离满足设计和规范要求。

混凝土导管安放完后，若孔底沉碴厚度不满足设计要求，利用导管进行二次清孔，使沉碴厚度、孔内泥浆性能满足设计及规范要求。

清孔时及时向护筒内补充优质泥浆，确保护筒内水头，并取样检测，经监理工程师现场检验合格后，立即拆除吸泥弯头，开始浇筑水下混凝土。

2.10、浇筑混凝土

1）灌注前，对孔底沉淀厚进行测定，如厚度超过规定，采用喷射法向孔底喷射3~5分钟，使沉渣悬浮。

2）计算首批混凝土。

要保证首批混凝土能使导管埋置深大于1m，以后灌注时，导管埋深控制在2～6m之间。

3）浇筑混凝土时要连续进行，不能超过混凝土的初凝时间。

4）混凝土的坍落度一般为180～220mm；

为保证其和易性及坍落度，要注意调整砂率和掺入减水剂、粉煤灰等。

5）在灌注混凝土时，20m以下的桩基做两组试件，20m以上的桩基做3组试件；

桩径大、浇筑时间很长时，不少于4组。

试件在养护室进行标准养护，强度测试后应填试验报告表。

强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。

2.11、泥浆清理

钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。

2.12、质量检测

超过40m的钻孔桩按设计要求在钢筋笼安装时预埋声测管，直径＜180厘米的桩基钢管按等边

三角形布设，直径≥180厘米桩基钢管按四角形布设，施工时应注意不能将杂质落入钢管中。

在

桩基素砼段范围竖向每隔1米设置一道加强筋。

成桩后采用声波透射法进行检测。

40m以下的钻孔桩采用小应变检测。

三、桩基钻孔安全施工措施

1、搞好施工现场安全生产和文明施工工作。

加强安全生产教育，对新工人，临时上岗人员进行安全培训。

2、进入施工场地必须戴好安全帽，机械操作人员必须持证上岗。

3、施工前必须对机械设备进行检查、维修、保养。

施工所用电缆线必须认真检查，确认安全后方可使用。

4、应检查钢丝绳是否牢固，卷扬系统保护罩是否安装完好，严禁带病作业。

5、场区生产用电设备需派专业管理，无关人员严禁乱动电气设备，操作人员上岗时应对设岗时应对设备进行认真细致的检查，下班时应关闭现场电气闸刀。

6、检修作业、混凝土灌注、吊车升降必须有专人指挥，不得各行其是，所有带电设备移动前须切断电源，严禁违章操作及无证上岗。

7、吊车臂下严禁站人，严禁酒后作业。

8、起动电压降不超过额定电压的10%，否则应加大导线截面。

9、电机的绝缘电阻不得小于0.5MΩ，达不到要求时，可进行烘干。

10、钻杆的偏斜度不得超过全长的1%，钻杆吊装时要防止碰撞造成弯曲变形；

11、钻机位置地基应坚实，放置平稳。

12、起动后，应将操纵杆置空档位置，空转运行，经检查确认无误后再进行作业。

13、钻机应安装钻深限位报警装置，当钻机发出下钻限位报警信号时，应停钻，将钻杆稍稍提升，待解除报警信号后，再继续下钻。

14、钻孔时，如遇卡钻，应即切断电源，在没查清原因之前，不得强行起动。

15、作业时，发生机架摇晃、移动、偏斜等，应立即停钻，查明原因，处理后再行作业。

16、作业中，设专人负责监护电缆。

如遇停电，应将各控制器放置零位，切断电源，将钻头接触地面。

17、钻孔时，严禁用手清除套筒钻上的泥土，发现紧固螺栓松动时，应停机及时处理。

18、作业后，清除泥土，将钻头下降至地面，各操纵杆置于空档，切断电源。

19、钻机行走时应将大臂放下，以免行进时挂碰通讯或电力线路