中石油预试车规范.docx

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中石油预试车规范

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中石油预试车规范

　　篇一：

安全试车工作规范试题答案

　　一.化工装置试车分为四个阶段，即试车前的生产准备阶段、预试车阶段、化工投料试车阶段、生产考核阶段。

　　化工装置试车及各项生产准备工作必须坚持“安全第一，预防为主”的方针，安全工作必须贯穿试车的全过程。

　　化工装置试车工作应遵循‘单机试车要早，吹扫气密要严，联动试车要全，投料试车要稳，试车方案要优，试车成本要低”的原则，

　　二.生产准备的主要任务是，做好组织、人员、技术、安全、物资及外部条件、营销及产品储运以及其它有关方面的准备工作，为试车和安全稳定生产奠定基础。

　　领导机构负责组织、指挥、协调和督导化工装置生产准备和试车工作，其负责人应由建设（生产）单位的主要负责人担任，成员包括主管生产、技术、安全、环保、工程建设、设备动力、物资采购、产品销售和后勤服务等工作的有关负责人；必要时，还应吸收设计、施工、监理、设备制造等单位的有关人员以及同类型企业的有关专家参加。

　　三.人员准备的原则：

建设（生产）单位应根据设计文件规定的生产定员，编制具体定员方案和人员配备计划，遵循“按岗定质、按质进人、按岗培训、严格考核”的原则，有计划的配备和培训人员。

人员培训应符合下列要求：

　　1、建设（生产）单位应根据化工装置生产特点和从业人员的知识、技能水平，制定全员培训计划，以技能培训和安全教育为重点，分级、分类、分期、分批组织开展培训工作。

　　2、生产指挥人员及工艺技术骨干、生产班组长和主要岗位操作人员，应经过至少四个阶段的培训，以便熟悉开停车、正常操作、异常情况处置、事故处理等全过程，掌握上下岗位、前后工序、装置内外的相互影响关系；机、电、仪修人员掌握设备检修、维护保养技能，熟悉安装调试全过程。

　　第一阶段：

专业培训。

培训学习有关化工专业及所涉及危险化学品的基础知识，机械、设备、电气、仪表、分析相关知识，工艺原理和生产流程及操作，危险有害因素及应急救援有关知识等。

　　第二阶段：

实习培训。

在同类型企业学习生产操作与控制、设备性能、开停车和事故处理等实际操作知识。

实习培训实行“六定二包”，即定带队人、定培训点、定培训人员、定时间、定任务、定期考核，代培单位包教、培训人员包会。

　　第三阶段：

现场演练。

按照试车方案要求逐项开展岗位练兵，熟悉现场、工艺、控制、设备、规章制度、前后左右岗位的联系等，通过演练，提高生产指挥、操作控制、应急处置等能力。

　　第四阶段：

实际操作培训。

参加化工投料前的各项试车工作，进行实际操作的技能培训，参加现场的预试车工作，熟悉指挥和操作。

　　3、对于成套引进装置的出国培训，应认真选派出国培训的骨干人员，并在合同中明确技术培训和实习培训的有关条件。

　　四．技术准备的主要任务是编制各种试车方案、生产技术资料及管理制度，使生产人员掌握各装置的生产操作、设备维护和异常情况处理等技术。

　　技术准备工作应以下列内容为重点：

　　1、组织编制或参与编制及审查预试车方案。

　　2、组织编制总体试车方案和化工投料试车方案。

　　3、组织翻译、复制、审核和编辑引进装置的流程图册、机械简图手册、模

　　拟机说明和操作手册等资料。

　　4、组织编制技术培训资料，并以适当方式将各类试车方案（摘要）置于试车现场。

　　5、组织编制各种技术规程和岗位操作法。

　　6、收集设计修改项目、操作方法的变更和在安装、试车中出现的重大问题。

　　7、准备试车操作记录表、本。

　　五．各种试车方案应覆盖全部试车项目，主要有：

（1）供电：

外电网到总变电（总降）站、总变到各装置变电　　

所、自备电站与外供电网联网、事故电源、不间断电源（ups）、直流供电等受送电方案。

（2）给排水系统：

水源地到化工装置区、原水预处理、脱盐水、循环冷却水系统冲洗、化学清洗、预膜，污水处理场试车方案。

　　（3）工艺空气和仪表空气：

空压机试车、设备及管线吹扫方案。

　　（4）锅炉及供汽系统：

燃料系统、锅炉冲洗、化学清洗、煮炉、烘炉、安全阀定压、各等级蒸汽管道吹扫、减温减压器调校、锅炉（二台以上）并网等方案。

　　（5）其它工业炉化学清洗、煮炉、烘炉等方案。

　　（6）空分装置：

空压机、空分管道及设备吹扫、试压、气密、裸冷、装填保冷材料等，氮压机、氧压机、液氮、液氧、液氩等系统投用方案。

　　（7）储运系统：

原料、燃料、酸碱、三剂（催化剂、溶剂、添加剂）、润滑油（脂）、中间物料、产品（副产品）等储存、进出厂（铁路、公路、码头、中转站等）方案。

　　（8）消防系统：

消防水、泡沫、干粉、蒸汽、氮气和二氧化碳、可燃和有毒气体报警、火灾报警系统及其它防火、灭火设施等调试方案。

　　（9）调度通讯系统：

呼叫系统、对讲系统、调度电话、消防报警电话等方案。

　　（10）化工装置的系统清洗、吹扫、试压、气密、干燥、置换等方案。

　　（11）化工装置的三剂（催化剂、溶剂、添加剂）装填、干燥、活化、升温还原及再生方案。

（12）自备发电机组、事故发电机、自备热电站等试车方案。

　　（13）化工装置的大机泵、超高压和超高、高径比大的设备以及涉及易燃易爆物品的设备试车方案。

　　（14）联动试车方案。

　　（15）化工投料试车方案。

　　（16）事故应急预案。

（17）试车过程中产生危险废物的处置方案。

　　六．预试车的主要任务是，在工程安装完成以后，化工投料试车之前，对化工装置进行管道系统和设备内部处理、电气和仪表调试、单机试车和联动试车，为化工投料试车做好准备。

　　主要控制以下环节：

　　管道系统压力试验；管道系统泄漏性试验；水冲洗；蒸汽吹扫；化学清洗；空气吹扫；循环水系统预膜；系统置换；一般电动机器试车；汽动机、泵试车；往复式压缩机试车；烘炉；煮炉；塔、器内件的装填；催化剂、吸附剂、分子筛等的充填；热交换器的再检查；仪表系统的调试；电气系统的调试；工程中间交接；联动试车。

　　七．预试车阶段记录

　　1、预试车报告应由试车领导机构组织编制，经参加试车各单位的授权人员共同签字确认。

　　2、预试车报告应包括试车项目、日期、参加人员、简要过程、试车结论和存在的危险隐患及处理措施。

　　3、试车记录的格式、内容和份数应由试车工作机构组织提出，试车领导机构主要负责人批准后使用。

　　4、每个试车项目必须填写试车记录，并由参加试车单位的授权人员签字确认。

　　八．单机试车的主要任务是，对现场安装的驱动装置空负荷运转或单台机器、机组以水、空气等为介质进行负荷试车。

　　“三查四定”，即查设计漏项、查工程质量及隐患、查未完工程量，对检查出的问题定任务、定人员、定措施、定整改时间，及早发现和解决问题。

　　九．工程中间交接

　　当单项工程或部分装置建成，管道系统和设备的内部处理、电气和仪表调试及单机试车合格后，由单机试车转入联动试车阶段，建设（生产）单位和施工单位应进行工程中间交接。

　　联动试车的主要任务是，以水、空气为介质或与生产物料相类似的其它介质代替生产物料，对化工装置进行带负荷模拟试运行，机器、设备、管道、电气、自动控制系统等全部投用，整个系统联合运行，以检验其除受工艺介质影响外的全部性能和制造、安装质量，验证系统的安全性和完整性等，并对参与试车的人员进行演练。

十．联动试车方案的主要内容：

　　1、试车目的。

　　2、试车组织指挥。

　　3、试车应具备的条件。

　　4、试车程序、进度网络图。

5、主要工艺指标、分析指标、联锁值、报警值。

　　6、开停车及正常操作要点。

　　7、相应的安全措施和事故应急预案。

　　8、试车物料数量与质量要求。

　　9、试车保运体系。

　　十一.化工投料试车的主要任务是，用设计文件规定的工艺介质打通全部装置的生产流程，进行各装置之间首尾衔接的运行，以检验其除经济指标外的全部性能，并生产出合格产品。

　　“四不开车”，即：

条件不具备不开车，程序不清楚不开车，指挥不在场不开车，出现问题不解决不开车。

　　十二.化工投料试车方案的主要内容：

　　1、装置概况及试车目标。

　　2、试车组织与指挥系统。

　　3、试车应具备的条件。

　　4、试车程序、进度及控制点。

　　5、试车负荷与原料、燃料平衡。

　　6、试车的水、电、汽、气等平衡。

　　7、工艺技术指标、联锁值、报警值。

　　8、开、停车与正常操作要点及事故应急措施。

　　9、环保措施。

　　10、防火、防爆、防中毒、防窒息等安全措施及注意事项。

　　11、试车保运体系。

　　12、试车难点及对策。

　　13、试车可能存在的问题及解决办法。

　　14、试车成本预算。

　　十三.管道系统压力试验操作规范：

　　应遵守下列规定

　　1、以空气和工艺介质进行压力试验，必须经设计单位同意、安全部门认可。

　　2、试验前确认试验系统已与无关系统进行了有效隔绝。

　　3、进行水压实验时，以洁净淡水作为试验介质，当系统中联接有奥氏不锈钢设备或管道时，水中氯离子含量不得超过0.0025％。

　　4、试验温度必须高于材料的脆性转化温度。

　　5、当在寒冷季节进行试验时，要有防冻措施。

　　6、钢质管道液压试验压力为设计压力的1.5倍；当设计温度高于试验温度时，试验压力应按两种温度下许用应力的比例折算，但不得超过材料的屈服强度。

当以气体进行试验时，试验压力为设计压力的1.15倍。

　　7、当试验系统中设备的试验压力低于管道的试验压力且设备的试验压力不低于管道设计压力的115％时，管道系统可以按设备的试验压力进行试验。

　　8、当试验系统连有仅能承受压差的设备时，在升、降压过程中必须确保压差不超过规定值。

　　9、试验时，应缓慢升压。

当以液体进行试验时，应在试验压力下稳压10分钟，然后降至设计压力查漏。

当以气体进行试验时，应首先以低于0.17mpa（表压）的压力进行预试验，然后升压至设计压力的50％，其后逐步升至试验压力并稳压10分钟，然后降至设计压力查漏。

　　10、试验结束后，应排尽水、气并做好复位工作。

　　十四.管道系统泄漏性试验操作规范：

　　应遵守下列规定

　　1、试验压力不高于设计压力。

　　2、试验介质一般为空气。

　　3、真空系统泄漏性试验压力为0.01mpa（绝压）。

　　4、以设计文件指定的方法进行检查。

　　十五.空气吹扫的操作规范：

（一）直径大于600mm的管道宜以人工进行清扫。

（二）系统压力试验合格，对系统中的机械、仪表、阀门等已采取了有效的保护措施。

　　（三）盲板位置已确认，气源有保证；吹扫忌油管道时，空气中不得含油。

　　（四）吹扫后的复位工作应进行严格的检查。

　　（五）吹扫要有遮挡、警示、防止停留、防噪等措施。

　　十六.仪表系统调试规范：

　　应遵守下列规定

　　1、检测和自动控制系统在与机械联试前，应先进行模拟调试，即在变送器处输入模拟信号，在操作台或二次仪表上检查调整其输入处理控制手动及自动切换和输出处理的全部功能。

　　2、联锁和报警系统在与机械联试前应先进行模拟调试，即在发讯开关处输入模拟信号，检查其逻辑正确和动作情况，并调整至合格为止。

　　3、在与机械联试调校仪表时，仪表、电气、工艺操作人员必须密切配合互相协作。

　　4、对首次试车或在负荷下暂时不能投用的联锁装置，经建设（生产）单位同意，可暂时切除，但应保留报警装置。

　　5、化工投料试车前，应对前馈控制、比率控制以及含有校正器的控制系统，根据负荷量及实际物料成分，重新整定各项参数。

　　十七.电气系统调试的规范：

　　应遵守下列规定

　　1、供配电人员必须按制度上岗，严格执行操作制度。

　　2、变、配电所在受电前必须按系统对继电保护装置、自动重合闸装置、报警及预相系统进行模拟试验。

　　3、对可编程逻辑控制器的保护装置应逐项模拟联锁及报警参数，应验证其逻辑的正报警值的