精益生产第6.7章Word文档下载推荐.doc

精益生产第6.7章Word文档下载推荐.doc

《精益生产第6.7章Word文档下载推荐.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《精益生产第6.7章Word文档下载推荐.doc（10页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

本着上述目的，通过作业时间对作业方法进行定量的状态分析即作业测定，它是对作业方法进行分析的重要手段。

时间分析是在对作业方法的优劣进行评价及设定标准时间时，通过秒表对现有作业时间进行测量、分析、检讨的方法。

它是作业测定中最基本最重要的方法与手段。

由于时间分析的手法是对作业时间的直接测量，简单易行，不只对手工作业，对机械的作业时间一样可以测量，因此被广泛应用于现场的作业测定。

但是，另一方面由于作业者的心理、熟练度及企业文化的影响，测量偏差有所存在。

因此，对测量结果要进行评价与修正，方可最终得到标准时间。

2．时间分析的用途

时间分析作为效率管理及改善的基础手法，用途有以下几个方面：

（1）改革、改善作业后对新方法进行作业标准的设定；

（2）表现评价一同一作业的同种作业方法之间的评价；

——供货商与供货商之间的效率评价；

——作业者的工作表现评价；

（3）新产品量产时的作业标准制定；

（4）新工装投入时的作业标准制定；

（5）作业方法与标准时间之间的校核；

（6）生产线平衡率的调整改善即LineBalancing

（7）产能预算，合理计划人力及工时。

二、时间分析方法

1．时间分析的用具

时间分析使用的主要工具如下：

（1）秒表

根据测量作业的精度造反相应精度的秒表，一般来说电子式秒表的精度已足够，最小单位以秒计，随着熟练的提高可以提高精度。

（2）观测板

文具店出售的现场记录板已可以，注意不要很重。

（3）观测记录表格

表格式样因企业不同可自行设计，重要的是表格要有分析对象、记录人、日期、部门、地点等项目。

（4）记录用铅笔、油笔等记录用文具。

（5）其他作业测定时使用的量具。

2．时间观测及分析时的注意事项

（1）事前的联络

出于礼节应事前与生产现场的基层管理者得联络，说明目的争取理解与配合。

注意无需联络被测人，避免对其产生心理影响，目的是使其能以平时正常速度状态工作。

（2）现场工作优先，不可以因为测量对现场工作造成困扰；

（3）观测位置应在斜前方2M左右为佳；

（4）由于熟练度及作业态度的影响，不应只取一次数据来计算；

（5）不允许随便修必记录的时间值。

3．周期作业及作业单元的观测方法

对于重复性周期作业的测量，一般采取对连续多个周期的作业进行测量后，再平均算出单个周期的时间，这样可以使结果更具普遍性及准确性，而其中对作业动素单元的分解及测量是时间分析的关键。

作业单元的分解程序及重点如下：

（1）首先应仔细观察作业周期的全过程，在头脑中对整体程序有个清楚的认识与了解。

（2）划分作业单元

首先要对作业单元进行清楚的区分与界定，这是测量的重点，实施时应注意如下几个方面：

①首先，根据作业性质对作业单元进行划分，如准备、安装、加工、检测等，不同作业之间的动作连接重点即是测量的界线。

②作业单元时间过短或过长都会降低测量的精度，因此单元时间以几秒到20秒左右为宜。

③机械作业与手工作业必须分开。

④机械作业中的主、从作业必须分开。

（3）划分作业要素

当作业性质在时间上可以划分的话，应优先考虑根据作业性质划分作业要素，详细记录其时间，这是时间分析的重点。

（4）对划分完的作业要素与单元进行两次审核，以确定其合理性。

4．时间观测方法

（1）归零法

在第一单元开始时按动秒表，第一单元结束时按停秒表，读取记录数字，然后将秒表归零，下单元开始时重复上述工作，因为需要不断归零，所以此方法相对费时。

（2）累积测时法

用电子式秒表本身具有每次按停，则显示当时时间，再按则累计走时的功能，利用这一功能记录作业单元的时间及工序时间，为累计测时法。

（3）周程测时法

既采用每次去掉一个单元的办法来测时，适用于单元较小及周程较短的作业，此法计算稍麻烦。

（4）连续测时法

当第一单元开始时，按动秒表，在整个过程中不使秒表指针归零，任其继续走动。

仅当每一单元完毕时，看指针并记录时间。

待全部记录完毕，再将两相邻单元的表面时间相减，以求得每单元的时间。

5．观测结果的记录

虽然观测方法各种各样，本书以最常用的连续测时法为例介绍对观测结果的记录与总结方法。

（1）记录的要点

记录用纸可以由IE工程人员自行设计，也可以用坐标纸记录，这里推荐表6-1（略）固定专用表格记录，内容例举为机械开孔作业的周期作业。

时间观测记录实例（机械开孔作业）

其记录要点如下：

①作业单元为从1-7为止的周期重复性开孔作业，作业单元内容必须在观测前记录清楚。

②按作业单元的次序，记录单元作业结束时刻。

③进行观测时间记录时，在第一次栏目左边记录秒表的时刻，右边则记录相应作业单元的个别单元时间。

这需要在作业观测完成后再进行计算并填入表格。

另外注意时刻的连续性。

④在周期作业的标准作业条件下，出现偶发的不良对应作业时，应在最下栏“NO”处以（符号标识，并在时间栏以△或*等符号区别记入）

（2）平均、最小、最大

几个周期的观测后会发现个别单元的偏差。

此时将个别单元的平均及最大最小时间分别记录的话，会从中发现许多问题。

平均时间是用于计算最终标准时间的基准。

同时最大最小时间的差代表动作的标准程度，过大的话说明有不确定非标准作业的动作参与与其中，必须进一步调查事实来解决这些问题。

现场IE所追求的目标是最小作业时间，这就需要我们用IE的全部方法与理论去分析并发现最科学、经济、合理的经济方法，并对其进行标准化，以期达到最低劳动强度与最高工作效率的结合。

（4）记录次数

记录次数因目的不同而有所区别，作业改善的情况下最少五次，标准时间测定时以5-10次为佳。

（见表6-2略）

三、时间分析的使用

现代IE在解决现场及公司整体的效率问题时，首要任务是找到问题关键所在，这样就可以在关键问题的关键部位以最少投入获得最大回报。

在应用这一节的内容上最能体现这一点。

我们从微观及宏观两方面来讲解时间分析的使用。

1．从微观的角度看作业时间分析的应用

（1）发现生产现场的问题点

①以现作业时间过长的工序中的浪费及隐藏的问题，并改善现有作业方法，对工序进行现场作业时间观测，进而定量分析工序内作业要素的时间分布，从中发现不合理操作及无意义等待，并汇同方法研究的技术与手段对作业进行改善，从而达到修正不合理作业减少浪费的目的。

②对生产作业中各工序的平衡度进行调查，改善平衡度并进行标准化，对生产作业的改善很大一部分是从改善整体的工序平衡状态入手的，因为这样更能准确掌握两全貌，发现影响生产计划的推进及管理上的问题。

为此，对作业平衡上存在较大偏差的地方进行作业方法、作业配置及工装夹具上的再研讨，研究出更加合理的方法，并对新方法进行标准化是时间分析的一大应用。

（2）分析评价作业方法的优劣

①对相同作业的不同方法进行比较从而判断效率的高低及质量的优劣。

②对作业改善前后的方法进行定量的比较评价

③对同一作业的不同操作者之间的熟练度及作业态度的比较。

④对同一操作者熟练的提升状态进行调查

（3）设定标准时间

在制定生产计划，实施生产，并对结果进行评价时，需要作业标准时间。

而求得标准时间的最基本、常规、直接的方法，即通过时间观测得到正常作业时间，之后再对其进行评价与修正，最后再加上各种宽放，就可求得最终的标准时间。

写成公式即如下式表达：

标准时间=正常作业时间+宽放时间

=观测时间*评价系数*（1+宽放率）

2．从宏观的角度看时间分析的应用

现代IE的最大特点是从宏观上解决生产上的效率成本浪费，因此在了解了微观的时间分析的应用之后，我们要了解的是应该用在什么地方才可以在宏观的生产过程中产生最大效益，这是现代IE区别于经典IE的最重要的地方，而解决宏观效率的分析方法就必然要提到生产方式，既生产线的构成与设计，我们会有很多有关LINE这个词的想象，如皮带拉、U形拉等等。

那么不论何种形式的生产线与生产方式，我们在宏观上都要有衡量其效率合理性的手段与方法，即定量分析比较不同构成方式的生产线的生产平衡率与损失率。

既然是宏观的问题就应该准确把握目的，这样的分析与行动才有的放矢。

（1）生产线设计的目的

①降低成本——改善现有生产方式的效率成本，挑战更低效率成本。

②缩短前置时间——为了更加灵活对应市场变化，前置时间的改善是衡量不同生产系统的一项重要指标。

③减少不良——通过流水化生产的过程控制，提高工序能力，即时对应，大量减少不良。

④减少库存——由于流水线的设计与生产方式的革新，奖大大缩短前置时间从而大量减少中间在制品及成品库存，减少经营风险及财务成本。

（2）生产线设计的效率，即平衡率与平衡损失率

如果作业不是一人完成全部工序的话，则必然存在分工与合作。

那么相关工序之间的作业量平均与否必然直接影响个生产过程的整体效率。

衡量这种生产工艺过程效率标准即平衡率。

说明这个概念首先要说明作业周期时间，即生产线以一定周期时间生产下线一个产品的时间，它是由生产线上最长作业时间的工序作业时间决定的。

从图6-1略）更容易理解cycletime=pitchtime.

由图6-1可以很容易的理解到生产线的作业周期（cycletime）与最长作业时间（pitchtime）的关系。

因为无论其他工序作业速度多么快也只能在pitchtime的周期时间内传送产品，少于此时间的工位只能等待，这样就会存在一定的工时损失，其中作业时间占总工进的比例即平衡率。

平衡率=∑工序作业时间　＊１００％

周期时间*人数

与此数字相反，不足100％的部分即平衡损失率。

=52+65+51+60+46＊１００％

65*5

=84%

损失率=（1-∑工序作业时间）＊１００％

周期时间*人数

=16%

对于上述数字初次接触的人或许没有很具体理解与比较，当工厂的整体生产平衡率在60%-70%时基本上是顺其自然未经任何管理改善及工艺改善的状态，存在极大的生产浪费及效率问题，因为它说明30%-40%劳动工时是处于什么价值都未产生的状态；

70%-80%的平衡率是生产管理处于一定的抵水平控制状态，同样存在很大的管理及技术问题；

80%-85%时，生产管理人员已尽到了其应尽职责，尚有IE的技术改善空间，85%以上为管理及IE技术处于相对较高的状态。

精益生产追求零浪费及JIT的目标，因此95%是我们追求的最终目标，另外强调一点，95%-100%的生产线，无论是国外还是中国，在分工作业前提下是几乎不存在的。

笔者在一些工厂见到生产及工程技术部门制定的工艺文件上见到95%以上的平衡率，而实际现场的状态上60%左右，这只反映当事人的工作态度及公司的组织文化，而非IE所应追求的态度。

现代IE追求的基本工作原则是现场、现物、实事求是。

（3）生产负