工作加工质量事故处理条例Word文档下载推荐.doc

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2007-03-01发布2007-03-01实施

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编号

ZH/JSG-02-2007

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质量事故处罚条例

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为了保证产品质量，降低原辅材料消耗，减少不合格产品，造成的人、财、物的浪费，提高企业的经济效益，特制定本条例，望各车间、部门严格工艺管理，认真执行工艺流程，操作规定，防止质量事故的发生，对已发生的工作加工质量事故，严格根据以下条例规定进行处理。

1、总则

1.1全厂质量管理工作，工作加工质量事故处理工作，在公司杨以周总经理的直接领导下进行，具体由厂品管部贯彻执行。

1.2各车间在生产过程中出现加工错误均为工作加工质量事故，无论造成经济损失多少，均应如实向本部门领导和品管部反映，并配合质检员进行事故分析。

1.3各工序专职（兼职）质检员在检验过程中，发现零部件、半成品出了质量事故，应如实填写工作加工质量事故处理报告单，报品管部备案。

1.4品保部接到报告单后，应及时对质量事故进行调查处理。

一般质量事故由质检员会同车间（部门）主管，生产班长进行调查处理。

大的质量问题应有品管部经理和厂长，同时参加调查分析处理。

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1.5由于材料问题造成零部件、半成品、成品出现质量问题，应由品管部，会同技术部、营销中心、生产部、物流中心等有关部门进行鉴定，原则是能利用的经技术处理后尽量利用，经技术处理后仍然影响质量的，不得流入下道工序或入库，如果流转下去，按质量事故处理。

1.6对发生的质量事故，应严格区分其性质，经调查分析，凡因自然原因（设备问题）没有及时发现造成的工作加工质量事故，应由责任人赔偿全部材料及工时损失金额的30%，属工作责任心不强造成的质量事故，按材料、辅料工时金额的100%进行赔偿。

1.7各部门、车间要严格按“三检制”的原则，在专检的同时，加强本工序机台的零部件、半成品的自检、互检，保证本工序按机台按计划数量产出合格的零部件、半成品、成品。

上道工序始终要把下道工序看作是自己的用户，下道工序有权利对流转下来有严重质量缺陷的零部件、半成品、成品拒绝接收或拒绝进行加工，并及时报车间主管，质检员或品管部进行处理，不得隐瞒，若隐瞒由此造成质量事故，后果自负。

品管部对核实的事故，根据原材料、辅料损失情况及再利用程度，经有关人员进行质量鉴定计算损失成本金额，汇总实际损

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失费用，按本条例规定的处理程序，将已填报签字的事故处理程序表，报财务部从个人工资中扣除。

1.9各部门、车间发生事故的具体处理办法，按各部门、车间工序具体细则执行。

2、细则（各车间、部门细则如下）

2.1.配料、拼板配料、拼板加工的零部件不符合产品分级的用料要求有以下缺陷及凡属本工序操作失误造成的缺陷为工作加工质量事故。

2.1.1外表配料树种颜色不近似，对称部件纹理不相似。

2.1.2产品外表配料有不符合工艺要求的腐朽材、节子材（节子宽度超过可见宽度的1/3,直径超过12MM的，经修补加工后，影响产品结构强度和外观的），斜纹材（斜纹程度超过20%，斜纹程度＝倾斜高度∕水平长度*100%），虫蛀材、虫眼不超过三个，钝材（超过厚度四分之一），裂缝材贯通裂或超过50%的半通裂等。

2.1.3胶拼件缺陷超过允许限度、颜色不一样的木材混合胶拼、板件长度不符合图纸（样板）要求、锯错、胶缝不严密、错位。

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2.1.4开料零部件不符合规格尺寸、没有留余料或没有按标准留毛料。

2.1.5处理办法：

不合格的配料应由责任人重新进行配制，加工工时自负，原不合格的配料可改配其它用料的，二次加工的原材料损失费用由责任人承担30%，报废部件损失费用由责任人全额承担。

2.2刨料

2.2.1刨光后的零部件不方正、平直、表面出现啃头、凹凸不平、毛刺等或刨削过头、无加工余量及属工序操作失误造成的缺陷为加工质量事故。

2.2.2处理办法：

刨光不合格的零部件经技术鉴定，不影响外观质量的或可做内部用料的则由当事人负责修理好，则可继续流转，如判定不能继续使用的，则应改做它用，责任人应赔偿原材料，和部件前工序加工费用的50%，判定报废的部件,损失费用责任人应全额赔偿。

2.3锣机（立刨）

2.3.1加工零部件不符合工艺要求、规格尺寸、异型弯、圆斜的零部件不符合要求角度和中心线、没留加工余量、锯截不方正、不整齐、

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有啃楂、及因操作失误造成零部件不合格的工作加工质量事故。

2.3.2处理办法：

加工的不合格部件经技术处理可继续使用的，责任人应负责修复好，才能流入下道工序，不合格部件可改做它用的，责任人应赔偿二次加工的材料损失费用及上道工序加工的工时的费用50%，报废部件责任人则应承担全部损失费用。

2.4划线

2.4.1划线没有按图纸或样板尺寸正确进行、对出面零部件正反面、前后不挑选、不按材质挑选对称、眼孔划错和因划错造成零部件不合格的、抄错板件尺寸、没有注明正面用木质的颜色、及属本工序操作失误造成的缺陷、为工作加工质量事故。

2.4.2处理办法：

因划线不准确造成部件不合格需要返修的，责任人应赔偿进行返修的原材料消耗和工时费用的50%，经技术鉴定只要进行小量改进尚可成为合格品，责任人要协助有关工序进行更正；

不经划线而加工致使部件不合格的，由责任人承担全部损失费用。

2.5打眼

2.5.1打眼不准确、不方正、打眼过线和留线肩皮不一致、半眼

木质不对称或一个方向、眼孔错位、眼皮打斜及属本工序操作失误造成的缺陷为加工质量事故。

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2.5.2处理办法：

不合格的眼孔，经技术鉴定尚能使用的，

由责任人补眼后重新打眼，报废的部件责任人应承担材料损失费和上道工序加工工时的全部费用。

2.6开榫

2.6.1开榫不方正、榫肩打劈打烂、榫厚度与眼宽配合过紧过松、异型零部件弯斜度不符合样板要求的规格尺寸、正反面不挑选不对称，造成部件不合格的及属本工序操作失误造成的缺陷为工作加工质量事故。

2.6.2处理办法：

经技术鉴定尚能使用的由责任人修补后使用，不能工材料费用的50%。

报废的部件责任人应承担材料损失费用和上道工序加工工时的全部费用。

2.7打槽、裁口、起线

2.7.1打槽、裁口、起线没有按工艺要求做，不符合规格尺寸、倒角度、坡度不一致，正反面打错，左右颠倒，造成部件表面材质不相似及，属本工序操作失误造成的缺陷，为工作质量

事故。

2.7.2处理办法：

不合格的部件由责任人负责修补更正。

经技术

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鉴定不影响外观和内在质量的可允许使用，不能使用可改做它用的，责任人应赔偿材料费和工时损失费用的50%。

报废的部件责任人应承担材料损失费和上道工序加工工时的全部费用。

2.8磨光

2.8.1磨光零部件不平整光洁，尺寸磨小及属本工序操作失误造成的缺陷为工作加工质量事故。

2.8.2处理办法：

进行重新加工不影响技术要求的，可由责任人重新进行加工。

经技术鉴定不能使用可改做它用的，责任人应赔偿材料费和上道工序加工工时损失费用的50%。

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3、装配木工质量事故处理细则　

在手工装配中，有以下缺陷的为工作加工质量事故

3.1结合处不涂胶或用胶不足造成结合处松动、断榫、榫结合外表不严，大于0.2MM，内部大于0.5MM，框架领边垂直度大于2MM。

3.2对称部件安装时没有挑选，造成纹理图案不对称、颜色不一致。

3.3普级产品的白坯外表、内表没有细光、内部没有粗光，中高级产品白坯外表没有精光、内部、内表没有细光。

3.4外表的倒楞、园角、园线、不均匀一致。

3.5五金配件安装不严密端正、不牢固、有少件、漏钉、透钉、启闭件使用不灵活，因装五金配件损伤产品表面的。

3.6抽屉锁安装有凹陷或外凸超过2MM，锁芯缝隙大于0.5MM。

3.7门斗分缝超标，四脚落地不平稳，不平度大于2MM。

3.8桌、面、门、翘曲度普级超过3MM，中高级超过2MM。

3.9表面平整度大于0.3MM。

3.10处理办法：

发生上述质量缺陷的，应由本人负责修复，需更换零部件（组装时损坏的），由责任人赔偿零部件成本损失费用的50%。

经修复已无法达到一级品的，则打二级品、三级品按厂部规定扣款。

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4、油漆质量事故处理细则

4.1油漆灰底（打磨）发生以下缺陷为工作质量事故

4.1.1平面有较明显的砂痕、砂粒、打磨机痕、有漏底现象。

4.1.2有砂眼、榫头点补不到位。

4.1.3四边有流挂、暗挂现象，边角有毛刺等均属质量问题。

4.1.4处理办法：

凡发现有上述缺陷由责任人进行返修，返工不计付工资、材料由责任人全部赔偿。

返修后仍不合格的超过50%罚款80元，连续三次50%以上不合格予记大过处分一次，不予计付工资。

4.2油漆面漆（喷漆工）发生以下缺陷为工作质量事故

4.2.1喷涂色泽不均匀，有明显色差。

4.2.2涂层不均匀光亮，有明显的桔皮、流挂、涨边。

4.2.3不涂饰部位有影响美观的漆渍、污迹。

4.2.4不涂饰层理化性能中的原光泽值普级达不到三级（70%－79%），中级达不到二级（80%－89%），高级达不到一级（90%以上）。

4.3处理办法：

凡发现有上述缺陷由责任人进行返修，不计付工资，返工材料费则由责任人全额赔偿。

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