乙烯氧氯化法生产氯乙烯 化学工艺学课件文档格式.docx

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氯乙烯首先在工业上实现生产是在20世纪30年代，当时是使用电石水解成，乙炔和氯化氢进行加成反应得到的。

其化学反应方程式为：

CaC2+2H2O→Ca（OH）2+C2H2C2H2+HCl→CH2CHCl

50年代前，电石是由焦炭与生石灰在电炉中加热生成：

CaO+3C→CaC2+CO

随着氮乙烯需求量的增加，人们致力于寻找生产氯乙烯更廉价的原料来源。

在50年代初期，乙烯成为生产氯乙烯更经济、更合理的原料。

实现了由乙烯和氯气生产氯乙烯的工业生产路线。

该工艺包括乙烯直接氯化生产二氯乙烷及二氯乙烷裂解生产氯乙烯。

随后，人们注意到二氯乙烷裂解过程，除生成氯乙烯外还生成氯化氢。

由此，工业界想到由氢化氢可以连同乙炔生产工艺一起生产氯乙烯。

CH2＝CH2十C12→CH2C1—CH2C1CH2C1—CH2C1→CH2＝CHC1十HC1

50年代后期，开发出乙烯氧氯化工艺以适应不断增长的对氯乙烯的需求。

在这个过程中，乙烯、氧气和氯化氢反应生成二氯乙烷，和直接氯化过程结合在一起，两者所生成的二氯乙烷一并进行裂解得到氯乙烯，这种生产方法称为平衡法。

至今世界上虽仍有少量的氯乙烯来自于电石乙炔及乙炔—乙烯混合法，而绝大部分氯乙烯是通过基于乙烯和氯气的平衡过程生产。

平衡氧氯化生产工艺仍是已工业化的、生产氯乙烯单体最先进的技术，在世界范围内，93％的聚氯乙烯树脂都采用由平衡氧氯化法生产的氯乙烯单体聚合而成。

该法具有反应器能力大、生产效率高、生产成本低、单体杂质含量少和可连续操作等特点。

二、反应原理

乙烯氧氯化法生产氯乙烯，包括三步反应：

（1）乙烯直接氯化 CH2=CH2+Cl2→CH2ClCH2Cl

（2）二氯乙烷裂解 2CH2ClCH2Cl→2CH2=CHCl+2HCl

（3）乙烯氧氯化 CH2=CH2+2HCl+O2→CH2ClCH2Cl+H2O

总反应式 2CH2=CH2+Cl2+O2→ 2CH2=CHCl+H2O

其工艺过程示意如图6—14。

图6－14乙烯平衡氧氯化法生产氯乙烯的工艺流程

此图可见，该法生产氯乙烯的原料只需乙烯、氯和空气（或氧），氯可以全部被利用，其关键是要计算好乙烯与氯加成和乙烯氧氯化两个反应的反应量，使1,2—二氯乙烷裂解所生成的HCl恰好满足乙烯氧氯化所需的HCl。

这样才能使HCl在整个生产过程中始终保持平衡。

该法是目前世界公认为技术先进、经济合理的生产方法。

现将三步反应原理分别进行讨论：

1.主、副反应

（1）乙烯直接氯化部分

主反应：

CH2=CH2+Cl2→CH2ClCH2Cl △H＝-171.7kJ／mo1

该反应可以在气相中进行，也可以在溶剂中进行。

气相反应由于放热大，散热困难而不易控制，因此工业上采用在极性溶剂存在下的液相反应，溶剂为二氯乙烷。

副反应：

CH2ClCHCl+Cl2→CH2ClCHCl2+HClCH2ClCHCl2+Cl2→CHCl2CHCl2+HCl

主要生成多氯乙烷。

乙烯中的少量甲烷和微量丙烯亦可发生氯代和加成反应形成相应副产物。

（2）二氯乙烷裂解部分

CH2ClCH2Cl CH2=CHCl+HCl △H＝79.5kJ／mo1

此反应是吸热可逆反应。

CH2=CHCl→CH≡CH+HClCH2=CHCl+HCl→CH3CHCl2CH2ClCH2Cl→H2+2HCl+2C

nCH2=CHCl 聚氯乙烯

（3）乙烯氧氯化部分

CH2=CH2+2HCl+O2→CH2ClCH2Cl+H2O △H＝-251kJ／mo1

这是一个强放热反应。

CH2=CH2+2O2→2CO+2H2OCH2=CH2+3O2→2CO2+2H2O

CH2=CHCl+HCl→CH3CH2ClCH2ClCH2Cl CH2=CHCl CH2ClCHCl2

还有生成其它氯衍生物的副反应反生。

这些副产物的总量仅为二氯乙烷生成量的1％以下。

2.催化剂

乙烯液相氯化反应的催化剂常用FeCl3。

加入FeCl3的主要作用是抑制取代反应，促进乙烯和氯气的加成反应，减少副反应增加氯乙烯的收率。

二氯乙烷裂解反应是在高温下进行，不需要催化剂。

乙烯氧氯化制二氯乙烷需在催化剂存在下进行。

工业常用催化剂是以γ—A12O3为载体的CuCl2催化剂。

根据氯化铜催化剂的组成不同，可分为单组分催化剂、双组分催化剂、多组分催化剂。

近年来，发展了非铜催化剂。

三、操作条件

1.乙烯直接氯化部分

（1）原料配比

乙烯与氯气的摩尔比常采用1.1:

1.0。

略过量的乙烯可以保证氯气反应完全，使氯化液中游离氯含量降低，减轻对设备的腐蚀并有利于后处理。

同时，可以避免氯气和原料气

中的氢气直接接触而引起的爆炸危险。

生产中控制尾气中氯含量不大于0.5%，乙烯含量小于1.5％。

（2）反应温度

乙烯液相氯化是放热反应，反应温度过高，会使甲烷氯化等反应加剧，对主反应不利；

反应温度降低，反应速度相应变慢，也不利于反应。

一般反应温度控制在53℃左右。

（3）反应压力

从乙烯氯化反应式可看出，加压对反应是有利的。

但在生产实际中，若采用加压氯化，必须用液化氯气的办法，由于原料氯加压困难，故反应一般在常压下进行。

2.二氯乙烷裂解部分

（1）原料纯度

在裂解原料二氯乙烷中若含有抑制剂，则会减慢裂解反应速度并促进生焦。

在二氯乙烷中能起强抑制作用的杂质是1,2—二氯丙烷，其含量为0.1～0.2％时，二氯乙烷的转化率就会下降4～10％。

如果提高裂解温度以弥补转化率的下降，则副反应和生焦量会更多，而且1,2—二氯丙烷的裂解产物氯丙烯具有更强的抑制裂解作用。

杂质l,1—二氯乙烷对裂解反应也有较弱的抑制作用。

其它杂质如二氯甲烷、三氯甲烷等，对反应基本无影响。

铁离子会加速深度裂解副反应，故原料中含铁量要求不大于10-4。

水对反应虽无抑制作用，但为了防止对炉管的腐蚀，水分含量控制在5×

10-6以下。

二氯乙烷裂解是吸热反应，提高反应温度对反应有利。

温度在450℃时，裂解反应速度很慢，转化率很低，当温度升高到500℃左右，裂解反应速度显著加快。

但反应温度过高，二氯乙烷深度裂解和氯乙烯分解、聚合等副反应也相应加速。

当温度高于600℃，副反应速度将显著大于主反应速度。

因此，反应温度的选择应从二氯乙烷转化率和氯乙烯收率两方面综合考虑，一般为500～550℃。

二氯乙烷裂解是体积增大的反应，提高压力对反应平衡不利。

但在实际生产中常采用加压操作，其原因是为了保证物流畅通，维持适当空速，使温度分布均匀，避免局部过热；

加压还有利于抑制分解生炭的副反应，提高氯乙烯收率；

加压还利于降低产品分离温度，节省冷量，提高设备的生产能力。

目前，工业生产采用的有低压法（～0.6MPa）、中压法

（1MPa）和高压法（＞1.5MPa）等几种。

（4）停留时间

停留时间长，能提高转化率，但同时氯乙烯聚合、生焦等副反应增多，使氯乙烯收率降低，且炉管的运转周期缩短。

工业生产采用较短的停留时间，以获得高收率并减少副反应。

通常停留时间为10s左右，二氯乙烷转化率为50～60％。

3.乙烯氧氯化部分

（1）反应温度

乙烯氧氯化反应是强放热反应，反应热可达251kJ／moI，因此反应温度的控制十分重要。

升高温度对反应有利，但温度过高，乙烯完全氧化反应加速，CO2和CO的生成量增多，副产物三氯乙烷的生成量也增加，反应的选择性下降。

温度升高催化剂的活性组分CuCl2

挥发流失快，催化剂的活性下降快，寿命短。

一般在保证HCl的转化率接近全部转化的前提下，反应温度以低些为好。

但当低于物料的露点时，HCl气体就会与体系中生成的水形成盐酸，对设备造成严重的腐蚀。

因此，反应温度一般控制在220～300℃。

（2）反应压力

常压或加压反应皆可，一般在0.1～1MPa。

压力的高低要根据反应器的类型而定，流化床宜于低压操作，固定床为克服流体阻力，操作压力宜高些。

当用空气进行氧氯化时，反应气体中含有大量的惰性气体，为了使反应气体保持相当的分压，常用加压操作。

（3）原料配比

按乙烯氧氯化反应方程式的计量关系，C2H4:

HC1:

O2＝1:

2:

0.5（摩尔）。

在正常操作情况下，

C2H4稍有过量，O2过量50％左右，以使HC1转化完全。

实际原料配比为C

2H4:

O2＝1.05:

0.75～0.85（摩尔）。

若HC1过量，则过量的HCl会吸附在催化剂表面，使催化剂颗粒胀大，使密度减小；

如果采用流化床反应器，床层会急剧升高，甚至发生节涌现象，以至不能正常操作。

C2H4稍过量，可保证HC1完全转化，但过量太多，尾气中CO和CO2的含量增加，使选择性下降。

氧的用量若过多，也会发生上述现象。

（4）原料气纯度

原料乙烯纯度越高，氧氯化产品中杂质就越少，这对二氯乙烷的提纯十分有利。

原料气中的乙炔、丙烯和C4烯烃含量必须严格控制。

因为它们都能发生氧氯化反应，而生成四氯乙烯、三氯乙烯、1,2—二氯丙烷等多氯化物，使产品的纯度降低而影响后加工。

原料气HC1主要由二氯乙烷裂解得到，—般要进行除炔处理。

（5）停留时间

要使HCl接近全部转化，必须有较长的停留时间，但停留时间过长会出现转化率下降的现象。

这可能是由于在较长的停留时间里，发生了连串副反应，二氯乙烷裂解产生HCl和氯乙烯。

在低空速下操作时，适宜的停留时间—般为5～10s。

四、工艺流程

1.乙烯直接氯化生产二氯乙烷的工艺流程

乙烯液相氯化生产二氯乙烷，催化剂为FeCl3。

早期开发的乙烯直接氯化流程，大多采用低温工艺，反应温度控制在53℃左右。

乙烯液相氯化生产二氯乙烷的工艺流程如图

6—15所示。

乙烯液相氯化是在气液鼓泡塔反应器

（1）中进行，氯化塔内部安装有套筒内件，内充以铁环和作为氯化液的二氯乙烷液体，乙烯和氯气从塔底进入套筒内，溶解在氯化液中而发生加成反应生成二氯乙烷。

为了保证气液相的良好接触和移除反应释放出的热量，在氯化塔外连通两台循环冷却器

（2）。

反应器中