车架车间工艺规划Word下载.doc

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1）纵梁工艺

下料（剪板机）—数控冲孔—数控等离子切割外形—冲压成形—抛丸清理—内外梁镶合—纵梁钻孔、补孔

2）工艺说明

①　纵梁坯料用一台12m长的厚板剪板机下料，12m的剪切宽度基本上完全满足了我们所有纵梁的下料。

剪板机为液压剪切，平稳、安全、精度高；

②　纵梁制孔采用平板数控冲孔机，精度高、效率高、柔性好。

国内传统制孔方法分两种，一种是大批量生产，采用模具冲孔，但成本高，且常有冲头折断需补孔的情况；

另一种方法是通过摇臂钻用钻模钻孔，但此方法效率低，钻模板随产品的改型会越积越多，管理难度增加，此方法现仅为一些小厂所用，趋于淘汰；

③　数控等离子切割外形是现今常用的纵梁外形的制造方法，如果工厂批量尚小，可暂时用一般的小型等离子切割机代替，借助模板切割外形和工艺孔等不宜冲制的孔，但必须预留工作场地，待产量大的时候再投入。

以前纵梁外形的制备很多时是依靠模具来实现的，投入较大；

④　纵梁的成形一般采用5000或6000吨的压机压制，6000吨的压机压制质量会更好一些。

目前国内关于此压机的投入一般走两条路线，一种是大投入路线，一次性购买整体框架式压力机，配以先进的辅助设施，以高效的生产保证产品产量；

另一种是以较小的投入，即购买6台1000吨压力机使之联动而达到6000的吨位，此方法生产效率稍低。

我们此次拟采用第二种方法投入6000吨压力机；

⑤　抛丸清理实际上是车架涂装前对纵梁的一次预处理，此处理线又称通过式清洗、抛丸处理线，它是利用高温蒸汽及清洗剂清除纵梁成形时喷涂的润滑油，经高温烘干后，再通过抛丸机去除板料表面的锈蚀，提高纵梁的表面质量。

因为一旦内外梁镶合，油液、铁锈等必然夹在内外梁之间成为日后纵梁生锈之源，从而减少车架的使用寿命；

⑥　纵梁钻孔、补孔的工作内容主要是加工双梁上的内梁孔，以及前工序遗漏下的孔。

目前国内普遍采用的是先制外梁孔，待内外梁贴合后再以外梁孔套钻内梁孔。

因为如果内外梁分别制孔后再镶合，由于多种因素的影响，纵梁上的孔必将产生“双眼皮”现象，即内外梁孔不同心，因此采用此种方法是行之有效的；

⑦　纵梁套钻完孔后，由行车把之吊放在一旁的工位器具上，待积累到一定量后再用行车将它们转移到工位边的电动平板车上，运往车架铆接车间存放和使用；

⑧　车间内物料的存放均采用工位器具或托盘，物料和零件的流动则通过行车吊运和叉车转运，过跨运输则采用电动平板车；

⑨　冲压零件储存周期为3～5天。

4.车间设备及投入计划

l第一批投入设备价值1266.5万元；

l纵梁采用定尺寸配送坯料，其余零件的下料则可自行解决；

l纵梁外形用手工等离子机切割，辅之以必要的工装和模板；

l纵梁的清理用清洗剂人工除油除锈；

l内外梁的镶合采用传统工艺，用塞焊或螺栓固定内外梁。

序号

名称

型号

单价

（万元）

数量

（台）

总价（万元）

一批投入（万元）

二批投入（万元）

备注

1

行车

10吨

15

3

45

*

2

剪板机

QCIIY-16*12000

200

纵梁下料

QCIIY-16*4000

23

4

QCIIY-16*2500

5

折弯机

WC67Y-400/5000

6

纵梁成型液压机

HJ087-6000

500

液压机高度6米,台数6-1000吨联动,宽度1.6米,长度12米

7

液压机

YE32-1000

85

横梁压制

8

数控平面冲孔机

SPKA120-12

22

220

9

数控等离子切割机

10

抛丸清洗线

11

内外梁焊合点焊机

12

摇臂钻床

Z3040×

4.5

13.5

13

电动平板车

14

纵梁模具

160

模具重约18吨,可用2台10吨行车吊装。

横梁模具

150

可压制6种横梁

16

各类工装

纵梁校正、钻孔补孔切角工装

合计

1266.5

u车架产量达到2500台后可考虑投入第二批设备；

u第二批投入设备价值******万元，至此车间设备基本配齐，车架产量将会获得较大的提升。

5.人员及其分配

岗位

人员数量

管理

下料

折弯

数控冲孔

等离子切割

纵、横梁成形

纵梁清理

内外梁镶合

纵梁钻孔、补孔

设备维护

物料搬运整理

兼勤杂

44

6.日单班产量

纵梁生产的瓶颈主要在数控冲孔工序，因为其他工序可以通过增加人员和工作场地来提高产量，以下以该工序为依据计算产量。

1.纵梁平均孔数为350，如加工每孔用时1.3秒，则冲孔共需耗时455秒，

坯料上、下和定位夹紧需用时共计150秒，单根纵梁冲孔需用时10分钟（=（455+150）÷

60）；

2.如每天实行单班生产，每班生产8小时（设备利用率为7.5小时），那么日单班产量为22.5台（=7.5×

60÷

10÷

2）

二、车架铆接车间

车架铆接车间承担本公司系列卡车车型的纵梁、横梁和车架支架等零件的存放，承担各横梁总成的焊铆和分装，以及车架总成的铆接和装配。

2.规划设计原则

1）本次工艺设计采用大众化的生产方式，地面上以“地轨+工艺台车”的形式实现每个工位的装配铆接；

空中架钢结构，悬挂电动葫芦、铆钳和气动扳手等，实现物料的吊装、零件快速铆接和螺栓联接。

整个生产线依靠人力推进到位并锁止。

该线投资省，建设快；

2）车架铆接车间分三大功能区，即零部件存放区、横梁总成加工区（分焊、分铆）、铆接线生产区，分区时尽可能做到布局合理，物流路线短捷高效；

3）车间内所有设备均选用国内知名品牌，比如电动葫芦、铆钳和气动扳手等。

4）零件的转运采用行车和叉车，车架总成跨车间转运用电动平板车。

零部件上线使用行车和电动葫芦，小物件则由人工拿取上线。

车间内零件的贮存和转运全程不落地。

5）对设备和工装夹具确立强制保养制度，对设备定期进行维护和检修，以确保生产出高质量的产品。

1）工艺

台车上线—纵梁定位、装前后横梁—纵梁铆接—装配各中间横梁及总成—铆接横梁—车架翻转—装配、反铆相关支架及吊耳—车架检测、打标——车架下线

2）说明

①　车架铆接线分七个工位，分别是：

纵梁预装工位、纵梁铆接工位、车架装配工位、车架正铆工位、车架翻转工位、车架反铆工位、在线检测打标工位；

②　纵梁预装工位：

是对纵梁进行安装定位，同时装配前后梁和加强板，用适量的螺栓连接（不紧固），使车架形成牢固完整的框架；

③　纵梁铆接工位：

对纵梁及连接件铆接，不易铆接的部位装螺栓用气动扳手紧固到力矩；

装

④　车架装配工位：

对中间各横梁和相关支架定位装配，适量螺栓连接；

⑤　车架正铆工位：

对中间各横梁、相关支架定位铆接，不易铆接的部位装螺栓用气动扳手紧固到力矩；

⑥　车架翻转工位：

通过装有吊带的翻转机构使车架实现翻转；

⑦　车架反铆工位：

装配相关支架，吊耳等，并对其进行铆接或螺栓连接；

⑧　在线检测打标工位：

对完工的车架进行检查，如有问题则予整改，最后用打标机打上车架号，车架下线。

4.车间设备

车间设备由行车、铆接线（钢构+台车+翻转机+电动葫芦+悬挂液压铆机+风枪+地轨+工装+打标机）、卧式液压铆机、电动平板车、电焊机、钻床和工位器具组成。

由于产品还不明淅，我们预估设备需投入300万元。

5.车间人员配置

纵梁预装工位

纵梁铆接工位

车架装配工位

车架正铆工位

车架翻转工位

车架反铆工位

在线检测打标工位

横梁总成加工区

43

6.日单班产量

预估铆接和装配一个完整的车架时间最长为500分钟，分摊到七个工位，每工位4个人，则生产一台车架的时间为18分（=500÷

7÷

4），那么日单班产量为25台（=7.5×

18）。

.

三、车架涂装车间

车间面积3937.5m²

21m）

车架涂装车间主要承担卡车车架的涂装，主要包括前处理、阴极电泳、烘干、强冷等工序。

1）采用较先进的、可靠的生产技术和设备满足涂装工艺、涂装质量、环境、卫生和生产钢领的要求；

2）立足于厂情、国情，充分考虑近期与长期规划，本着先进、合理、经济实用、可靠的原则，在工艺设计和设备选型上，重点突出实用性、可靠性和操作方便、工序安排合理、设备可靠、运行经济；

3）为适应车架涂装多规格的可能性，该线按要求通过的最大车架尺寸设计，并可混流涂装生产小于该通过尺寸设计的其他小尺寸车架的通过。

4）车架进行前处理后，进入电泳工序。

5）确保各工序的处理质量，对一些关键工序的工艺参数自动控制。

建立理化检测室，对前处理、电泳的常规项目进行检验，以确保产品质量。

3.工艺及说明

1）车架磷化电泳线工艺及流程：

序

号

工艺内容

时间

（min）

温度

（℃）

处理方式