FMEAⅡ学习.ppt

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PFMEA,FailureModeandEffectAnalysis,FMEA?

.FMEA概要,本课程的目的,理解FMEA的作用理解设计/工程FMEA的概念及技法理解FMEA的应用理解FTA的作用理解0不良品质管理或失误防止并应用FMEA,ProcessPotentialFailureModeandEffectAnalysis,?

工程潜在失效类型以及影响分析,FMEA含义,FMEA起源,起源与1950s-航空&美国军方对关心的问题进行分类及评级专注与安全问题,起源与1960sand1970s由信赖性工程师首次提出及使用对工程/产品的潜在失效类型和产品的影响的定义来决定各组活动对一个产品/工程的潜在失效类型进行评价及定义.再决定可以消除或减少潜在失效的对策,FMECA失效类型影响及危险程度分析,FMEA失效类型及影响分析,FMEA诞生背景,美国Grumman飞机公司,飞机主操纵系统的失效分析,1950年,有效性评价得到肯定,1957年,美国Boeing和MartinMarietta公司,工程手册正式列出FMEA程序,1999年,不断的完善,FMECA,FailureMode,EffectsandCriticalityAnalysis,失效模式及其效应和关键性分析,ISO9000/QS9000,1950美国格鲁曼（Grumman）公司首先提出,用于飞机主操纵系统美国波音（Boeing）与马丁（MartinMarietta）公司工程手册美国太空总署（NASA）应用于航天计画美国SAEARP-926美国NASANHB-5300.4（1A）美军标准MIL-STD-1629福特（Ford）汽车公司,Potentialfailuremodeandeffectsanalysishandbook美军标准MIL-STD-1629A英国国家标准BS5760-31984福特汽车公司,Potentialfailuremodeandeffectsanalysishandbook（修订）,FMEA演变现况,美国克莱斯勒（Chrysler）公司,FMEAMANUAL国际电工委员会（IEC）,IEC812美国克莱斯勒（Chrysler）公司,FMEAMANUAL（修订）英国车辆协会（SMMT）,GuidelinestoFMEA福特汽车公司,Potentialfailuremodeandeffectsanalysishandbook（修订）福特汽车公司,Potentialfailuremodeandeffectsanalysis（修订）美国品管学会（ASQC）、车辆工业行动组（AIAG）,Potentialfailuremodeandeffectsanalysisreferencemanual美国品管学会（ASQC）、车辆工业行动组（AIAG）,Potentialfailuremodeandeffectsanalysisreferencemanual（SAEJ-1739）,FMEA演变现况,FMEA构造体系,根据其危险度及对策性决定有优先顺序的潜在失效,由于调查及减少其发生的可能性提供一种正式的方法来记录此分析以备以后分析及持续工程改善用作为其本身,FMEA不是（NOT）问题的解决者,它只是与其它解决问题的方法的综合使用.,FMEA是什么,“FMEA可以显示问题发生的机会，但不能解决问题”,用于评价潜在失效类型及其原因的先进品质计划工具,FMEA与Process?

.ProcessMapping,制定FMEA，首先要了解工程的流程,什么工程（Process）,任何接受输入和将其输出的活动和操作都可作为工程,ISO9001-2000:

0.2,输入（xs）,输出（Ys）,什么工程图（ProcessMapping）,用图表显示工程流程。

-详细的工程图里有给工程改善带来帮助的信息;即生产周期、品质、费用、输入和输出.,输入,输出,输出,输出,输入,输入,为什么需要工程图,工程图使与工程改善相关的所有人员可看出对生产产品和服务所需要的阶段的一致意见.工程图为TEAM跃进活动准备坚实的出发点.可让人们看到工程改善所必要的地方-明确没有创出附加价值得阶段并清除.结合作业.帮助分析根本原因.此外,可以查找形成DATA收集的部分,并确认其妥当性与否.工程图通过设计的试验,使能够决定Y=f（x）.能够确认妥当的SPC每个变数.工程图作为MONITOR工程图并记录变化的文件,应该一目了然.是XYMetrics和失败类型与影响分析的基准作用.,谁来制成工程图,相当跃进Project的TEAM.有判别或实行或变化工程经验的任何人.这里包括如下人员:

作业者设施管理技术人员技术人员监督管理者设计人员顾客/纳品业体,工程图的基本要素,工程改善的基础:

结束Ys工程的结果（物）.Xs是给达成相关工程阶段Ys能力带来影响的输入.在一个工程里出来的“Y”可成为以后工程的“X”.参考:

和工程阶段的DPU根据补充的资材或其阶段施行阿工程,导入的单位缺点.,工程阶段*DPU生产周期,目标:

Y=f（X1,XN）,工程阶段*DPU生产周期,输入（xs）,输出（Ys）,输入,输出,X1X2X3.,Y1Y2Y3.,或,1阶段:

设定要解决的工程的范围.（实行可能基准）.2阶段:

查找出所有生产“好的”产品和服务所必要得所有作业.（包括各阶段生产周期和品质水准）.3阶段:

判别以上各作业属附加价值或非附加价值属附加价值的作业“把产品转换成能够给顾客带来意义产品”.4阶段:

找出各工程阶段的所有内部和外部Ys,并目录化.5阶段:

找出各工程阶段的所有内部和外部Xs,并目录化.,制定有用的ProcessMap的方法,制定有用的ProcessMap的方法,6阶段:

Xs虽是以下的一个,但分类为以上:

可以控制（C）:

工程稼动中调节并可以控制的输入.例:

速度、移送率、气温、压力.标准作业步骤（SOP）:

常识性的事项.因为这个符合道理,因此经常做.参考:

并非包括在步骤内便时常是标准作业步骤.步骤经常用于记录清除可以控制的每个变数的规定项目.例:

清扫、安全对策、部品装置、设置.噪音（N）:

无法控制或不想控制的（投入的费用太高或实施太困难的）例:

周围温度,温度,作业者.7阶段:

记录对每个输入和输出的所有作业规格.8阶段:

明确工程资料收集的所有位置.,FMEA?

.ProcessFMEA,受益于FMEA,预防的计划识别变更的要求成本降低提高生产能力,降低消费降低保证成本减少无附加值的作业,FMEA是？

没能响应顾客的主要要求,确认工程或品质有可能失败的详细文件（Ys）装有可超过故障的所有潜在原因（失败的Xs）的活着的文件,使用于抽取控制计划所必要的事项目录.使小组找出工程改善所需要的活动,可以决定它们的顺序.简单地.工程FMEA是:

最终确认整个工程因为这些Xs,阐明产品或工程怎样没有行使自己的功能.还有,帮助制成防止这些故障的计划.,为什么需要PFMEA？

其理由是查找并记录以下事项时,需要根据严格的步骤进行与产品相关的潜在的故障类型（或缺点）这些故障类型给顾客带来的潜在的影响对各故障类型的潜在的工程故障原因（失败的Xs）减少发生这些原因的频率改善探知这些原因的手段的方法提供按危险度给工程上的问题排位的柏莱图Chart,这个可以当作引导小组活动的手段来活用.构成良好顺序化的纠正措施目录可探知工程改善的方法可创出控制计划得出发点,为什么维持好、更新的工程故障类型及影响分析成为顾客的要求事项?

PFMEA的类型,系统:

产品构想阶段初期,在系统和下一级系统水准上,记录功能上等故障类型并操纵.,设计:

制造产品和组成部品的很久以前,记录并操纵与这些相关的故障类型.应在制作试用产品的很久以前就结束.,软件:

记录与软件运作相关的故障类型并操纵.,Project:

记录主要程序中可发生的故障并操纵.,工程:

记录与制造和组立工程相关的故障类型并操纵.,谁、何时制成PFMEA,跃进Project担当小组具有判别或实行或变化工程经验的人这里包括以下人员:

作业者设施管理技术人员技术人员监督设计人员设计技术人员等到.,工程FMEA要在设计构想阶段就开始.工程FMEA应在如下情况下新.现有的设计或工程变更时移到下月的设计或工程使用于新的应用或环境时问题解决研究结束后形成文件化时系统FMEA在系统功能定好后,但要在选择具体硬件以前就构成.设计FMEA要在新系统,产品,工程设计好时就制成好.,谁:

何时:

谁、何时制成PFMEA,阶段1:

在PFMEA赋予号码.阶段2:

指定工程名称.阶段3:

工程责任（部门）.阶段4:

PFMEA制成者是?

阶段5:

录入最终顾客产品名.阶段6:

指定PFME的重要日期.阶段7:

指定PFMEA开始日期.阶段8:

核心组员名单.阶段9:

工程功能（阶段）目录.阶段10:

列举潜在故障类型.阶段11:

列举潜在故障影响.,谁、何时制成PFMEA,阶段12:

指定各影响的严重度.阶段13:

分类阶段14:

记录可成为故障的原因.阶段15:

指定各原因的发生水准.阶段16:

记录为预防/检出故障类型的现工程控制.阶段17:

指定故障类型的检出水准.阶段18:

计算危险顺序数值.阶段19:

推荐措施.阶段20:

交给责任.阶段21:

交给要采取的措施.阶段22:

重新计算危险顺序数值.,PFMEA用语,故障类型:

对特定工程阶段的“不符合性”的记述（也被认为是作业现场缺点）.,不要混淆设计故障&原因同工程故障&原因,注意!

PFMEA用语,故障类型:

品质（Q）安全（S）生产（P）,PFMEA用语,故障影响:

特定故障类型给顾客带来的影响故障原因:

说明“故障类型怎样发生”的,可纠正或控制的（X）.,PFMEA用语,严重度（故障影响的,从1到10的等级）:

有关对顾客带来影响的严重度的评价.顾客可成为最终的顾客/或可成为下一工程的作业.,预防管理实际改善维持管理,PFMEA用语,发生度（对故障原因的,从1到10的等级）:

对故障类型发生频度数的评价.“此X以多少一定性的方法失败?

”检出度（故障原因或故障类型的从1到10的等级）:

现控制手段是1）X失败时或2）故障类型发生时对可检出这些的可能性（或比率）的评价.,PFMEA用语,风险系数（RPN）RPN=（S）（O）（D）（1,000Vs75）不管RPN如何，严重度高时，要特别关注,风险系数:

=严重度*发生度*检出度顺序化推荐措施时使用.发生和探知虽低,但深刻性顺序高时,要特别考虑.,PFMEA样式,PFMEA样式说明,严重度评价基准参考表,评价基准：

指现行设计和/或管理方式的检出能力;也可使用专家评估法,专家评估法平均值法加权分析对严重度、发生度、检出度定性时使用当不能定量衡量时,专家CoreTeam人员有经验的作业者、设计人员、管理者,正确的回答：

“是”,什么时候PFMEA开始?

新系统,产品及工程设计时基准的设计或工程变更时推到下月的设计或工程使用于新的应用或环境时资材制造或组立工程,何时修改PFMEA?

与产品联系要改换如下事项时设计适用环境资材制造或组立工程,PFMEA何时结束?

不可能结束!

PFMEA在相关工程的生产线上清除之前绝对不可能结束.,最后的,FMEA的必备资源,机械图面,设计要求或规格,管理计划,其他,前/近期数据,例：

DECKMOTORASSY焊锡工程的FMEA,