金属基复合材料（精品PPT）PPT格式课件下载.pptx

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,5,在汽车发动机中要求其零件耐热、耐磨、导热、一定的高温强度等，同时又要求成本低廉，适合于批量生产。

选用铝合金作基体材料与陶瓷颗粒、短纤维组成颗粒（短纤维）/铝基复合材料。

如碳化硅/铝复合材料、碳纤维或氧化铝纤维/铝复合材料可制作发动机活塞、缸套等零件。

6,1963年，NASA制备出钨丝增强Cu基复合材料，是纤维增强金属基复合材料的研究起点，SiC/Al,Al2O3/Al；

1978年B/Al复合材料在哥伦比亚航天飞机上应用；

1964年，Kraft通过共晶合金定向凝固制备出金属基复合材料，界面结合良好，Ni-Ni3Al，Ni-Ni3Si；

20世纪80年代，金属基复合材料迅速发展，开始注重颗粒、晶须和短纤维增强金属基复合材料，在汽车、体育用品等领域得到应用；

90年代后期，电子产品和技术迅速发展，低膨胀、高强度和高导热性的金属基复合材料在电子产品得到应用；

近年，功能和纳米金属基复合材料成为研究热点。

7,金属基复合材料的发展,金属基复合材料的分类,铝基复合材料镁基复合材料,铜基复合材料,基体,颗粒增强金属基复合材料短纤维、晶须增强金属基复合材料长纤维强金属基复合材料层状复合材料,钛基复合材料增强体镍基复合材料,8,铝及铝合金,9,铝基复合材料是金属基复合材料中发展最快、应用得最广的一种。

金属铝为面心立方结构，无同素异构体，密度为钢的1/3左右，具有良好的塑性和韧性，以及易加工性、工程可靠性及价格低廉等优点，在工程上广泛应用。

工业纯铝：

塑性优异，适用各种形式的冷、热加工；

导电、导热性能好，代替铜制作导线；

强度不高，不适合做承力大的结构材料。

金属基复合材料工艺研究内容,10,金属基体与增强材料的结合和结合方式；

金属基体/增强材料界面和界面产物在工艺过程中的形成及控制；

增强材料在金属基体中的分布；

防止连续纤维在制备工艺过程中的损伤；

优化工艺参数，提高复合材料的性能和稳定性，降低成本。

根据各种方法的基本特点，把金属基复合材料的制备工艺分为四大类：

固态法：

扩散结合和粉末冶金；

液态法：

铸造法、压铸法、半固态复合铸造、液态渗透以及搅拌法和无压渗透法等；

喷射与喷涂沉积法；

原位复合法：

共晶合金定向凝固法、直接金属氧化法、反应自生成法。

11,金属基复合材料的制备工艺,常用的金属基复合材料制备工艺,12,扩散结合,13,扩散结合也称扩散粘接法或扩散焊接法，是加压焊接的一种，包括热压法和热等静压法。

在一定的温度和压力下，把表面新鲜清洁的相同或不相同的金属，通过表面原子的互相扩散而连接在一起。

扩散结合是在较长时间的高温及不大的塑性变形作用下依靠接触部位原子间的相互扩散进行的。

扩散结合的过程：

粘接表面之间的最初接触，由于加热和加压使表面发生变形、移动、表面膜破坏；

发生界面扩散和体扩散，使接触面密着粘接；

热扩散界面最终消失，粘接过程完成。

扩散结合成为一种制造连续纤维增强金属基复合材料的传统工艺方法。

扩散结合工艺中，增强纤维与基体的结合主要分为三个关键步骤：

纤维的排布；

复合材料的叠合和真空封装；

热压。

预制片的制备：

等离子喷涂法、箔粘接法及液态金属浸渍法。

热压的工艺参数：

温度、压力及时间。

热压法的应用：

B/Al、SiC/Al、SiC/TiC/Al、C/Mg等复合材料零部件、管材及板材。

直径较粗的硼纤维和碳化硅纤维增强铝基、钛基及钨丝-超合金、钨丝-铜等复合材料的主要方法。

14,扩散结合的工艺过程,金属箔复合法金属无纬带重叠法表面镀有金属的纤维结合法,扩散结合法示意图,15,热等静压法也是热压的一种，可用于制造形状复杂的金属基复合材料零件。

热等静压法用惰性气体加压，工件在各个方向上受到均匀压力的作用。

在高压容器内设置加热器，将金属基体与增强材料按一定比例混合或排布后，或将预制片叠层后放入金属包套中，抽气密封后装入热等静压装置中加热、加压，复合成金属基复合材料。

应用：

钛、金属间化合物、超合金复合材料管、筒、柱状零件。

优点：

基体与增强物复合良好，组织致密，无缩孔、气孔等缺陷，形状、尺寸精确，性能均匀。

16,热等静压法,采用扩散结合方式制备金属基复合材料，工艺相对复杂，工艺参数控制要求严格，纤维排布、叠合以及封装手工操作多，成本高。

但扩散结合是连续纤维增强并能按照铺层要求排布的唯一可行的工艺。

在扩散结合工艺中，增强纤维与基体的湿润问题容易解决，而且在热压时可通过控制工艺参数的办法来控制界面反应。

在金属基复合材料的早期生产中大量采用扩散结合工艺。

17,扩散结合的特点,粉末冶金是用于制备与成型非连续增强型金属基复合材料的一种传统的固态工艺法。

利用粉末冶金原理，将基体金属粉末和增强材料按设计要求的比例在适当的条件下均匀混合，然后再压坯、烧结或挤压成型，或直接用混合粉料进行热压、热轧制、热挤压成型，也可将混合料压坯后加热到基体金属的固-液相温度区间内进行半固态成型，获得复合材料或制件。

粉末冶金可用于短纤维、颗粒或晶须增强的金属基复合材料。

18,粉末冶金,粉末冶金成型主要包括混合、固化、压制三个过程。

工艺是：

采用超声波或球磨等方法将金属粉末与增强体混匀，然后冷压预成型，得到复合坯件，最后通过热压烧结致密化获得复合材料成品。

19,粉末冶金成型工艺,粉末冶金法制备颗粒增强金属基复合材料的工艺流程,20,21,粉末冶金法的优点,热等静压或烧结温度低于金属熔点，由于高温引起的增强材料与金属基体的界面反应少，减小了界面反应对复合材料性能的不利影响。

同时可以通过热等静压或烧结时的温度、压力和时间等工艺参数来控制界面反应。

可根据性能要求，使增强材料（纤维、颗粒或晶须）与基体金属粉末以任何比例混合，纤维含量最高可达75%，颗粒含量可达50%以上，这是液态法无法达到的。

降低增强材料与基体互相湿润及密度差的要求，使颗粒或晶须均匀分布在金属基复合材料的基体中。

采用热等静压工艺时，其组织细化、致密、均匀，一般不会产生偏析、偏聚等缺陷，可使孔隙和其他内部缺陷得到明显改善，提高复合材料的性能。

金属基复合材料可通过传统的金属加工方法进行二次加,工，得到所需形状的复合材料构件毛坯。

工艺过程比较复杂；

金属基体必须制成粉末，增如了工艺的复杂性和成本；

在制备铝基、镁基复合材料时，还要防止粉末引起的爆炸。

22,粉末冶金法的缺点,也称熔铸法，是指金属基复合材料在制造过程中，金属基体处于熔融状态下与固体增强物复合的方法。

包括铸造法、压铸法、半固态复合铸造、液态渗透以及搅拌法和无压渗透法等。

液态法是目前制备颗粒、晶须和短纤维增强金属基复合材料的主要工艺方法。

液态法主要特点是金属基体在制备复合材料时均处于液态。

与固态法相比，液态法的工艺及设备相对简便易行，与传统金属材料的成型工艺，如铸造、压铸等方法过程相似，制备成本较低，得到较快的发展。

为减少高温下基体与增强材料之间的界面反应，改善液态金属基体与固态增强体的润湿性，通常采用加压浸渗、增强材料表面（涂覆）处理、基体中添加合金元素等措施。

23,液态法,在铸造生产中，用大气压力重力铸造法难以获得致密的铸件时，常采用真空铸造法和加压铸造法。

为使金属液能充分浸渗到预成型体纤维间隙内，制得致密铸件的加压铸造法有高压凝固铸造法和压铸法。

24,铸造法,将纤维与粘接剂制成的预制件放在模具中加热到一定温度，再将熔融金属液注入模具中，迅速合模加压，使液态金属以一定速度浸透到预制件中，粘结剂受热分解除去，冷却后得到复合材料制品。

为避免气体或杂质等的污染，整个工艺过程在真空条件下进行。

纤维与金属在高温时间短，界面反应层厚度小，可用于加工复杂形状的制品，致密性好，纤维损伤少。

25,高压凝固铸造法,制造碳化硅纤维增强铝基复合材料的新工艺。

在铸型内形成一定负压条件，使液态金属或颗粒增强金属基复合材料自上而下吸入型腔凝固后形成固件的工艺方法。

Al-10%Si合金为基体，700-750吸铸温度可使CVD法碳化硅纤维在较短时间内完成浸润，纤维损伤少，棒材抗拉强度达1600-1700MPa。

26,真空吸铸法,搅拌铸造法是最早用于颗粒增强金属基复合材料的一种弥散混合铸造工艺。

搅拌铸造法有两种方式：

一种是在合金液处于液相线温度以上进行搅拌，称为“液态搅拌”；

另一种是合金液处于固相线与液相线之间进行搅拌，称为“半固态搅拌铸造法”或“流变铸造”。

27,搅拌铸造法,搅拌铸造颗粒增强金属基复合材料,28,利用超声波在铝合金熔体中产生的声空化效应和声流效应所引起的力学效应中的搅拌、分散、除气等来促使颗粒混入铝合金熔体，改善颗粒与熔体间的润湿性，迫使颗粒在熔体中均匀分散。

是高效的复合方法，能在极短时间内实现颗粒在基体中的润湿和分散，并能除气、除渣，是一种工艺简单、成本低廉的制备方法。

29,高能超声法,磁铁搅拌器的高速旋转在空间产生交变磁场，磁场在空间感应出交变的电场，在导电的金属熔体内部产生交变的电流，使熔体产生漩涡，将加入的增强颗粒卷入金属熔体中。

电磁力对金属熔体进行搅拌具有不直接接触、对金属熔体无污染等机械搅拌所无法比拟的优点。

30,磁力搅拌法,31,压铸成型是指在压力作用下将液态或半液态金属基复合材料或金属以一定速度充填压铸模型腔或增强材料预制体的孔隙中，在压力下快速凝固成型而制备金属基复合材料的工艺方法。

压铸成型法,压铸成型法的具体工艺将包含有增强材料的金属熔体倒入预热摸具中后，迅速加压，压力约为70-100MPa，使液态金属基复合材料在压力下凝固。

复合材料完全固化后顶出，制得所需形状及尺寸的复合材料的坯料或压铸件。

压铸工艺中，影响金属基复合材料性能的工艺因素主要有四个：

熔融金属的温度、模具预热温度、使用的最大压力、加压速度。

在采用预制增强材料块时，为了获得无孔隙的复合材料，一般压力不低于50MPa，加压速度以使预制件不变形为宜，一般为1-3cm/s。

对于铝基复合材料，熔融金属温度一般为700-800，预制件和模具预热温度一般可控制在500-800，并可相互补偿，如前者高些，后者可以低些，反之亦然。

采用压铸法生产的铝基复合材料的零部件，其组织细化、无气孔，可以获得比一般金属模铸件性能优良的压铸件。

与其他金属基复合材料制备方法相比，压铸工艺设备简单，成本低，材料的质量高且稳定，易于工业化生产。

32,压铸成型法的特点,采用铸造的方法使两种熔点不同的液态金属先后熔铸在一起或一种液态金属与一种固态金属凝铸在一起。

现代液-固相复合技术以液态金属快速非平衡凝固和半固态直接塑性成型为特征，控制异种材料复杂界面反应的方向和限度，保证复合界面良好结合、复合材料的高质量和复合工艺的高效率。

33,熔铸复合法,电磁控制连铸工艺原理,34,35,采用搅