杠杆夹具设计说明书Word格式文档下载.doc

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指导教师姓名：

指导教师职称：

2009年12月

序言

机械制造工艺学课程设计是在学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节。

这是我们在毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系世纪的训练。

这次设计使我们能综合运用机械制造工艺学中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决工艺问题，初步具备了设计一个中等复杂零件（杠杆）的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本原理和方法。

在完成夹具结构设计的同时，也是熟悉和运用有关手册、图表等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践机会。

就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对未来将从事的工作进行一次适应性的训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力。

为自己未来的职业生涯打下一个良好的基础。

目录

第1章课程设计

序言

1.1零件的分析…………………………………………………………1

1.1.1零件的作用……………………………………………………1

1.1.2零件的工艺分析…………………………………………………3

1.2工艺规程的设计…………………………………………………3

1.2.1确定毛坯的制造形式……………………………………………3

1.2.2基准的选择………………………………………………………3

1.2.3工件表面加工方法的选择…………………………………………4

1.3确定工艺路线………………………………………………………4

1.3.1加工余量及毛坯尺寸的确定………………………………………6

1.3.2选择加工设备及刀、量、夹具……………………………………7

1.4加工工序设计………………………………………………………19

1.5夹具的设计…………………………………………………………10

1.5.1定位方案的确定…………………………………………………10

1.5.2选择定位元件……………………………………………………11

1.5.3计算夹紧力………………………………………………………11

1.5.4定位误差计算……………………………………………………12

第2章综合训练

2.1夹具体三维造型实现方法的概述…………………………………13

2.2夹具三维造型过程简述…………………………………………14

小结…………………………………………………………………………22

参考文献……………………………………………………………………23

铣床杠杆的机械工艺规程及机械装备设计

1.1零件的分析

设计的具体要求包括：

1.零件图1张

2.毛坯图1张

3.机械加工工艺过程卡片1套

4．机械加工工序卡片1套

5．夹具总装图1张

6．夹具三维造型图1张

7.夹具体零件图1张

7．课程设计说明书1份

1.1.1零件的作用

题目所给定的零件是铣床杠杆。

它的主要的作用是用来支承、固要求零件的配合符合要求。

图1-1为铣床杠杆的零件图，1-2为三维造型图。

图1-1杠杆的零件图

图1-2杠杆的三维图

1.1.2零件的工艺分析

杠杆的Φ25（H9）孔的轴线和两个端面垂直度的要求,2×

Φ8（H7）孔的轴线与Φ25H9孔的轴线有平行度要求.现分述如下:

本夹具用于在立式钻床上，加工Φ8（H7）孔。

工件以Φ25（H9）孔及端面和水平面底、Φ30的凸台分别在定位销10、活动V形块上实现完全定位。

钻Φ8（H7）mm孔时工件为悬臂，为防止工件加工时变形，采用了螺旋辅助支承7，当辅助支承7与工件接触后，用螺母2锁紧。

要加工的主要工序包括：

粗精铣宽度为Φ40mm的上下平台、粗精铣Φ30凸台的上下表面、钻Ф25（H9）的小孔、钻2×

Ф8（H7）的小孔、钻Φ10（H7）孔。

加工要求有：

Φ40mm的平台的表面粗糙度各为Ra6.3um（上平台）、Ra3.2（下平台）、Φ25（H9）和Φ8（H7）孔表面粗糙度都为Ra1.6um。

2×

Φ8（H7）孔有平行度分别为0.1um（A）、0.15um（A）。

Φ10（H7）孔的平行度为0.1um（A）、Φ10（H7）孔为Ra3.6um。

杠杆有过渡圆角为R5，则其他的过渡圆角则为R3。

其中主要的加工表面是孔Ф8（H7）,要用Ф8（H7）钢球检查。

1.2工艺规程的设计

1.2.1确定毛坯的制造形式

零件的材料HT200。

考虑到零件在工作中处于润滑状态，因此采用润滑效果较好的铸铁。

由于零件年产量为5000件，达到大批量生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，铸造表面质量的要求高，故可采用铸造质量稳定的，适合大批生产的金属模铸造。

又由于零件的对称特性，故采取两件铸造在一起的方法，便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率,保证加工质量。

1.2.2基准的选择

（1）粗基准的选择。

对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，选择本零件的加工表面就是宽度为Ф40mm的肩面表面作为加工的粗基准，可用压板对肩台进行加紧，利用一组V形块支承Φ40mm的外轮廓作主要定位，以消除z、z、y、y四个自由度。

再以一面定位消除x、x两个自由度，达到完全定位,就可加工Φ25（H9）的孔。

（2）精基准的选择。

精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时,应该进行尺寸换算。

本工序中为了便于装夹，采用Φ25（H7）的孔作为精基准。

1.2.3工件表面加工方法的选择

本零件的加工表面有：

粗精铣宽度为Φ40mm的上下平台、钻Φ10（H7）孔、钻2×

Ф8+0.015的小孔、粗精铣Φ30凸台的平台。

材料为HT200，加工方法选择如下：

1、Φ40mm圆柱的上平台：

公差等级为IT8～IT10,表面粗糙度为Ra6.3，采用粗铣→精铣的加工方法。

2、Φ40mm圆柱的下平台：

公差等级为IT8～IT10,表面粗糙度为Ra3.2，采用采用粗铣→精铣的加工方法。

3、Ø

30mm的凸台上下表面：

公差等级为IT13，表面粗糙度为Ra6.3，采用粗铣→精铣的加工方法。

4、钻Φ25（H9）内孔：

公差等级为IT6～IT8，表面粗糙度为Ra1.6，采用钻孔→扩孔钻钻孔→精铰的加工方法，并倒1×

45°

内角。

5、钻Φ8（H7）内孔：

公差等级为IT6～IT8,表面粗糙度为Ra1.6，采用钻孔→粗铰→精铰的加工方法。

6、钻Φ10（H7）内孔：

公差等级为IT7～IT8，表面粗糙度为Ra3.2，平行度为0.1µ

m（A），采用钻孔→粗铰→精铰的加工方法。

1.3确定工艺路线

由于该零件生产类型为大批量生产,所以应尽量使工序集中来提高生产率,除此之外,还应降低生产成本。

1、工艺路线方案一：

铸造

时效

涂底漆

工序Ⅰ：

粗精铣宽度为Ф40mm的上下平台和宽度为30mm的平台

工序Ⅱ：

钻孔Ф25（H9）使尺寸达到Ф23mm

工序Ⅲ：

扩孔钻钻孔Ф25（H9）使尺寸达到Ф24.8mm

工序Ⅳ：

铰孔Ф25（H9）使尺寸达到Ф25（H9）

工序Ⅴ：

钻、粗、精铰2×

Φ8（H7）小孔使尺寸达到Φ8（H7）

工序Ⅵ：

钻Φ10（H7）的内孔使尺寸达到9.8mm。

工序Ⅶ：

粗铰Φ10（H7）内孔使尺寸达到9.96mm。

工序Ⅷ：

精铰Φ10（H7）内孔使尺寸达到Φ10（H7）mm。

工序Ⅸ：

检验入库。

2、工艺路线方案二：

工序Ⅰ：

粗精铣宽度为Ф40mm的上下平台和宽度为30mm的平台。

钻孔Ф25（H9）使尺寸达到Ф23mm。

钻2×

Ф8（H7）的小孔使尺寸达到Ф8（H7）

铰孔Ф25（H9）使尺寸达到Ф25（H9）

工序Ⅵ：

钻Φ10（H7）的内孔使尺寸达到9.8mm

工序Ⅶ：

粗铰Φ10（H7）内孔使尺寸达到9.96mm

粗铰2×

Φ8（H7）小孔使尺寸达到7.96mm。

工序Ⅹ：

精铰2×

Φ8（H7）小孔使尺寸达到Φ8（H7）。

工序Ⅺ：

3、工艺方案的比较和分析：

上述两种工艺方案的特点是：

方案一是根据宽度为40mm的上下肩面作为粗基准，Ф25（H9）孔作为精基准，所以就要加工Ф25孔时期尺寸达到要求的尺寸，那样就保证了2×

Ф8小孔的圆跳动误差精度等。

而方案二则先粗加工孔Ф25，而不进一步加工就钻Ф8（H7），那样就很难保证2×

Ф8的圆度跳动误差精度。

所以决定选择方案一作为加工工艺路线比较合理。

具体工艺过程如下:

1、工艺路线方案一：

粗精铣宽度为Ф40mm的上下平台和宽度为30mm的平台（粗基准的选择如前所述）

工序Ⅴ：

Φ8（H7）小孔使尺寸达到Φ8（H7）（以Ф25定位）

精铰Φ10（H7）内孔使尺寸达到Φ10（H7）mm

检验入库

1.3.1加工余量及毛坯尺寸的确定

根据工件的原始资料及加工工艺,分别确定各加工表面的加工余量及毛坯尺寸:

查参考文献（机械加工工艺简明手册）得：

各加工表面表面总余量

加工表面

基本尺寸

加工余量等级