主蒸汽主给水管道施工方案培训讲学.docx
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主蒸汽主给水管道施工方案培训讲学
青岛润亿清洁能源有限公司综合利用工程II标段安装工程
主蒸汽、主给水等高压管道安装
施
工
方
案
江苏华能建设工程集团有限公司
1、适用范围
2、编制依据
3、工程概况
4、作业人员的资格要求
5、主要机械及工器具
6、施工准备
7、作业程序
8、作业方法、工艺要求及质量标准
9、工序交接及成品保护
10、质量保证体系
11、安全文明施工
1、适用范围
本方案适用于我公司承建的青岛润亿清洁能源有限公司综合利
用工程II标段安装工程，1#、2#、3#机组锅炉安装及汽轮机组安装
配套的高压管道（包括主蒸汽管道、主给水管道及旁路管道）安装。
2、编制依据
2.1
《电力建设施工及验收技术规范》（管道篇）
DL/T5190.5—2012
2.2
《电力建设施工及验收技术规范》（焊接篇）
DL/T5190.7—2012
2.3
《电力建设施工及验收技术规范》（汽机篇）
DL/T5190.3—2012
2.4《电力建设施工质量验收及评价规程》（管道篇）DL/T5210.5—2012
2.5《电力建设施工质量验收及评价规程》（焊接篇）DL/T5210.7—2012
2.6《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869—2012
2.7建设单位提供的工艺管道设计图纸
3、工程概况
青岛润亿清洁能源有限公司综合利用工程II标段安装工程，
1#、2#、3#机组锅炉安装及汽轮机组安装配套的高压管道（包括主蒸
汽管道、主给水管道及旁路管道），主蒸汽管道母管为φ377×32、
1#锅炉至母管为φ273×25、2#、3#锅炉至母管φ325×28母管至汽
轮机φ325×28，材质均为12Cr1MoVG；主给水管道母管为φ273×
25，锅炉操作台至母管为φ219×20和φ273×25，材质均为20G。
4、作业人员的资格要求
4.1作业人员上岗前应经过专业培训，合格者方可上岗。
4.2作业人员应经过三级安全教育和考试，懂得安全操作知识。
4.3从事高空作业人员必须经过体格检查，合格者方可上岗。
4.4作业人员必须熟悉图纸、作业指导书、作业流程及验评标准
4.5具有一定的管道安装经验。
5、主要机械及工器具
5.1主要机械：
序
号
名称
规格
数量
备注
1
汽车吊
25t
1台
移动
2
卷扬机
1～2t
2台
3
链条葫芦
2t
10只
4
链条葫芦
3t
10只
5
链条葫芦
5t
8只
6
电动手持砂
DN150
10台
轮
7
电动手持砂
DN100
10台
轮
8
砂轮切割机
Φ400
1台
9
电焊机
BX3-400
10台
10
氩弧焊机
ZX7-400ST3
6台
11
气焊工具
2
12
电动试压泵
1
13
冲击电锤
1
14
X射线探伤机
XXG-2505
1
15
焊条烘箱
ZYHC-20
3
16焊条保温筒
20
5.2计量器具：
序
数
名称
规
格
序号
名称
规格
数量
号
量
1
卷尺
5m4
把
2
钢直尺
1m
3把
3
角尺
4
把
4
水平尺
0.5mm/m
4把
5
游标卡
0～200mm2
尺
把
6、施工准备
6.1技术准备：
6.1.1施工图纸齐全，图纸会审结束。
6.1.2配管图会审结束。
6.1.3作业指导书编审结束，并进行技术交底。
6.2现场条件准备：
6.2.1现场道路通畅，运输车辆能够通行。
6.2.2管道组合平台已制作安装，可以进行管道组合工作。
6.2.3与管道安装有关的土建工程已经施工结束。
6.2.4与管道连接的设备找正合格并固定完毕，具备管道安装条件。
6.3主要材料准备：
6.3.1管道工厂化施工，验收结束。
6.3.2管道用料检查：
a）管子检查：
i）管子的出厂合格证明书有关指标应符合现行国家或行业技术标准。
ii）作业人员应对管子外观进行检查，表面应光滑无裂纹、缩孔、夹
渣、折迭、重皮等缺陷，管子表面的划痕、凹坑、腐蚀等局部缺陷应
作检查鉴定，凡经处理后的管壁厚度不应小于直管计算壁厚。
iii）作业人员检查管子的规格、数量、材质应与施工图一致，编号与配管图一致。
并检查管子标识清楚完整。
iiii）管子直径及壁厚偏差符合管子制造订货技术条件要求。
中低压
合金钢管子应进行不小于3个断面的测厚检验。
iiiii）合金钢管子应逐件进行光谱复查，材质应符合设计要求。
iiiiii）管子检查后及时做好记录。
b）管件的检查：
i）管件的出厂合格证明书有关指标应符合现行国家或行业技术标准。
ii）作业人员应对管件外观进行检查，表面应光滑无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。
iii）作业人员应对管件进行检查，规格、数量、材质应与施工图一致，外形尺寸（如弯管、弯头弯曲半径，大小头同心度，管件端面垂直度、椭圆度）偏差符合规范要求，编号应与配管图一致。
并检查管件的标识清楚完整。
iiii）作业人员对弯管进行检查，应符合下列规定：
弯曲部分不圆度不得大于5%；
弯曲部分波浪度δ的规范要求；
弯制后允许角度偏差为±0.5°；
弯管外弧部分实测壁厚不得小于直管最小壁厚；
弯管的直管段的不圆度应符合钢管的技术要求。
c）管道附件检查：
i）螺栓、螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。
ii）金属垫片的表面用平尺目测检查，应接触良好，无裂纹、毛刺、锈蚀及粗加工等缺陷，其硬度应低于法兰硬度。
d）坡口检查：
i）检查坡口型式和尺寸应符
合配管技术协议要求，非配管
1
＞60-159
1
部分坡口符合规范要求。
2
＞159-219
1.5
ii）管子和管件坡口及内外壁
3
＞219
2
10-15mm范围内的油、漆、垢、
序号
管子外径（mm）
△f（mm）
锈等在对口前应清理干净，直
至显示金属光泽。
iii）坡口处母材无裂纹、重皮、坡口损伤及毛刺等缺陷。
iiii）坡口端面应与管子中心线垂直。
其偏斜度△f不得超过右表的规定。
7、作业程序
附录一：
作业程序流程图
8、作业方法、工艺要求及质量标准
8.1主管道安装：
8.1.1管道地面组合：
高空布置的管道应尽可能扩大地面组合范围，
以减少高空作业。
a）根据机具起吊能力及现场运输条件确定管道在地面组合的焊口。
b）管道对口前应仔细核对两管件规格及编号是否与施工图、配管图一致并将管内清理干净，管内不得遗留任何杂物。
c）用手拉葫芦调整基准管件，要求处于水平状态，并固定管件，装好对口管夹。
d）利用链条葫芦调整对接管进行对口工作。
对口间隙符合配管图要求，对口时一般应做到内壁齐平，如有错口，其局部错口值不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。
e）管子对口时一般应平直，可用直尺在距接口中心200mm处测量，除
特殊要求外，其折口允许偏差值a小于1mm。
f）对口符合要求后，将对接管固定好，向焊工进行交接，由焊工进行焊口点焊工作。
g）配合管道焊前预热焊接及焊后热处理工作。
h）管道组合好后，应进行管道内清理工作，清理完成后，应立即用塑料布或塑料堵头胶布封好两端，以防脏物进入。
8.1.2管道吊装：
a）管道安装一般从固定设备开始，并首先安装吊架根部结构。
b）管段吊至安装位置附近，用拉葫芦接吊。
c）避免全部用葫芦吊装管子，应及时进行安装工作，并同时安装好支吊架。
8.1.3管道焊接：
对好口后，焊工按焊接工艺要求进行焊接作业。
a）管段就位找正，标高、水平度（铅垂度）符合下列要求：
i）安装标高允许偏差：
＜±10mm，优良；合格；
ii）水平管道弯曲度：
1.5/1000且≤20mm合格；1/1000且＜15mm优
良；
iii）立管铅垂度：
≤2/1000且≤15mm合格；1/1000且＜±10mm优良；
iiii）交叉管间距偏差：
＜±10mm；
iiiii）管道坡度：
管道坡度方向及坡度符合设计要求；
iiiiii）对接管平直度≤2mm合格；≤1mm优良；
b）管段对口焊接。
8.2阀门安装：
8.2.1阀门检验：
阀门制造厂确保产品质量且提供产品质量及使用保
证书时，可不作解体和严密性检查。
a）阀门安装前宜进行下列检查：
外观有无明显制造缺陷；填料用料是否符合设计要求；填料密封处的阀杆有无腐蚀；开关是否灵活，指示是否正确。
i）检查内容：
合金钢阀门的内部零件光谱复查；阀座与阀壳接是否吻合；阀芯与阀座接合面有无缺陷；阀杆与阀芯的连接是否灵活可靠；
阀杆有无弯曲、腐蚀等。
ii）检查消缺后应达到要求：
合金钢部件的材质符合设计要求；组装正确，动作灵活，开度指示器指示正确；所用填料的规格质量符合技术要求；填料填装正确，保证密封性。
d）阀门的操作机构和传动装置，应按设计要求进行检查与必要的调整，达到动作灵活、指示正确。
8.2.2阀门安装：
a）阀门安装前应按施工图核对其型号、规格。
b）阀门安装应按介质流向确定安装方向，当阀壳无介质流向标记时，应按以下原则确定：
截止阀和止回阀：
介质应由阀瓣下方向上流动；
单座式节流阀：
介质由阀瓣下方向上流动；
双座式节流阀：
以关闭状态下能看见阀芯一侧为介质的入口侧。
c）阀门手轮安装应考虑到操作或拆卸方便。
但手轮方向不应朝下。
d）焊接阀门安装时，阀门应处于全开状态；法兰阀门安装时，应处于关闭状态。
8.3支吊架安装：
本期工程支吊架，根部主要为现场制作，管部及连
接件均为专业厂家生产制作后运至现场配制安装。
8.3.1工厂化支吊架制作验收：
根据支吊架手册及相关设计对所有支
吊架部件进行验收并分图册分类堆放。
8.3.2支吊架根部制作安装：
a）根据汽水管道《支吊架设计手册》制作根部。
b）在混凝土柱和梁上装设支吊架时，用准确的水平尺和吊线定位焊装
根部件。
固定在平台或楼板上的吊架根部，当其妨碍通行时，其顶端
应低于通道地面的高度。
c）在混凝土基础上，用膨胀螺栓固定支吊架的生根时，应查膨胀螺栓的型号及打入必须达到设计要求，在梁柱上打孔应避开钢筋件。
膨胀螺栓中心线至基础边缘的距离不得小于7D（D膨胀螺栓的公称直径）；
相邻两根螺栓中心距不小于10D。
d）固定支架的生根与施焊应使其牢固稳定。
焊接应符合《电力建设施工及验收规范》火力发电厂焊接篇要求。
外观检查焊缝高度应符合设计要求。
8.3.3固定支架安装：
a）管道的固定支架应严格按照设计图纸安装。
不得在同一直管上没有补偿装置的热力管道上同时安置两个及两个以上的固定支架。
b）固定支架的底座应在水平、垂直找正后再加垫片（尺寸大于型钢），垫实后点焊牢固，在支架底座上面点焊数量不得少于4点。
c）与管道焊接的固定支架,其焊接工作应按管材焊接工艺要求进行施
工。
8.3.4滑动及导向支架安装：
a）滑动及滑动面和管道支托的接触面应平整，并应相互接触良好。
b）在管道温度变化最不利的温度条件下，都要保证支架滑动自如且导向滑动面应与设计位移方向平行，安装时根据位移值向相反方向偏装
1/2。
c）支吊架的导向板与底板垂直，每对导向板相互平行，间距符合要求。
d）支吊架的抱箍支座及垫板圆弧段平滑吻合，无凹凸现象，弯曲半径正确。
e）所有活动支吊架的活动部分应裸露，不应被水泥及保温层覆盖。
8.3.5刚性吊架安装：
a）吊杆的每节长度不得超过2m，选用时应首先采用标准长度，吊杆
中如需要数根吊杆相连接时，无设计特别要求时允许其中一节为非标准长度。
b）吊架的垂直度，必须在两个方向予以保持，吊杆中间接头不得弯曲。
c）吊架应在管件全部找正和临时固定后,再进行逐个焊接，保持管道吊点受力均匀。
8.3.6弹簧支吊架安装：
a）管道支吊架弹簧应有出厂合格证。
b）安装前应对弹簧进行型号、尺寸及预压缩尺寸的核对，检查其锁定是否牢固。
8.3.7支吊架管部的安装：
a）材质为合金钢的管部应逐件进行光谱检查，保证材质合格。
b）将支吊架管部放到安装位置，经复查尺寸正确后焊接或紧固好螺栓，抱箍与管子之间接触应均匀。
c）现场焊接必须按设计要求保证焊缝高度和其它焊接要求，在高温管道上直接焊接的部件其焊接要求与热处理应与主管相同。
8.3.8临时支撑的拆除及冷态的复查：
a）管道安装过程中使用临时支吊架时,应有明显标记，并不得与正式
支吊架位置冲突。
在管道安装结束及水压试验完毕后应予拆除，并进
行一次冷态复查。
b）在试运前应逐一解除全部被锁定的弹簧组件，方法是：
调整该吊架拉杆的紧力，使其放松到稍微大于零载状况，以手摇拉杆绷紧程度判断然后拔出锁定销子，使该弹簧吊架处于冷态弹性吊。
8.4疏放水管道：
疏放水管道设计院均未设计走向图，安装时联系甲
方有关人员一起到现场，视情况布置。
8.4.1疏放水管道安装符合设计系统，坡度满足设计要求。
8.4.2疏放水管道安装考虑管道热补尝。
8.4.3阀门位置方便操作，管道走向美观。
8.4.4支吊架间距满足设计要求。
8.5蠕胀测点安装：
蠕胀测点应在管道吹扫前装好。
8.5.1蠕胀测点安装位置按施工图确定，等分圆周确定蠕胀测点座的
安装位置，安装测点座。
8.5.2调整各对测点径向尺寸应一致，偏差值不应大于0.10mm。
8.6管道的吹洗：
管道吹洗按调试所作业指导书进行。
8.7管道恢复：
管道吹洗合格，恢复前必须将管内清理干净，检查验
收合格后方能进行恢复工作。
8.8焊接
8.8.1DN50以下的管道焊接方式为GTAW，DN50以上的管道焊接方式为GTAW+SMAW（氩电联焊）。
8.8.2中低压碳钢管道采用氩电联焊，氩弧焊丝TIG-J50、Φ2.5mm。
／
火焰煨烤
焊条J422、Φ4.0mm。
高压给水管（材质20G）焊接采用氩电联焊，氩弧焊丝TIG-J50、Φ
2.5mm。
焊条J507、Φ4.0mm。
填充金属
焊接规范参数
其它
焊缝
焊接
规格
极
钨棒
伸出
电流
电压
焊速
流量
层次
方法
牌号
mm
性
mm
长度
A
V
mm/min
L/min
1
GTAW
J50
2.5
正
Φ2.4
5-8
90-100
13-16
／
7-10
接
2-5
SMAW
J507
4.0
反
／
／
140-160
23-27
100-120
／
接
6-8
SMAW
J507
4.0
反
／
／
140-160
23-27
120-130
／
接
预热：
预热温度（允许最低值）100℃层间温度（允许最高值）200℃
保持预热时间
加热方式
焊后热处理：
厚度＞25的管子，热处理温度600-650°C，恒温1.5小时。
主蒸汽管道（材质12Cr1MovG）均用氩电联焊，氩弧焊丝TIG-R31、
Φ2.5mm。
焊条R317、Φ4.0mm。
填充金属
焊接规范参数
其它
焊缝
焊接
规格
极
钨棒
伸出
电流
电压
焊速
流量
层次
方法
牌号
mm
性
mm
长度
A
V
mm/min
L/min
1
GTAW
R31
2.5
正
Φ2.4
5-8
90-100
13-16
／
7-10
接
2-5
SMAW
R317
4.0
反
／
／
140-160
23-27
100-120
／
接
6-8
SMAW
R317
4.0
反
／
／
140-160
23-27
120-130
／
接
预热：
焊后热处理：
预热温度（允许最低值）
200℃
加热温度：
730℃
层间温度（允许最高值）
300℃
升温速度：
300℃/h
保持预热时间
／
保温时间：
1.5h
加热方式
柔性陶瓷电阻加热
冷却速度：
300℃/h
（1）焊接人员：
所有参加本工程施焊的人员必须持有国家技术监督局颁发的资格证书，且施焊项目应在相应合格项目的范围内。
（2）焊前准备
（a）、焊条保管与发放
1.焊条应设专人负责分类、保管、发放、烘烤，焊工每次领用的焊条规格、型号、数量、使用部位及回收数量均应予以记录。
2.现场的焊条库应有温度和温度调节设施，库房内温度不得低
10℃，相对温度不得大于60%，并做好焊条库记录。
3.焊条必须按焊条说明书的要求严格烘干，R317焊条，烘烤温度
350℃左右，J507焊条，烘烤温度350℃左右，J422焊条在受潮的情
况下必须烘烤，温度保持在150℃。
烘好的焊条应放在100-150℃恒
温箱内，随用随取
4.焊条领用：
应将焊条放在保温筒内，以防吸潮。
5.剩余焊条应及时回收，回收后焊条须单独存放，回收焊条重复烘烤不应超过两次。
6.焊芯锈蚀及药皮变质脱落的焊条不得使用。
（b）、焊缝布置
相邻两个对接焊口间距离不得小于管子直径，且不得小于
100mm，（成型管件除外）。
焊口距支吊架边缘至少50mm。
支管焊接的管子不得开在焊缝上，并避免管孔焊缝与相邻焊缝
的热影响区相重合（即距离至少50mm）。
（c）、焊件下料与坡口加工
焊接接头坡口形式应按图纸规定加工，如无规定时，应按
GB/T985.1-2008《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基
本形式与尺寸》加工。
具体焊缝坡口及组对间隙为：
60±50
1.5
2-3
焊件下料与坡口加工应采用机械方法。
若采用等离子切割或气割下料，焊件组装前应将割口表面的氧
化物，熔渣及飞溅物清理干净，并将不平处清理平整。
坡口打磨
好后，若暂时没有组对，必须把两头管口用薄膜包好，保持内部
清洁。
（d）、焊件组对
焊件组对前应对坡口及附近母材进行检查，坡口及母材无裂纹、重皮、坡口损伤及毛刺等缺陷，坡口尺寸符合图样要求。
焊件组对前应将坡口表面及附近母材15mm范围内内、外壁的油锈、污垢、漆等异物清除干净，直至发出金属光泽。
对接管端面应与管子中心线垂直。
其偏斜度f不得超过表凹规定。
焊件对口时一般应做到内壁齐平，如有错口，其错口值不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。
焊口局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。
焊接组装时应将待焊工件垫置牢固，以防止在焊接和热处理过程中产生变形和附加应力。
焊件组对时禁止强力对口，严禁采用热膨胀法对口。
（3）焊接过程
〈1〉严禁在被焊工件表面引弧、试验电流及随意焊接临时支撑物。
〈2〉点固焊时，其焊材、焊接工艺、预热温度等应与正式焊接相同，并检查各个焊点质量，若有缺陷应立即清除，重新点焊。
采用临时固定卡具组对点焊，除去卡具时，不应损伤母材，并将残留焊疤清除干净，打磨修整。
〈3〉多层多道焊，应逐层检查，自检合格方可进行次层焊接。
〈4〉焊道厚度不大于所用焊条直径加2mm。
〈5〉施焊中，收弧时应将孤坑填满，多层多道焊接头应错开。
每道
焊口应一次焊完，若被迫中断时，应采取防止裂纹产生措施（如后热、缓冷等），再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可按照工艺要求
继续施焊。
〈6〉焊口焊完后应清除焊接接头的熔渣，飞溅物及其它异物，自检合格后在焊缝附近打上焊工本人的钢印号或永久性记号。
〈7〉焊接接头有超过标准的缺陷时，应进行返修，同一位置的返修次数一般不得超过三次。
〈8〉环境条件如下时，未采取有效措施严禁施焊：
雨、雪天气。
电弧焊风速≥8m/s，氩弧焊风速≥2m/s。
相对湿度≥90%。
管道检验、检查和试验
1焊缝外观检查
（1）焊缝外观检查：
焊缝焊完后应立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查
序号
缺陷名称
质
量
要
求
1
表面气孔
不允许
2
表面夹渣
不允许
3
裂纹
不允许
≤0.5mm连续长度≤100mm且两侧咬
4咬边
边总长≤10%焊缝全长
5
未焊透
不允许
6
根部收缩
≤0.5mm且≤0.2+0.02δ
7
余高
≤3
8
角焊缝厚度不足
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