脱硫旁路烟气挡板拆除及烟道封堵方案Word文档下载推荐.docx

脱硫旁路烟气挡板拆除及烟道封堵方案Word文档下载推荐.docx

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4900x6000x6mm,净烟道尺寸为：

5000x5500x6mm,承压：

±

5000Pa,脱硫系统无GGH烟气换热器，净烟道全部采用玻璃磷片树脂进行防腐，防腐层厚度约为3mmo

2、无旁路烟道运行经验：

由于锅炉点火已采用小油枪配合投粉燃烧，油烟的烟气量较小，且已完成除尘器改为电袋复合除尘器，解决了锅炉启停时油烟污染石膏浆液问题，目前已实现关闭旁路挡板启停机组。

为配合烟囱防腐，曾于2010年10月25H-2010年12月25日1号机组A级检修期间，对2、3号脱硫系统DCS连锁逻辑按照脱硫装置故障、锅炉灭火预想进行修改后，临时封堵2、3号旁路挡板，2、3号净烟气通过设置在吸收塔顶的临时烟囱排除，期间虽未出现脱硫系统故障情况，但对脱硫系统无旁路运行积累了一定经验。

2011年3月22日，3号机组带200MW负荷运行，3号增压风机故障跳闸后，由于旁路挡板卡涩未连开出，锅炉炉膛负压波动至+200Pa,锅炉运行人员将负荷减至160MW后，机组能稳定运行，但在处理了增压风机故障、未开烟气旁路挡板、机组负荷在160MW情况下启动增压风机，出现过流保护动作跳闸。

手动开出旁路挡板，关闭增压风机入口静叶，增压风机启动正常。

事后对脱硫系统净、原烟道进行仔细检查未见异常。

2011年8月3日，由于3号增压风机变频器室漏水，造成

变频器故障，在旁路挡板关闭的情况下，机组带130MW负荷无增压风机运行至8月6日。

在消除增压风机故障、旁路挡板处于关闭状态、机组负荷105MW时变频启动增压风机运行正常。

三、制定旁路封堵方案前试验：

为准确撑握烟气旁路挡板门封堵后，机组在不同负荷情况下增压风机跳闸对锅炉主机的影响、原烟气烟道压力变化情况、确定烟道防爆装置压力定值和测定增压风机跳闸后实现变频启动对应的机组负荷值，于2012年1月29日对1号机组按115MW和150MW两个负荷点进行了相应试验。

1、试验情况

（1）当机组负荷在115MW时，手动停运增压风机，炉膛负压在1分钟内由-19Pa上升至229Pa,原烟气烟道压力在1.5分钟内由486Pa升至3138Pa，净烟道压力692Pa基本保持不变，增压风机入口压力9Pa升至2696Pa,增压风机静叶开度由95%开至100%。

用变频方式启动增压风机运行正常，原烟气烟道压力最大增至3569Pa,增压风机入口压力增至3121Pa,检查原烟道正常无破损。

（2）当机组负荷在150MW时，手动停运增压风机，炉膛负压在1分钟内，由-29Pa升至210Pa,原烟气烟道压力在50秒内内由491Pa升至3379Pa,净烟道压力884Pa基本保持不变，增压风机入口压力19Pa升至2982Pa?

增压风机静叶开度由86%开至100%,用变频方式启动增压风机运行正常，原烟气烟道压力最大增至3802Pa,增压风机入口压力增至3387Pa,检查原烟道增压风机入口膨胀节破损约lmo

2、试验结论：

（1）机组负荷在115MW和150MW时增压风机跳闸，原烟气烟道压力分别为3138Pa和3379Pa,两种工况下，烟道压力增加了241Pa;

在变频启动增压风机后，原烟气烟道压力最高值分别为3569Pa和3802Pa,烟道压力增加了233Pao虽因增压风机入口膨胀节破裂，机组负荷在200MW时增压风机跳闸试验未做，但依据115MW和150MW负荷下的试验数据，初步推算机组负荷在200MW时若增压风机发生故障停运，原烟气烟道压力可增至4000Pa左右，若此时将负荷降至150MW以下可安全启动增压风机，不会造成设备及烟道损坏。

（2）运行中当发生增压风机故障时，可维持机组负荷在150MW

以下运行。

此时不会影响到机组、脱硫设施和烟风道的安全，当故障处理完后，恢复增压风机运行。

三、封堵旁路挡板方案：

1、将增压风机入口烟道膨胀节更换为承压土7000Pa左右的膨胀节。

2、针对在增压风机故障跳闸后重新启动运行，原烟气烟道压力比增压风机故障跳闸后的压力升高约500Pa的试验结论，修改规程，确保一旦发生增压风机故障跳闸，在重新启动运行前将原烟气烟道压力调整到3200Pa以下。

3、改接浆液循环泵电源：

目前，5台浆液循环泵电源均取至对应的脱硫6kV各供电段母线，各段母线之间通过分段开关连接，分段开关设置有备用电源自投装置，为避免因某段电源故障导致吸收塔浆液循环泵全部停运，造成机组停运，将2号脱硫装置A、D浆液循环泵电源保留在脱硫6kVII段，将C浆液循环泵改接至脱硫6kVI段，将B、E浆液循环泵改接至脱硫6kVIII段；

将1号脱硫装置A、E浆液循环泵电源保留在脱硫6kVI段，将B、C浆液循环泵改接至脱硫6kVII段，将D浆液循环泵改接至脱硫6kVIII段；

将3号脱硫装置C、A浆液循环泵电源保留在脱硫6kVIII段，将E浆液循环泵改接至脱硫6kVII段，将B、D浆液循环泵改接至脱硫6kVI段;

为减少6kV电缆，考虑在脱硫6kV开关室增加电缆转接箱，不全部重新敷设6kV电缆。

4、增加原烟气烟道防爆装置：

为确保脱硫系统增压风机故障跳闸后原烟气烟道安全，在原烟气烟道上增加防爆门，防爆门按尺寸800mmx800mm设计，防爆门压力按±

4500Pa。

同时在原烟气烟道上安装3台压力变送器，变送器量程按±

5000Pa设计，将压力信号送至脱硫DCS系统。

5、检查恢复吸收塔入口事故喷淋减温装置：

脱硫系统原烟道事故喷淋减温装置是按机组满负荷正常运行、入塔烟温小于70C进行设计的。

检查恢复方案：

减温水取至主机工业冷却水和消防水系统，采用气动快开门，气源取至脱硫仪用压缩空气系统，装置信号、控制电源取至脱硫保安段或脱硫UPS电源，事故喷淋水直接流入吸收塔内。

6、改接吸收塔搅拌器电源：

目前，工艺水泵、增压风机油泵、除雾器冲洗水泵电源已取至脱硫保安段，但吸收塔搅拌器电源取至脱硫400V工作段，须改接至脱硫保安段。

7、增压风机静叶及增压风机变频器：

增加增压风机变频器自动旁路硬件功能，并改造增压风机静叶。

8、对1、2、3号吸收塔分别增设一套管径为。

108x5mm石灰石浆液供浆系统，并将1、2号石灰石浆液箱并联运行，以确保吸收塔石灰石浆液的供给。

9、DCS逻辑改造：

FGD跳闸触发锅炉MFT。

触发条件（任一）：

1）浆液循环泵全停。

2）净烟气温度高于75C,延时15秒。

需取消的逻辑：

1）增压风机润滑油压力低跳闸取消改作报警。

2）吸收塔液位低跳浆液循环泵改作报警。

3）增压风机跳闸后相关烟气挡板的动作逻辑取消。

4）增压风机任一推力轴承温度高于95C联锁跳闸取消改为报警；

5‘）增压风机任一滚子轴承温度高于95C联锁跳闸取消改为报警；

6）增压风机电机轴承温度1或2高于70C联锁跳闸取消改为报警；

需增加的逻辑：

1）满足以下四个条件之任一条件联锁开事故喷水减温气动门：

A、浆液循环泵全停且原烟气温度高于60°

C,发脉冲指令联锁开；

B、增压风机跳闸且净烟气温度高于60C联锁开；

C、仅有一台浆液循环泵运行且净烟气温度高于6（TC联锁开;

D、原烟气温度高于150°

Co

2）压风机QF开关跳闸信号送入主机DCS系统。

3）组“脱硫异常”报警硬光字牌及DCS画面四个软光字牌增加以下四个条件，分别是：

A、机组脱硫只剩一台浆液循环泵运行；

B、机组脱硫塔进口原烟气温度高于150°

C;

C、机组脱硫塔出口净烟气温度高于60°

D、增压风机QF开关跳闸。

4）炉启动点火前必须保证规定的“点火许可条件”被满足,即：

浆液循环泵至少运行2台。

10、封堵旁路挡板：

使用保温砖在旁路挡板处对烟道进行全封堵，封堵厚度不低于240mm,同时对封堵墙体进行防腐处理，并取消旁路挡板执行器及控制系统，取消电缆、行程开关、DCS通道等，旁路烟气挡板全关，原烟气挡板全开焊死，净烟气挡板全开。