IATF16949-2016不合格品控制程序Word下载.docx
《IATF16949-2016不合格品控制程序Word下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《IATF16949-2016不合格品控制程序Word下载.docx（12页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
3.2供应链管理部
3.2.1负责入库后的不合格品的标识、隔离及后续处理；
3.2.2参与不合格品的评审；
3.2.3对仓库中发现的不合格品予以及时反馈品质保证部处理；
3.2.4采购工程师负责来料不良原材料的处理。
3.3制造ⅠⅡⅢⅣ部
3.3.1各制造部负责对发现的不合格品进行标识，隔离并及时反馈品质保证部；
3.3.2生产过程中批量不合格，提出不合格申请并参与不合格品的MRB评审；
3.4动力电池开发部及小型电池开发部
3.4.1负责协助不合格品的原因分析及改善措施的制定；
3.4.2参与不合格品的评审。
3.5计划管理部
3.5.1负责确认不良品数量及对生产进度影响；
3.5.2参与不合格品的的MRB评审。
3.6营销管理部
3.6.1定期联系外部专业处理公司对报废品进行处理；
3.6.2与客户沟通确认。
3.7工艺设备部
3.7.1负责制造部不合格品分析及改善措施的制定；
3.7.2参与不合格品的评审。
3.8不合格（MRB）小组：
负责评审不合格品，根据物料仓储情况、采购信息以及不合格品对工序或成品的质量影响程度，对不合格品的处置作出决定。
3.9不合格（MRB）小组成员、职责：
组长：
品质保证部部长或经理- 负责对最终结果进行确认组员：
品质工程师- 负责不良品的核实
各制造部部长或经理- 负责现场不良品的标识、区分
工艺工程师- 负责现场不良品的原因分析、改善措施
研发工程师- 协助不良品的原因分析、改善措施
4.术语和定义
采购工程师- 负责原材料不良问题的客户沟通（原因、措施、退货、换货等）计划管理部经理- 确认不良数量及对生产进度影响
FG：
成品（FinalGoods）WIP：
半成品（WorkingInProgress）MRB：
物料评审委员会（MaterialReviewBoard）；
Concession：
让步（或者叫特采）
RTV：
退货给供应商（ReturnToVendor）（只适用于不合格来料）
Scrap：
报废Salvage：
可作为原材料回收利用Rework：
返工
Repair:
返修
Sorting：
筛选
Regrade:
降级
Onhold：
需静置一段时间
IQC:
来料质量控制（IncomingQualityControl）
PQC：
过程质量控制（ProcessQualityControl）
OQC:
出货质量控制（OutgoingQualityControl）
5.内容
5.1不合格品的处理流程见流程图，
5.2根据相应的检查判断标准，不合格品来源及处理期限如下：
不合格品处理方案期
序号 不合格品来源
不合格处理完毕期
1
进料检验的不合格品
限（工作日）
7
22
2
生产线上反馈的不合格原料
3
生产线上挑出的不合格半成品、成品
4
品质检验中发现的不合格半成品、成品
5
仓库发现的不合格半成品、成品及原料
6
客户退回的产品
状态未经标识或可疑的产品
注：
当处理方案及处理期限超出上述要求、或者其他特殊情况，由管理者代表进行裁决。
5.3生产现场发现的不合格品，发现不合格的部门应负责通知相关制造部标识、隔离不合格品。
5.4
不合格品应由MRB小组共同商讨后得出处理决定，如客户有规定，不合格品处理要按照客户要求执行，
通常有包括以下几个方面：
Concession：
报废
Salvage：
可作为原材料回收利用
Rework：
返工
筛选
需静置一段时间
5.5各类不同来源的不合格品处理程序如下：
5.5.1来料不合格品的控制
5.5.1.1依IQC检验标准判定为不合格的原材料（含环境物质）、外协件，IQC填写不合格材料通知以邮件等形式交供应链管理部采购工程师处理，仓库管理员根据检验结果，对不合格品进行隔离，放置指定区域并做好标识。
如因物料紧急使用时采购工程师需填写特采申请，进行评审，具体参照《紧急物料管理规定》执行。
5.5.1.2MRB小组针对提交的不合格物料进行评审。
5.5.1.3IQC根据MRB评审结果对来料发放相应的标签并通知给供应链管理部、计划管理部等相关单位；
仓库管理员根据检验结果，对待处理物料进行处置。
5.5.1.4当来料环境物质不合格时，IQC需在相应物料的标签上注明“环境物质”，后续来料需送第三方测试机构进行一次精密测试。
5.5.1.5当来料不合格时，由品质保证部相关工程师将供应商品质异常反馈至供应商，由供应商进行改善。
5.5.1.6生产线挑选/加工后产生的不合格原材料：
A、挑选/加工后的不合格原材料，经IQC确认后由相应采购人员负责退回供应商；
B、因挑选/加工操作不当造成的不良品，按报废流程进行报废处理。
5.5.1.9生产线反馈的不合格原材料
A、发现部门通知IQC进行确认，若问题属实，IQC对仓库中同一批物料进行再确认；
B、PQC将已领出的不合格原料进行标识，制造部负责将不合格原材料隔离，由SQE组织相关部门评审；
C、评审完成后，相关责任部门按照最终意见执行；
D 、对不合格原料，经MRB小组评审不能使用时，由制造部将原材料退回仓库，由采购人员通知（或退回）供应商处理。
供应商的处理应符合当地的环境保护法律的要求，否则供应商应寻找专业处理公司进行
处理。
处理记录由供应商保存以便本公司及时可以查阅。
5.5.2过程不合格品的控制
5.5.2.1过程不合格品的识别
制造部员工和PQC应按标准的要求识别过程中的不合格品,未经标识或状态不明确的产品判定为不合格
品。
5.5.2.2过程不合格品的标识、隔离与记录
A、制造部对过程中产生的不合格品进行标识、注明不良原因后放置在指定区域，（红色放报废品\黄色放待判定或返工品,白色/蓝色放正常品）并进行记录；
PQC对生产过程中产生的不合格品进行确认；
B、PQC巡检过程中发现不合格品时需开出《品质问题记录表》，由工艺工程师分析原因并给出改善措施，并追踪上一时间段生产的产品品质状况；
若涉及产品被品质保证部判定批量不合格或存在质量安全隐患时，品质部需开出《异常反馈单》交由相关部门分析原因并提出改善对策；
如不合格情况达到停线标准时PQC需做停线处理并向班长反馈，具体参照《品质异常停线管理规定》
C 、品质保证部抽检时发现不合格品需将不合格品连同该批产品一同交与相关制造部作为筛选/返工依据。
5.5.2.3过程不合格品的评审
过程不合格品的评审由品质保证部负责组织，工艺设备部、制造部等相关责任部门负责制定纠正措施、预防措施实施改善，品质保证部负责监督、跟踪验证。
5.5.2.4过程不合格品的处置
A、返工/返修：
制造部应按照《返工返修作业指导书》进行返工/返修，已返工/返修的产品经PQC进行确认，合格后才能正常流入下一工序，不合格则重新处理。
B、降级使用：
返修品做成成品时，原则上按降级方式处置；
若有客户许可或具体要求，则按照具体要求执行。
C、让步：
一般由品质保证部负责人或其授权人许可，必要时经营销管理部与客户沟通认可。
D、报废:
相关部门按照具体的报废流程执行。
5.5.2.5过程不合格品的统计、分析与改进
A、日常式分析改进（例如当天发现的问题）；
品质保证部对不合格品进行统计分析，将分析结果反馈给工艺设备部或相关部门，由工艺设备部主导分析不良原因，责任部门应针对潜在原因采取措施，防止不合格再次发生。
B、定期式分析改进（例如月度分析）；
品质保证部负责定期对过程不合格品进行统计分析，并将分析结果发送相关部门；
必要时各部门可根据分析结果采取适当的措施进行改进。
C、专题式改进；
针对前两项改进不佳的质量问题，品质保证部不定期组织相关部门，列为质量专题改善项目进行改善。
5.5.2.6改进效果验证
品质保证部对日常式分析改进、定期式分析改进和专题式改进进行效果验证。
5.5.3不合格成品的控制
5.5.3.1对检出的不合格成品
A、生产线或PQC、OQC检出的不合格成品（含可疑/不确定），都必须放置在专用的/有标识的容器或区域，并做好记录，条件允许时，检验人员应标识出不良项目所在。
B、生产线收集隔离的不合格成品应经班组长判定，如班组长判定不了应由其上一级管理人员判定，并根据判定结果调整记录；
PQC人员检出、确认完毕的不良品应还回生产线。
C、由生产线对不合格成品作最终处置（如返修/申请降级/申请报废）。
按相关要求或客户规定不能返修的产品或项目不能进行返修\返工。
5.5.3.2对成品不合格批次的处理
A、对经OQC抽检判定不合格的生产送检批次、复检批次，OQC应在批次产品包装上进行标识，并开出检验报告说明问题。
B、成品不合格批次应转回生产线，由制造部安排人员进行返工/返修处理。
工艺设备部对批次产品的返修\返工予以指导和规定，品质保证部参与评估其可行性，返工/复检后的产品需要重新向OQC送检。
C、对于成品不合格批次的处理有不同的意见及要求，制造部门应组织发起MRB，最终处理结论以MRB为准。
D 、根据不合格品和不合格批次的具体问题，OQC应该进行统计分析，根据分析结果要求相关部门主导分析改善。
对重大问题及改善不力的情况应汇报公司领导。
5.5.3.3成品不合格的标识和隔离
A、OQC在成品检验过程中发现的不合格品应立即通知制造部，制造部应对其进行标识并隔离，同时由OQC
进行相关记录，不合格品交制造部处理。
B、整批判定为拒收的不合格成品，制造部须标识、隔离放置，品质保证部OQC贴上不合格标签。
C、当检验环保产品时,发现非环保产品流入客户时，制造部/仓库须标识、隔离放置。
5.5.3.4成品不合格评审和处置
A、当成品检验不合格时，若可进行返工、返修时，经品质保证部负责人确认批准后交制造部统一安排实施。
制造部相关信息反馈给计划管理部。
生产返工/返修后交品质重新抽检，若产品抽检合格则按合格品处理，不合格则按照不合格品重新处理。
B、当成品检验不合格时，若来不及或不能返工、返修时,由制造部提出申请，品质保证部统计风险概率判断风险性质并填写《风险评估单》，工艺设备部、动力/小型电池开发部共同分析风险预期，防范措施及改善对策，由制造各部找相关人员会签并经主管领导批准可发货；
当各部门意见不一致时，最终判定权为技术副总，必要时由总经理进行判定。
产品发货时制造部应记
升级会员 