跨越石油管道通道施工方案分解Word格式文档下载.docx
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3720m3
2、换填砂砾：
598m3
3、钢筋：
67612kg
780m3
四、人员、机械及模板配置
1、施工人员配置一览表
序号
工种
人数
备注
1
现场技术员
1人
2
安全员
2人
3
测量人员
3人
4
电工
5
石油管道部门
6
现场监理
7
混凝土工
6人
8
钢筋工
9
模板工
8人
10
杂工
2、机械设备配置一览表
机械名称
型号
数量
挖机
220型
1台
压路机
18t
打夯机
2t
2台
水泵
20m扬程
钢筋弯曲机
400型
钢筋切断机
电焊机
500A
插入式振动棒
500型
3套
3、模板及支撑配置
本涵洞共配置钢模100m2，附加脚手架钢管200m。
五、施工方法
（一）、施工准备工作
1、施工前与中石化管道管理部门联系，提交跨越施工报告，并请中石化管线管理部门进行现场交底和监督，确定管线具体位置以及管线的埋深标高，然后编制详细的跨越施工方案，经相应的管理部门批准后方可实施。
2、按照相关要求及石油管道管理部门的有关规定，做好施工准备，制定可靠的施工安全措施。
施工时，邀请相应管理部门、业主、监理人员派人进行监督指导。
3、对于石油管道的跨越施工，必须要引起高度重视，严格按照方案要求、施工规范、及有关行业标准组织施工，制定相应的施工程序，确保石油管道的运行安全。
4、施工时，按照管道标志桩用检测仪器重新进行定位，准确确定其位置和走向。
（二）、施工方法
1、测量放线
按照设计图纸用全站仪对涵洞基础外边线进行测设，并用木桩予以定位。
测设完后核对涵洞纵横轴线的地形剖面图是否与设计图相符，然后对石油管道位置用仪器测出看是否与涵洞走向一致，确认无误后在管道左右1m范围拉出警示界线。
2、基坑开挖
因本涵洞为石油管道过道涵洞，为了保证管道在施工中的绝对安全，所以基础开挖全部采用人工进行。
由于本涵洞开挖深度较深约2米5左右，同时油管底面距离基底约1.5米左右，所以基础在开挖时须边开挖边对油管予以稳固和支撑。
然后在油管左右约1m范围内用圆木对其坑壁进行支护，圆木打入基础底面下约1m左右，上面对两侧圆木用铁丝进行绞接，同时边开挖边对坡壁和油管进行观察，在开挖过程中须有现场施工人员、现场监理和石油管道部门人员在场监督和指挥，而对开挖边坡按1:
1进行放坡（基础开挖石油管道加固需直径为100mm以上圆木510m）。
基础开挖管道防护图如下：
因本涵洞须对基底进行换填，深度为1.5m，所以基础开挖完后立即对基底承载力进行检测，承载力符合要求后即对砂砾予以回填。
并分层进行压实直至达到基底标高。
经监理工程师验收合格后即可开始基础施工。
3、基坑排水
基坑排水采用集水井抽水的排水方法。
先在该涵洞基坑顶缘以外适当位置修建临时导坑排水沟将地表水流引走，基坑内排水采用排水沟与汇水井相结合集中抽水的方法。
4、基础施工
基坑开挖完成换填检验合格后，测量人员放出基础边线，然后按照设计要求对基础钢筋予以绑扎，绑扎完后支立模板，模板采用钢模板或桥梁专用胶合板，模板安装时支立要稳固，接缝要严密、平顺，模板安装完毕后测出基础砼的浇筑高度并标线，再对基础钢筋高度予以调整，保护层进行支垫，墙身钢筋予以预埋。
验收合格后进行混凝土浇筑，在浇筑砼时，每层浇筑厚度控制在30cm内，出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过1米。
砼采用商品混凝土，由砼运输车运送至施工地点，溜槽溜入模内，插入式振捣器振捣。
严防过振或漏振，保证砼外露面光滑、平整、美观。
拆模后及时覆盖洒水养生，养护时间不少于7天。
基础强度达到拆模强度后，立即拆模，拆模时要轻敲轻打，以免损伤主体砼或砼表面出现划痕。
而对于基础的分节，每节长度按照4m进行设置。
5、台身施工
基础砼施工完成并且砼达到一定强度后进行台身施工，用全站仪放出台身位置，然后根据所放点位用墨斗弹出台身位置线，人工凿除台身位置内的基础表面浮浆，并清扫冲洗干净，然后绑扎台身钢筋，台身钢筋绑扎完并经监理工程师验收合格后即可开始支立台身模板，模板采用钢模板。
模板支立要牢固、稳定，接缝严密、平顺，模板支立的平整度与垂直度必须满足规范要求。
在模板支立完毕后，按规范要求检查模板的平整度、垂直度、几何尺寸。
砼浇筑时派专人看护模板防止跑浆、跑模。
砼采用商品混凝土，入模采用吊车。
浇筑分层进行，每层浇筑厚度控制在30cm以内。
振捣时振动棒扦入下层5～10cm，保证上下层砼结合良好，严禁过振或漏振，保证砼外光、内实。
混凝土浇筑完成表面收浆后及时对混凝土进行覆盖养生。
拆模后对全露面进行覆盖并洒水养护，保证砼表面湿度，确保砼质量。
沉降缝按图纸设计要求和基础所留位置每4～6mm设置一道，在整个断面贯穿，临孔面用M10水泥砂浆沟缝深2cm。
台身内侧以1:
3水泥砂浆填塞，深度约15cm，外侧以热沥青浸至麻筋填塞，深度约5cm，基顶以上，顺沉降缝外周设置粘土保护层，厚20cm，宽20cm。
6、台帽施工
台身施工完毕后，开始对台帽点位予以测设和模板安装，模板采用定型组合钢模与桥梁专用木模相结合进行组拼。
模板安装完毕后即对台帽钢筋进行绑扎，自检合格后报监理工程师签字转序。
混凝浇筑采用汽车吊与吊斗配合吊入模内，从一端向另一端一次性浇筑，沉降缝则与基础和墙身贯通。
7、盖板施工
因本涵洞为输油管过道，所以盖板全部采用预制施工。
预制场设于本路线涵洞左侧，桥梁预制场前进方向。
1）、台座施工
盖板台座由底模（台座）、侧模和端模组成，底模采用混凝土台座，加5mm厚钢板，侧模采用专用定型组合钢模，端模则采用定型钢模板。
台座施工前首先对预制场范围用压路机全部进行碾压密实，压完后安装台座模板，模板安装完后在台座的四角安装50*50mm的角铁和拉杆预留孔，预留孔采用直径为25mm的PVC管，按1m间距进行设置，台座高度为15cm，采用C25混凝土进行浇筑，台座顶面铺设5mm厚钢板，宽度为98.5cm。
外侧模板采用专用定型组合钢模，加拉杆予以固定。
端模采用专用钢模板，用角钢连接进行加固。
2）、盖板施工
（1）、盖板施工工艺框图
（2）、钢筋加工和成型
钢筋在涵洞左侧现场就地加工成型和绑扎，加工时严格按照设计图纸的尺寸和形状进行弯制成型，成型后根据设计图要求进行绑扎，成型和绑扎后的所有尺寸须符合设计和规范要求。
（3）、钢筋、模板安装
台座清理干净后，在台座上刷好脱模剂，然后把已扎好钢筋骨架抬至台座上，并对钢筋保护层进行支垫，吊环钢筋予以预埋。
钢筋安装好后对盖板侧模进行安装，上、下口采用对拉拉杆进行对拉锁紧。
（4）、混凝土浇筑
钢筋、模板安装完毕，并经监理工程师检验合格后即对其混凝土进行浇筑，混凝土采用商品混凝土，罐车直接溜入模内，人工进行扒平，插入式振捣，振捣时间以砼不再明显下沉，无气泡上升，砼表面出现均匀的薄层水泥浆为止，浇筑完成后对其表面进行搓平。
（5）、质量标准
模板安装质量标准
项目名称
允许偏差mm
模板内部尺寸
+5，0
相邻两板表面高低差
模板表面平整
预埋件中心线位置
钢筋加工、安装质量标准
项目名称
受力钢筋顺长度方向加工后全长
±
箍筋、各部分尺寸
受力钢筋两排以上排距
横向水平钢筋间距
钢筋骨架长
钢筋骨架宽、高
保护层厚度
（6）、砼养护
混凝土浇筑完成后即对其表面用土工布进行覆盖，洒水进行养护，养护时间为7天。
（7）、模板拆除
当板强度达到2.5MPa后，即可拆除侧模板。
（8）、盖板存放和起吊
当盖板混凝土强度达到设计强度的75%后既可开始起吊。
盖板存于附近所规划的存放区，板与板之间用20*20cm方木进行支垫，堆放高度不宜超过3层。
8、八字墙、帽石、截水墙、洞口施工
墙身或盖板安装完毕后开始八字墙施工，施工时首先对八字墙位置用全站仪予以放置，并打桩予以定位，然后按照点位用石灰撒出开挖线，用挖机对其基础予以开挖，开挖完验收合格后进行模板安装和基础混凝土浇筑，基础混凝土浇筑完成后对墙身边线予以测设，并用墨线弹出墙身边线，墙身模板则按照所弹墨线进行安装，安装完成后在侧模上弹出墙面面线，因墙身坡度较大，所以在墙身顶面加盖盖板，以保证顶面线型，安装完毕后进行混凝土浇筑，混凝土采用水平分层，插入式振捣。
为了保证表面的光滑度，混凝土在初凝时拆除顶面盖板，对其表面进行压光，和拉线对线型予以控制。
然后用土工布进行覆盖，洒水进行养生，养护时间不少于7天。
达到强度后对模板予以拆除，然后进行帽石模板安装，帽石模板采用专用定型模板，安装完后进行混凝土浇筑，并对表面拉线找平和压光，用土工布进行覆盖，洒水进行养生。
八字墙模板拆除后按照设计要求对其截水墙和洞口铺底予以施工，并对其表面抹平和压光。
9、涵洞洞内和台背回填
（1）涵洞洞内回填
台帽浇筑完成后即开始对洞内予以回填，回填采用普通粘土，高度为盖完输油管道，与原地面一致，盖板和八字墙全部完成后，然后再把涵洞的两头用红砖予以砌筑进行隔离。
（2）台背回填
盖板绞缝完毕且其混凝土达到设计标号的85%时，才能进行台背回填。
回填前按照设计要求在涵台台背涂刷热沥青三度防水层，对沉降缝用沥青麻絮填塞处理，然后在回填过渡段内（从涵洞两侧不小于2倍孔径及离涵洞墙身2m范围内为回填段，涵洞墙身两侧2m内为过渡段）开挖好台阶，台阶按2m宽，1m高进行设置，然后在墙身上用红油漆按20cm每层做好标记，回填时按水平分层对称地按要求的压实度填筑压实，压实度不小于96%，涵顶至路基顶面压实度不小于95%。
填料采用透水性良好的砂砾石或砂质土，保证内摩擦角不小于30°
，不得采用含草、腐植物的土。
回填段采用压路机分层进行压实，过渡段及边角压路机无法压实的部位采用小型压实机械及人工配合压实，压实质量须达到设计和规范要求。
填筑涵顶0.5m以下时，采用无振动碾压，填筑到涵顶0.5m以上后，使用振动碾压。
10、台背回填注意事项：
（1）填筑分层进行，每层松铺厚度不宜超过200mm，当采用小型机具进行夯实时，分层压实厚度不得大于150mm，压实度不小于96%。
（2）涵洞洞身两侧应对称分层回填压实，并应采取措施防止压实过程中对涵洞产生的不利后果。
压路机达不到的地方，则使用小型夯具进行夯实。
（3）当涵洞
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