iqc年度工作计划Word下载.docx

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建立一个明确性，透明性。

因为在我们公司有很多人不知道我们公司的流程该怎么走或者说根本就没有走流程的意识，这样往往就会造成只一个部门出来做了这件事，然后就下意识认为这些是都是由这个部门所负责。

有了明确性、透明性流程，大家都知道每个部门所负责的事物，这样就不会有相互推诿。

也是对公司以后走向流程化管理做好有力的奠基。

　　一．岗位职责：

　　1.负责iqc来料不良的统计.2.负责品质异常单的核对。

　　3.当产线反应来料不良时，负责分析其原因，并做好纠正预防措施。

4.制定维护iqc检验标准及原材料样品确认。

5.协调指导iqc工作。

6.负责新进iqc的培训。

　　7.协助pmc、采购部处理品质异常及跟进。

8.各种测试架的申请及校验。

　　9.参与新产品的试产，并对因来料影响试产的物料进行跟进。

10.负责iqc仪器设备的保养及校正。

11.督导本小组团队目标的达成。

12.负责供应商品质。

13.向主管汇报工作。

　　二．作业指导书：

　　1.iqc检验根据样品、工程图纸、检验指导书、qc标准等判定来料品质。

　　2.iqc检验员按来料检验作业指导书要求逐项检验来料，对于未承认的物料或无图纸、无样品的物料等缺少必要检验依据的物料则依据《物料样品承认控制规定》执行：

必要是检验员需要应用适当的检具、实验，最终以检验指导书规定轻重不良定义判定来料。

3.iqc检验员发现外观、材质、功能等缺点，则按照检验指导书规定的轻重不良定义判定：

并记录，最后按《mil—std—105e抽样检验作业指导书》决定判退与允收。

（1）允收则在erp系统中录入接收，做好标示后便通知仓管员入库。

（2）拒收则按《不合格品控制程序》执行。

　　4.当天来料要求最迟在两个工作日内完成检验和结果判定。

制表人：

苏毅审核人：

篇二：

iqc工作规1

　　XX年iqc工作規划

　　随着公司今年新产品的开发、生产，随着公司部门目标的确定。

为更好的服务于生产系统，达成公司的战略目标，特对iqc工作作如下规划。

　　一、职责:

iqc职责

　　1.完成日常来料质量检验,质量监控及结果上报工作。

2..进料的检验及质量异常的追踪处理。

　　3.推动供应商品质改善。

　　4.新供应商的评鉴供货商的质量辅导。

5.制程中物料质量异常问题的处理。

　　6.质量报告的提出（进料不良处理单）、（来料品质异常反馈报告）。

7.供货商的考核报告中

　　问题厂商改善对策的提出。

8.检测工具以及样品和承认书的管理。

　　品质工程师职责

　　1负责从样品到量产整个生产过程的产品质量控制,寻求通过测试、控制及改进流程以提升产品质量;

2.负责解决产品生产过程中所出现的质量问题,处理品质异常及品质改善;

3制作测试治具，并对测试仪器和测试治具进行维护与保养。

　　4.对品质检验过程方法、手法以及测试仪器调试、使用提供一定技术支援。

　　iqc主管职责

　　1、统筹材料的检验工作，及时分析和处理材料的异常情况并予以跟踪解决。

2、制定和检讨材料检验方法，提升检验效率，并防范材料检验异常的遗漏。

　　3、完成对材料异常情况的数据总结和分析，提供详尽的数据报告供其他部门参考。

4、制定及完善来料检验规范,并培训相关检验人员.督促iqc对来料执行检验程序5、完善和提升自身业务水平，有效完成本团队人员的培训。

6、部门之间的工作协调以及纠正预防错施发出

　　7、根据公司的目标,制定部门目标及具体实施计划,并推动计划的实施及对过程的实时监控,纠正.8、品质成本的控制，品质报告的撰写。

9、负责部门日常工作。

　　10、主持不良物料mrb会议.负责分析来料日报,周报,月报及制定下一步工作计划。

　　二、iqc每日工作:

　　1.根据收料状况完成当日进料检验工作记录。

　　2.按照相应检验规定、检验要求对来料进行检验；

（检验流程仓库开送检单→iqc收到送检单根据送检单的订单号、物料名称、、代码、规格型号准备检验资料→核对抽样水准本结构、尺寸、性能、装配、可靠实验进行检验→检验判定→填写检验报告→贴标签→合格入库→不合格退货→作检验记录）并提交主管审核并分发相关部门。

　　3.（来料品质异常反馈报告）及时的开出,以及追踪事件处理结果。

　　4.如有判退来料不良或生产反映不良,开（进料不良处理单）、（来料品质异常反馈报告）给供应商,并追踪回复效果的有效性以及来料改善情况。

　　5.及时上报批量质量问题,不合格信息的及时传递汇总、存档各项检验记录及相关资料。

6.完成当天的检验日报、检验台帐、不良记录与值日。

7.协助主管完成临时安排的本工作。

　　三、每周工作:

　　协助主管完成上周品质情况汇总,分析。

　　四、每月工作:

　　1.协助主管完成上月品质情况汇总,分析。

2.评比供应商品质状况。

　　3.汇总,存档当月各项检验记录及相关资料,每月整理一本存档。

　　五、推动供应商品质改善

　　推动供应商品质改善是结合我司业务订单和生产直通率低以及供应商品质不稳定,进料检验压力大,时间紧,保证进料的合格率。

对供货商给予指导,使供应商对要求能更明确地把握,降低不良率,合格率确保达到98%,减少,降低制程不良率,检验员要明确自己的职责!

不能让供应商对其有所依赖,坚定立场.在推动供应商品质改善的执行过程，应使双方明确检验标准。

　　1.各自目标及方向:

质量.以我们公司良好的发展作为合作的基础,以确保质量为前提,以良好的商业信誉为手段,以严格的经济索赔为辅助,同时以技术合作\管理及信息交流为相互促进和提高的方法,来保证与供货商的互利关系.

　　检验员是工厂质量管控第一关,需不断提升自身的素质，部门要采取督导手段和业务技能培训。

3.建立检验员的绩效考核管理制度

　　4.与供应商签定品质保证协议,使供货商明确自身的职责及义务;

对屡次无法达到质量保证协议的供货商,应对供货商进行相应的考核及评估并采取相关的措施,以利公司的良性循环。

　　六、供货商管理

　　1.与供应商建立起顺畅的沟通渠道，比如设计要求，品质要求等,使大家达成一致共识。

设立评分标准如供应商的交货及时率，来料的合格率等，然后定期（如：

每月）对供应商打分排序进行考核。

通过得分高低来决定来年的供应配额，以此来鼓励及带动供应商之间的相互竞争，从而提高供货商自身的综合能力，进而达到产品质量及交货的及时性。

　　2.要了解供应商的产品特性和工艺流程,必要时,为对方支招.或利用两家供应商的优劣进行比较后进行指导。

　　3.和供应商做好管理方法的沟通,对供应商的日常管理,如果供应商的供货质量不能满足公司要求的话,要先通知供应商,公司对其供货检验的结果讨论处理办法;

再考虑这家供应商的技术能力及其品质管理水平;

如果是因为供应商对产品质量要求没有概念或不清楚,就应与供应商沟通产品质量要求,在有必要时甚至要要求技术部门一道与供应商解决技术上的问题,如果在沟通过程中可以判断是供应商确实不能达到产品质量要求的话那应尽早将此事提到品质会议或提交有关管理人员进行质量评审。

　　4.定期与供应商开会或其它的沟通,审核以确保其品质稳定和提高.对来料进行定期的审核和统计,（包括来料在生产过程中的表现）毕竟供应商的品质直接表现在其产品和在使用过程中质量定期审。

①.每月由iqc负责人对供应商打分排序。

　　②.对供应商的评价分为:

品质,交货期,服务等几个面进行评价,然后根据评价成绩分为几种状态:

例如a级:

供货商交货后正常检查,作为可以增加订单的供货商来管理,也就是可靠供货商;

b级进行加严检查或者派驻厂人员,c级:

减少订单或者转换供应商等方式进行管理；

d级对供应进行观察或停止供货。

5、为了保证供应商的产品质量满足公司的需要，明确供需双方的责任本着平等合作、共同发展的原则，运用合理之罚款办法,籍以迅速督促供应商提升改善质量之意识,有效防止相同问题重复发生.对来料品质异常导致生产造成工时、物料的损失要求供应商赔偿。

　　七、部门的管理工作

　　1.重要物料必须留有记录并存档。

　　2.各类物料的检验资料（样品和承认书）必须按厂家,物料类别分类管理存档。

3.物料异常处理必须主管签字确认并存档。

　　4.将每次发现的物料问题（制程异常）做好纪录归档,供应商再次生产时适时督促,来料时观其改善状况。

　　5.多次改善效果不佳者,寻求适合的时机监察供应商,监察的主要目的,让其供应商重视此次品质监察;

监察过程中了解需改善空间,并向供应商陈述改善的成本和改善的效果,监察后仍然ng,则考虑扣款问题。

　　6.制定物料检验规范和相应的检验工作工作指引，规范检验员检验工作。

7.对工作现场的管理能力,掌握材料异常的基本分析方法和处理方式。

　　报表的管理能力。

包括：

iqc日报、检验台帐、不良处理报告、检验合格报告、物料异常登记表、实验报告、样品登记表、来料异常反馈报告等

　　9．对检验员的培训工作是否到位。

检验员是否了解iqc作业程序、清楚本人职责、对负责相关工程文件是否清楚

　　八、进料异常及制程异常处理

（1）．进料不合格品处理：

　　1来料不合格品，由iqc检验员填写《iqc来料检验报告》并联络开发/工程部、采购部等部门在此报告相应栏中填写意见，最后交由生产最终决定处理方式；

2进料不合格的处理方式：

a．退货：

采购部应根据《进料检验不良处理单》的结果对不合格品提出处理方式，对需退货的物料，应及时通知供应商，协商退货事宜，对于不合格物料，需在决定退货后的三日内退

　　回供应商；

b．特采：

在不影响产品基本性能的前提下，对不良率很高，无法挑选/加工并急需的物料，可实行特采，此处理方式应由生产品质作最终决定；

　　c．供应商来厂加工/挑选：

对于不合格率较高的物料，由采购部通知供应商来厂加工/挑选；

d．生产部加工/挑选：

对于不良率较低或不良率高，但供应商不能来厂加工/挑选的物料，由生产线加工/挑选使用；

　　f．暂收：

不能马上判定或作出处理的物料由货仓暂收、隔离并标识。

（2）．制程不合格品：

　　1．制程不合格品由qc和其它工位检出后，需进行相应标识，分类管理：

　　2．对于不合格物料，应在不合格品上做出标识，生产部填写（生产退料单）后，退回货仓，入仓前需经iqc确认并签名，如iqc发现其中混有良品，应由生产部再次挑选，生产部在退坏料前应分清来料不良还是生产加工造成的不良，只有来料不良方可退回供应商处理；

　　3．对于半成品或成品不合格品，在检测工位检出后由检测员标识出不良现象，交由修理人员分析、修复或报废，记录于（修理日报表），修复品在相应检测位再次落拉，并记录不良原因。

　　4．制程半成品或成品的不合格品处理方式有a：

返修；

b：

返工；

c：

报废。

　　5．iqc接到生产制程异常,必须五