爆破施工专项工程施工设计方案.docx

爆破施工专项工程施工设计方案.docx

《爆破施工专项工程施工设计方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《爆破施工专项工程施工设计方案.docx（20页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

爆破施工专项工程施工设计方案

xxxxxxx工程

爆

破

施

工

专

项

方

案

编制：

审核：

批准：

绘制单位：

xxxxxxxxx

绘制时间：

2016年11月23日

一、工程概况

1、项目基本概况 

1.1项目名称：

1.2建设地点：

1.3建设单位：

1.4设计单位：

1.5监理单位：

2、项目概况 

平面布置示意图

二、 施工准备 

2.1施工人员，首先必须认真熟悉本工程图纸，按设计要求规范为原则，认真仔细组织编制各项安全生产施工组织设计，做好安全技术交底工作，提供安全生产合理化建议，各项安全生产施工组织设计编制必须与施工速度同步进行，落实好各项安全生产班组，根据现场情况，确定各工程所需人数，所需安全设施、机械设备，确保安全生产及工程顺利进行。

2.2  人员培训教育 

2.2.1爆破人员培训：

根据《安全生产管理法》，从事爆破作业的相关人员必须经过公安机关审核培训发证后方能进行爆破作业施工，结合我部施工要求，全线共设置爆破专业人员3人。

2.2.2对现场管理人员及爆破相关人员进行安全教育，作好相关记录，使从业人员掌握自己岗位的安全规定，操作规程、规范。

三、爆破专项施工方案

1、溶洞处理（定向）爆破

1.1在施工中以浅孔爆破为主，对于大块石和超大块石采用二次爆破法，爆破钻孔采用3m3／min柴油空压机带气腿式钻机或汽油钻机，炸药采用2号硝铵炸药。

1.2炮孔布置原则

炮孔布置应选择有较大、较多的临空面，使炮孔方向尽量与临空面平行或成30°～45°角，当有2个以上临空面时，炮孔位距各临空面距离相等，炮孔应避开岩层裂隙处或面层变化的分界线上。

地势平缓地段，炮孔采用梅花形交错布置。

1.3爆破参数的确定

最小抵抗线W＝0.5H＝1米（H－炮孔垂直深度≤2米）

药孔间距amax＝dw=1.2×w＝1.2米（d取1.2）

药孔排距bmax＝（a2－（a/2）2＝1.1米

爆破作用指数（0.33＜n＜0.75n取0.5）

岩石坚固系数f≥12查表K值取2.0Kg／m3。

1.4单孔装药量的计算

Q＝nkw3＝0.5×2.0×13＝1kg

1.5炮孔深度与炮孔直径按下表确定

炮孔直径（mm）

最大炮孔净度（m）

两个临空面

一个临空面

32～35

2.5

1.5～2.0

35～40

3.5

2.0～2.5

41～45

4.0

2.3～2.6

50

5.0

3.0～3.5

1.6炮孔间距和布置形式

炮孔间距：

a＝1.2米

炮孔排距：

b＝1.1米

炮孔

bbb

①②③④

炮孔布置和起爆顺序图

a:

孔距；b：

排距；①②③④表示起爆顺序。

1.7炸药用量计算

公式Q＝q.a.b.e

其中：

q：

炸药单位消耗量（kg／m3）a：

孔距（m）

b：

排距（m）e：

钻孔深度（m）

炸药单位消耗量q值按下表取定

土的类别

一

二

三

四

五

六

七

八

Q（kg/m3）

0.5～1.0

0.6～1.1

0.9～1.3

1.2～1.5

1.4～1.65

1.5～1.85

1.8～2.6

2.1～3.25

1.8装药、堵塞与放炮

装药前应检查炮孔位置，深度与方向是否符合要求，将炮孔中的岩粉，泥浆除净。

如孔内有水，要用风管吹干净，为防止炸药受潮，使用经过防潮处理的炸药。

在干孔中装药，宜分几次装入，每装一次，用木棍轻轻压紧。

在干孔中装药卷时，用木棍将药卷顺次送入炮孔并轻轻压紧，起爆药卷（雷管）应设在由炮口算起，装药全长的1／3～1／2位置上。

装药时，按规定的炸药品种、数量、位置进行，不得投掷，严禁使用铁器，不得用炮棍用力挤压或撞击，防止碰撞雷管引起爆炸事故；或将雷管脚线、导爆索线拉得过紧，损伤、弄断造成瞎炮。

堵塞材料先用与炮孔壁磨擦力大，充填易密实，不过湿或有较好塑性，不漏气的土料，如干细砂土和粘土混合料，堵塞要轻捣密实，不得用力挤实，保证其堵塞质量，长度和电雷管的脚线，水平或斜炮孔用粘土做成比炮孔稍小，长100～150mm的圆柱土条，进行填塞炮孔，堵塞长度100％。

放炮：

在堵塞完毕后，对爆破线路进行最后一次检查，并按爆破安全作业的有关规定发出信号，撤离人员，设备警戒，才能由放炮负责人指挥放炮，同时与临近有关部门协商，确保安全措施，统一放炮时间。

对没有爆炸的瞎炮，由原装炮人员在当班处理。

没有处理的瞎炮，设醒目标志，并将装炮位置、方向、药量等具体情况给下班人员详细介绍。

1.9注意事项

起爆前以200米为半径做好安全警戒线，所有路口设置警戒牌，专人看守，所有人员撤离警戒线以外。

施工现场气温较高时，火工品应放在阴凉处，严禁放在岩石上，以免高温起爆。

阴雨雷电台风天气禁止爆破施工。

爆破（抛掷爆破除外），个别飞散物对人员的安全距离表

爆破类型和方法

个别飞石的最小安全距离

露天土岩爆破

1、破碎大块岩矿

①、裸露药包爆破法

400

②、浅眼爆破法

300

2、浅眼爆破

200（复杂地质条件下或未形成台阶工作面时不小于300）

3、浅眼药壶爆破

300

4、深孔爆破

按设计，但不小于200

注：

①、沿山坡爆破时，下坡方向的飞石安全距离应增大50%。

②、同时起爆或毫秒延期起爆的裸露爆破装药量（包括同时使用的导爆索装药量）。

不应超过20kg。

2、库周公路及库区铺盖治理爆破

2.1开挖石方应根据岩石的类别、风化程度和节理发育程度等确定开挖方式，对于软石和强风化岩石，能用机械直接开挖的均应采用机械开挖，否则应用爆破法开挖。

石方需用爆破法开挖的部位，应根据其平面位置和高度，确定适当爆破方式。

根据确定的爆破方式，进行炮位、炮孔深度、炮孔数量和用药量的计算，由于库周公路路基设计宽度只有4.5M，都处于临空面，爆破工程量都不大，采用人工按确定的爆炮方式钻孔。

爆破按现行规定，统一由专业的民爆公司施实爆破。

2.2开挖石方应按以下程序进行

施爆区管线调查→炮位设计与设计审批→配备专业施爆人员→用机械或人工清除施爆区覆盖层和强风化岩石→钻孔→爆破器材检查与试验→炮孔检查与废碴清除→装药并安装引爆器材→设置安全岗和施爆区安全员→炮孔堵塞→撤离施爆区和飞石、强地震波影响区的人、畜→起爆→清除瞎炮→解除警戒→测定爆破效果。

2.3石方开挖应充分重视挖方边坡稳定，宜选用中小炮爆破。

开挖风化较严重、节理发育或岩层产状对边坡稳定不利的石方，宜用小型排炮微差爆破，小型排炮药室距设计边坡线的水平距离，不应小于炮孔间距的l/2。

开挖层靠边坡的两列炮孔，特别是靠顺层边坡的一列炮孔，宜采用减弱松动爆破。

2.4炮眼位置选择应注意以下几点：

2.4.1炮位设计应充分考虑岩石的产状、类别、节理发育程度、溶蚀情况等，炮孔药室宜避开溶洞和大的裂隙。

2.4.2避免在两种岩石硬度相差很大的交界面处设置炮孔药室。

2.4.3非群炮的单炮或数炮施爆，炮孔宜选在抵抗线最小，临空面较多，且与各临空面大致距离相等的位置，同时应为下次布设炮孔创造更多的临空面。

2.4.4群炮炮眼间距宜根据地形、岩石类别、炮型等确定，并根据炮眼间距、岩石类别、地形、炮眼深度计算确定每个炮眼的装药量和炸药种类，对于群炮宜分排或分段采用微差爆破。

2.4.5非群炮的单炮或数炮施爆，炮眼方向宜与岩石临空面大致平行，一般按岩石外形、节理、裂隙等情况，分别选择正炮眼，斜炮眼、平炮眼或吊眼等。

2.5中小型爆破：

2.5.1裸露药包法进行爆破，限用于破碎孤石或大块岩石的二次爆破。

2.5.2炮眼法：

A、炮眼深度，根据岩石的坚硬程度而决定炮眼深度按下式计算L=CHM，C是系数，坚石取1～1.15、次坚石取0.85-0.95、软石取0.7～0.9，H为岩石的厚度，阶梯高度M；

B、炮眼间距：

用排炮爆破时，a=b·w，w为最小抵抗线（m），b采用火雷管起爆为1.2～2.0，电雷管为0.8～2.3；

C、装药量：

炮眼的装药高度一般为炮孔深度的1／3～1／2，不得超过2／3，对于松动爆破或减弱松动爆破，装药高度可降到1／2～1／4；

D、提高爆破效果的措施，可选用空心炮（炮眼底部设一段不装药的空心炮孔），石子炮（底部或中部装一部分石子）或木棍炮（用直径为炮孔直径1／3，长6-10cm的木棍装在炮眼底部或中部）。

2.5.3猫洞炮：

对大孤石、独岩包等爆破效果更佳。

开挖石方的清运与二次爆破：

开挖石方如横向调运或小于100m的纵向调运作填方时可采用推土机推运，但调运的石块必须符合填料粒径要求；对大块石料可集中于挖方区进行二次爆破。

石方开挖区可分幅或分段进行爆破，石方清除和打炮眼可轮流作业。

石质边坡清刷应符合要求，石质挖方边坡应顺直、圆滑、大面平整，边坡上不得有松石、危石。

2.6当采用爆破施工时，应注意以下事项。

2.6.1爆破影响区内既有建筑物、管线的调查

一旦确定采用爆破法开挖岩石后，应查明爆破区内有无电力、电讯、供排水管道等地面、地下管线，既有建筑物的类型、权属、年限等。

若有，还应明确其具体的平面位置、埋置深度、迁移可行性。

此外，对开挖边线范围外的既有建筑物、各类管线、距离、权属也应充份调查，以便制定爆破方案，确保线外建筑物、管线的安全。

2.6.2请相关责任部门审批爆破方案

爆破方案确定后，应分别报送分公司综合部、矿业公司安全部、监理工程师审批。

2.6.3持证上岗

持证上岗是杜绝因爆破伤亡事故的根本保证。

凡从事爆破作业的施工人员均必须经过专业培训，取得爆破证书后才能上岗。

必须一人一证，严禁一证多人使用。

2.6.4清渣工作

清渣应自上而下，将松动的、破碎的岩石撬落。

不准掏“神仙渣”（即在下面往里掏成悬岩状，石渣在自重的作用下坍落），以免坍塌伤人。

目前多用大功率推土机集石装载机装车；或直接用斗容量1.5-2.0m3的正铲挖掘机装车。

对特大的孤石可采用钢钎炮二次爆破解小。

2.6.5安全

爆破施工安全包括爆破器材安全管理、施工操作安全及警戒线之内的其他人员、物资安全。

爆破施工是一项危险作业，要求杜绝各种事故的发生，做到安全生产，对爆破作业的每一道工序，都必须认真执行各有关爆破安全规程，有组织、有计划、有步骤地进行施工。

3、5#坝体石料开采爆破

3.1、石料开采爆破参数

堆石料的级配是提高堆石体密度、重量和减少坝体沉降变形的基础，而合理的施工爆破参数是获取符合设计级配与质量要求筑坝材料的前提。

因此在料场开挖中必需进行爆破试验，选择适当的爆破材料、最优的爆破参数和符合施工图纸规定的堆石块径，达到指导爆破施工的目的。

爆破试验主要内容包括：

（1）、确定合理的堆石料开采爆破参数。

（2）、选择合适的爆破器材。

（3）、防止爆破振动对料场高边坡和邻近已有建筑物的影响；保证开挖边坡的平整、完整和已有建筑物的安全。

3.2、爆破试验参数设计

（1）、爆破参数设计依据

爆破参数设计的主要依据是施工规范要求的用于碾压堆石坝体所用的石料中粒径、碾压层厚。

（2）、爆破试验参数设计

爆破参数设计的基本思路主要是充分利用梯段岩体的层理、相互切割的节理裂隙，结合料场特定的地形、地质条件和设计堆石料的爆破颗粒级配曲线，通过优化爆破参数达到良好的爆破效果。

主体爆破拟主要采用深孔梯段爆破的方式进行石料开采。

初步选定钻孔直径105mm，梯段高度15m,孔距4～5m，排距3～4m,炸药单耗0.35～0.45kg/m3，炮孔超钻深度1.0m，堵塞长度3.0～3.5m；装药结构为全偶合装药，采用梅花形布孔、“V”形起爆方式；后排孔加密，孔距为3～4米，目的是防止爆破后拉作用，为下一次钻孔爆破创造良好的工作面。

3.3、爆破参数设计

1、料场钻孔爆破参数设计要求

（1）、尽量避免爆破石渣滚落外侧山坡，以减少爆破开挖对下部施工道路的干扰。

（2）、爆破料的块度级配应满足主坝填筑料的级配曲线要求。

（3）、防止爆破振动对邻近建筑物的影响

（4）、保证开挖边坡的平整和完整。

3.4、钻孔爆破作业施工

钻孔作业与挖运作业平行施工，主爆孔采用液压潜孔钻机钻孔，永久边坡和临边孔采用QC-100型潜孔钻钻孔。

梯段爆破孔每次钻孔爆破前，先将台阶面上的浮渣清理干净，并按设计用红油漆标明爆破孔位，上次爆破石料挖运完成后，应将临空面清理干净，若局部根底较大（底盘抵抗线较大），则采用手风钻钻孔，与梯段爆破一起起爆，因料场爆破采用孔间、孔内顺序微差起爆网络，其起爆网络连接，必须在爆破专业技术人员的指导下，由专业爆破员认真连接，以确保爆破成功。

预裂孔钻孔前必需精确测量边坡开挖线，并用红油漆标明预裂孔孔位，然后搭设样架，按钻孔角度和方位精确定位，钻孔过程中，适当降低钻孔速度，以确保钻孔的准确无误。

装药时，先将药卷按设计间隔装药结构用胶布绑扎在竹片上，然后放入孔内，并用纸团放置在药卷顶部，最后利用钻孔岩屑封堵孔口密实。

四 爆破作业技术

1、爆破作业施工流程图如下：

施工准备钻孔作业装药 堵塞   敷设网路    爆破防护警戒起爆 爆破检查、爆破总结

2、施工准备 

首先对即将进行爆破作业的区域进行清理，采用反铲挖掘机或推土机，使其能满足钻孔设备作业的需要。

然后进行测量放线，确定钻孔作业的范围、深度。

2.1钻孔作业 

在爆破工公司技术人员的指导下，严格按照爆破设计进行布孔、钻孔作业，布孔根据地形实际情况主要采用矩形布孔和梅花型布孔。

布孔时特别注意确定前排孔抵抗线，防止前排孔抵抗线偏大或过小，偏大，将影响爆破质量，使坡角产生根底，影响铲装，偏小，会造成炮孔抛掷，容易出现爆破事故。

在布孔时，还应特别注意孔边距不得小于2 米，保障钻孔作业设备的安全。

在钻孔时，应该严格按照爆破设计中的孔位、孔径、钻孔深度、炮孔倾角进行钻孔。

对孔口周围的碎石、杂物进行清理，防止堵塞炮孔。

对于孔口周围破碎不稳固段，应进行维护，避免孔口形成喇叭状。

钻孔完成后，应对成孔进行验收检查，确定孔内有无积水、积水深度。

对不合格的应进行补孔、补钻、清孔，并将检查结果向爆破工程技术人员汇报，准备炸药计划。

2.2 装药 

（1）爆破器材检查 

装药前首先对运抵现场的爆破器材进行验收检查、数量是否正确，质量是否完好，雷管是否同厂、同批、同牌号的电雷管，各电雷管的电阻值差是否符合规定值（康铜桥丝：

铁脚线0.3Ω，铜脚线0.25Ω；镍铬桥丝：

铁脚线0.8Ω，铜脚线0.3Ω），对不合格的爆破器材坚决不能使用。

（2）装药 装药作业应在爆破工程技术人员的指挥下，严格按照爆破设计进行，装药前应检查孔内是否有水，积水深度，有无堵塞等，检查合格后方能进行装药作业，并做好装药的原始记录，包括每孔装药量、出现的问题及处理措施。

装药应用木制长杆或竹制长杆进行，控制其装药高度，装药过程中如发现堵塞时应停止装药并及时处理，严禁用钻具处理装药堵塞的炮孔。

2.3炮孔的堵塞堵塞材料采用钻孔的石渣、粘土、岩粉等进行堵塞，堵塞长度严格按照爆破设计进行，不得自行增加药量或改变堵塞长度，如需调整，应征得现场技术人员和监理工程师的同意并作好变更记录，堵塞时应防止堵塞悬空，保证堵塞材料的密实，不得将导线拉得过紧，防止被砸断、破损。

2.4爆破网路敷设 装药、堵塞完成后，严格按照爆破设计进行网路连接，防止漏接、错接，并用绝缘胶布包好结头。

网路连好后，应检测总电阻，如总电阻与计算值相差8%以上，或阻值相差10Ω时，应查明原因，消除故障，并计算其电流量，达到设计要求时方能起爆。

2.5爆破防护 网路连接完成并检查合格后，方能按照爆破设计中的防护范围、防护措施进行防护，防护时应注意不要破坏电爆网路，确认爆破防护到位后，作业人员撤离爆区。

2.6设置警戒、起爆 严格按照爆破设计的警戒范围布置安全警戒，警戒时，警戒人员从爆区由里向外清场，所有与爆破无关的人员、设备撤离到安全地点并警戒。

确认人员设备全部撤离危险区，具备安全起爆条件时，爆破工作领导人才能发出起爆信号。

爆破员收到起爆信号后，才能进行爆破器充电并将主线接到起爆器上，充好电以后，进行起爆。

爆破后，严格按照规定的等待时间，检查人员进入爆区进行检查，确认安全后，方准发出解除警戒信号。

2.7盲炮处理方法：

（1）电力起爆发生盲爆时，应立即切断电源，及时将盲炮电路短路。

导爆索和导爆管起爆网路发生盲炮时，应首先检查导爆管是否有破损或断裂，发现有破损或断裂的应修复后重新起爆。

不应接出或掏出炮孔和药壶中起爆药包。

（2）浅孔爆破的盲炮处理：

经检查确认起爆网完好时，可重新起爆；可打平行炮孔装药爆破，平行孔距盲炮不应小于0.3M，对于线孔药壶法，平行盲炮药壶边缘不应小于0.5M。

为了确定平行炮孔的方向，可以掏出盲炮孔口部分堵塞物。

可用木、竹或其他不产生火花的材料制成的工具，轻轻的将炮孔内填塞物掏出，用药包诱爆。

④可在安全地点外用远距离操纵的风水喷管吹出盲炮填塞物及炸药，但应采取措施回收雷管。

⑤处理非抗水硝铵炸药的盲炮，可将填塞物掏出，再向孔内注水，使其失效，但应加收雷管。

（3）盲炮处理后，现场安全员、现场技术员应仔细检查爆堆，将残余的爆破器材收集起来销毁；在不能确认爆堆无残留的爆破器材之前，应采取预防措施。

现场不能存在残留炸药及其他任何火工品。

（4）盲炮应在当班处理，当班不能处理或未处理完毕，应将盲炮情况（盲炮数目、炮孔方向、装药数量和起爆药包位置，处理方法和处理意见）在现场交接清楚，由下一班继续处理。

（5）确保盲炮安全的处理完成后，再合理组织、安排下一道工序施工。

（6）现场安全员监督爆破员对剩余火工品进行退并办理退库手续。

（7）认真分析、查找发生盲炮的原因，并进行总结，从中吸取经验，争取在以后施工过程中杜绝此类问题的再次发生。

2.8爆破检查、总结 

每次爆破完成后，必须按照规定的等待时间进入爆破地点检查有无盲炮和其它不安全因素。

如果发现有危石、盲炮等现象，应及时处理，未处理前应在现场设立危险警戒或标志。

未用完的爆炸物品进行仔细清点、退库。

爆破结束后，爆破员应认真填写爆破记录，爆破工程技术人员应进行爆破总结：

设计合不合理，并进行爆破安全分析，提出施工中的不安全因素和隐患以及防范办法，提出改善施工工艺的措施；对照监测报告和爆后安全调查，分析各种有害效应的危害程度及保护物的安全状况，如实反映出现的事故，处理方法及处理结果，总结经验和教训，指导下一步施工。

爆破记录和爆破总结应整理归档。

六爆破安全措施

1、爆破震动防护

爆破震动安全距离可由下式计算：

R=Q1/3（K／V）1/a=1001／3（150／2.8）1／1.5=66m

式中：

R—爆破振动安全允许距离，m

Q—最大一段装药量，kg

K—系数，与爆破场地条件有关，根据规范及现场情况选取150;

a—衰减系数,与地质条件有关,根据《爆破安全规程》及现场情况本工程选取1.5;

V—安全允许速度,根据《爆破安全规程》及现场情况本工程取2.8cm/ws.

实际施工中可根据不同爆破部位需保护目标的距离来确定最大一段起爆药量。

2、为了确保爆区周围人和物的安全，必须将爆破地震的危害严格控制在允许的范围内。

根据影响爆破地震的因素，目前控制爆破震动速度的方法主要有以下几个方面：

2.1对深度5m以内采用露天浅孔爆破，5m以上的采取露天深孔爆破。

爆破地震的强度随爆破作用指数值的增大而减小。

2.2采用能获得最大松动的爆破设计。

松动条件良好的炮孔爆破，即靠近自由面的炮孔爆破产生的震动最小。

使用延发爆破技术开辟内部自由面，以使爆破后产生的压缩波可以从这些自由面反射。

2.3选用低威力低爆速的炸药。

实践证明,炸药的波阻抗不同。

爆破震动的强度也不同。

炸药的波阻抗越大，爆破震动强度也越大，且炸药的波阻抗越接近岩石的波阻抗,其震动强度也越大。

若能设法将岩石炸药的爆速降低，这时其地震效应降低40～60％。

2.4限制一次爆破时的最大用药量。

由爆破震速与爆速成正比，因此控制用药量就是控制震动速度。

2.5选用适当的单位炸药消耗量（根据以上计算本工程为4～l00kg）。

过大的单位炸药消耗量会使爆破震动与空气冲击波都增大，并引起岩块过度的移动或抛掷。

过小的单位炸药消耗量，也会由于延迟和减小而自由面反射回来的拉伸波效应，从而爆破震动较大。

2.6应用开挖减震沟，在爆源和被保护物之间挖一条沟道或钻凿密集的单排或多排孔，使之起到反射地震波的作用，一般可减震50-90％，是减震的有效措施。

2.7调整爆破工程传爆方向，以改变与被保护物的方位关系。

实践证明抛掷爆破的，最小抵抗线方向的震动最小，反方向最大，两侧居中；而采用排成—排的群药包爆破时，在药包中心的连线方向比在垂直与连线方向的震动可降低25～45％。

此外，爆破震动在不同高程处，震动强度也不一样，低于爆源处的建筑物的抗震性能比高于爆源处的建筑物可抗震性能好的多。

因此，充分利用爆破震动的这些特点，通过改变爆源与保护物的相对方位，可适当控制被保护物处的震动大小。

3、飞石防护

3.1飞石产生的机理及飞石距离的计算

在露天进行爆破时，特别是进行抛掷爆破和用裸露药包或炮眼药包进行大块破碎时，个别岩块可能飞散得很远，常常造成人员、牲畜的伤亡和建筑物的损坏。

个别飞石的飞散距离与爆破方法、爆破参数（特别是最小抵抗线的大小），填塞长度、堵塞质量、地形、地质构造（如节理裂缝和软夹层等等）以及气象条件等有关。

爆破飞散物是爆破的必然产物。

它是由于装药爆破所形成的冲击波与压缩应力波到达自由面时发生反射，形成反射拉伸应力波自由面向介质内部传播。

由于介质的动态拉伸极限强度远远小于动态抗压极限强度，压缩波到达自由面后形成反射，并在白由面附近出现拉伸区，致使在自由面附近的介·质形成垂直于波运动方向的裂隙，介质破坏从自由面向装药中心发展。

在爆炸气体的作用下。

破裂的介质获得加速度而从表面升起，在鼓包开起过程中爆炸气体推动介质向外运输，最后爆炸气体通过裂隙泄出，使夹杂在其中的碎块被加速抛射，获得一定初速度的介质碎块在重力和流体动力学的作用下，形成抛射运动，其速度一般都在每秒百米以上。

人们根据大量的工程实践，统计出飞散物飞行资料，提出了许多经验计算。

对个别飞散物最远距离的计算多采用如下的经验公式：

R=40（d）

式中R——个别飞散物的距离，m；

d—孔径以英寸计（in），取3.93in

R=40d=40X3.93=157.2m

由以上结果得知，本标安全警戒距离：

应严格按照国家爆破安全规程GB6722-2003中规定的200m布警。

3.2飞石防护

根据实际计算严格控制药量，在影响爆破飞石诸因素中，装药量是主要因素之一。

除正确确定最小抵抗线外，爆破作用指数函数f（n）的选择是控制飞石产生的关键。

加强防护措施，尽管在爆破中，作了精心设讨，科学施工，但影响飞石的因素很多，为防止万一，在爆区附近还是要加强防护，对飞石的人身防护是撤离危险区，并加强警戒。

此外还应在爆区四周安全距离内外，设封锁线和信号，以防止飞石对人员和物体的危害。

对建筑物的防护，可用覆盖方法防止飞石危害。

4、爆破组织

4.1 成立爆破指挥部 

为了工程建设的顺利进行，保障周围单位正常的生活秩序和建、构筑物的安全，凡单次爆破用药量在200kg以上的爆破作业，必须在项目经理部的统一领导下，成立专门的爆破指挥部，负责全面指挥和统筹安排爆破的各项工作。

爆破指挥部人员组成由项目经理部抽调专人负责。

组织机构如下：

指挥长：

专业民爆公司指定专人 

设计组长：

xxxxxx

钻孔组长：

xxxxx

爆破组长：

专业民爆公司指定专人 

警戒组长：

xxxx

每次爆破作业前，上述人员必须到位，分工负责，责任到人，做到重点警戒。

4.2 做到