F0107天鹿YLW系列有机热载体炉安装说明书内容.docx

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F0107天鹿YLW系列有机热载体炉安装说明书内容

一、产品结构简介

YLW系列链条炉排有机热载体锅炉（以下简称有机热载体炉），是以烟煤、木柴、颗料状生物质为燃料，导热油为热载体，利用循环热油泵强制液相循环，将热能输送给用热设备后，继而返回有机热载体炉内重新加热的特种设备。

该有机热载体炉炉本体采用管架式结构，有机热载体炉主要由炉本体、燃烧装置、钢架、外包装、炉墙、空气预热器、鼓风机、引风机、电控柜及管道阀门仪表等组成，有机热载体炉主机由上下两大件组合而成，结构简单，在现场安装，安装周期短，见效快。

本设备燃烧装置上设有多个二次风口（二次风来自一次风机，未设独立风机）以增加燃料所需的氧量，有助于生物质燃料完全燃烧。

（燃煤时可不需二次给风）

该有机热载体炉无需水处理设备，加热系统及操作维护简单，安全可靠，是一种高效、节能的供热设备。

可进行稳定的加热和精确的温度调节；具有完备的运行控制和安全监测装置；经济效益高，短期内可收回投资；在不同的工况条件下，均能保持最佳热效率；液相输送热能，在<300℃时的热载体较水的饱和蒸汽压力小70～80倍，且在寒冷地区导热油不易冻结；可替代水资源贫乏地区的以水为介质的蒸汽锅炉供热，闭路循环供热，热效率较高。

该产品广泛应用于石油化工、纺织印染、公路交通、涂料油漆、建筑建材、塑料橡胶、造纸印刷等近百个行业中。

使用本设备除应遵照本说明书外，还应遵照《有机热载体炉安全技术监察规程》。

二、主要参数及产品组成

（一）、主要参数

主要参数见表一。

（二）、产品组成

1、主机

有机热载体炉主机由炉本体和下部燃烧装置两大部分组成，分两件出厂。

2、主要辅机

主要辅机见表二。

3、出厂技术文件

①、总图

②、基础图

③、供热工艺系统

④、电控原理图与接线图

⑤、辅机安装使用说明书

⑥、安装使用说明书

⑦、连接炉墙图

⑧、系统监测仪表

⑨、主要受压元件强度计算书

⑩、产品质量证明书

⑾、出厂总清单

三、供热系统说明

（一）、工作原理

注入式工作原理见图一：

（二）、供热工艺系统：

见出厂图。

（三）、设备功能简介

1、热油循环泵

热油循环泵是导热油闭路强制循环的动力，要求每台有机热载体炉配置二台热油循环泵，其中一台为备用。

2、膨胀器（高位）

膨胀器用于导热油因温度变化而产生体积变化的补偿，从而稳定系统热载体的压头，同时还可帮助系统脱水排气，因此膨胀器应设置在比系统其它设备或管道高出1.5～2m标高处。

正常工作时应保持高液位状态，当突然停电或热油循环泵发生故障而需紧急停炉时，可将冷油置换阀打开，此时膨胀器中的冷油利用其位能流经炉管而入储油罐，从而防止炉管内导热油超温过热。

3、储油罐（低位）

储油罐主要用来贮存膨胀器、炉管及系统排出的导热油。

正常工作时应处于低液位状态，随时准备接收外来导热油。

排气口（呼吸口）应接至安全区，且不得设置阀门（用氮气保护系统除外）。

4、注油泵（齿轮泵）3

齿轮注油泵，用来向系统补充或抽出导热油。

泵体上箭头方向应是主轴旋转方向，也是介质的流动方向。

5、滤油器（Y型滤油器）

滤油器用于过滤并清除系统中机械杂质及悬浮在导热油中的碳粒和高聚合物，起到保护热油循环泵及导热油的作用。

6、油气分离器

油气分离器用来分离并排除系统导热油中的不凝性气体、水蒸汽及低挥发组份，从而确保系统导热油在液相无气、水的状态下稳定运行，且具有缓冲的作用。

四、安装说明

有机热载体炉的安装应向当地锅炉压力容器安全监察机构办理安装审批手续。

有机热载体炉的安装应按《有机热载体炉安全技术监察规程》、《热水锅炉安全技术监察规程》、GB50273《工业锅炉安装工程施工及验收规范》和GB50041《锅炉房设计规范》的规定。

安装有机热载体炉的施工单位应有相应安装许可证；受压元件的焊接必须由有相应项目的持证焊工施焊。

（一）、锅炉房及设备的布置要求

1、锅炉房的布置要求

①、应符合国家卫生、环保、防火及安全运行有关规定。

②、选址应尽可能靠近用热设备，以减少热油循环泵压头损失。

③、应有足够的场地以方便锅炉的安装、检修、操作及运行。

2、设备布置要求

①“锅炉房的设备布置要求，应根据GB50041《锅炉房设计规范》的要求进行布置。

②、应根据炉型大小决定有机热载体炉与锅炉房墙壁的距离，一般要求：

炉前（包括上煤机）空余3～4m,炉后空余1～2m,左右侧各空余1～3m。

③、储油罐与锅炉间距不小于3m,且处于供热、用热系统最低位置。

④、膨胀器（高位）必须设在高于全系统设备、管线最高标高的1.5～2m处。

⑤、热油循环泵四周至少应保持0.4m的空间。

⑥、引风机、除尘器可设置在锅炉房外。

⑦、电气控制柜应设在明亮、洁净、无受热辐射处，距墙至少0.5m处。

（二）、基础施工

1、主机基础按照我厂提供的基础图进行设计和施工。

2、辅机基础按照辅机安装尺寸简图及其安装使用说明书进行。

3、基础施工时应充分考虑供水、供电的预埋设施及出渣机、引风机的冷却水排放。

（三）、主机安装

1、应由具有安装和吊装知识的人员进行。

2、先将燃烧装置就位在基础上找正固定。

3、在炉本体与燃烧装置连接处应均布石棉绳，厚为10～20mm,以保证连接处达到密封要求。

在炉本体与燃烧装置连接处，要现场砌筑，详见连接炉墙图的要求。

4、炉本体安装方位应根据GB50041《锅炉房设计规范》的要求，并视布管和表计观察方便为准。

5、将调速箱与炉排链轮轴连接、找正、固定、浇牢地脚螺栓。

请注意：

在浇调速箱地脚螺栓时，应考虑炉排片磨损后，调速箱随主轴拉紧炉排片或抽去一组炉排片时，前后有可调节的余地。

6、将刮板出渣机与燃烧室尾部出渣口密封连接、找正、固定。

7、烟道截面不小于炉本体出口处截面。

（四）、辅机的安装

所有辅机可参照地基图的要求，在相应的基础和位置上安装就位、紧固。

其中膨胀器支撑设计时，应考虑其实际荷重。

膨胀器、储油罐及其辅助管道，应按当地气候条件决定是否采取防冻措施。

膨胀器及膨胀管不允许保温。

（五）、电气控制柜的安装

电气控制柜位置确定后，连接所有电动机及有关安全检测显示线路，然后接通外来电源，箱壳要有良好的接地（详见电气接线图）。

带有微机控制的锅炉，还需遵照相应的安装、调试、使用说明书。

（六）、管线安装

（1）、管线的安装应符合《有机热载体炉安全技术监察规程》的规定，并参照本说明书及供热工艺系统进行。

（2）、用作受压管线的主体材料应符合有关标准的要求，并应有相应质量证明书。

管线主材采用20（GB3087）无缝钢管。

（3）、管线的连接口，除设备法兰外，应尽量采用焊接连接。

（4）、管线的焊接连接，必须由相应的持证焊工施焊。

（5）、管线的布置，应有2～3‰的坡度，且应在管段的最高点设置排气口，最低点设置排污口。

（6）、油气分离器的正确安装要求见图二。

上部通过膨胀管与膨胀器接通，膨胀管应呈向上倾斜，以便排气通畅，并具有一定长度，以便散热（见图二示意）。

此管不允许保温，严禁设置阀门。

（7）、20m以上直管段应设置膨胀节。

（8）、管法兰应采用PN16以上的法兰（密封面形式根据阀门决定）。

（9）、阀门应采用不低于PN16，耐温400℃以上的阀门。

（10）、法兰垫片应采用金属缠绕石墨垫片或柔性石墨复合垫片。

（11）、管线支架应每隔4m设置一个。

（12）、热油管线、风烟管线的重量不得落在炉本体及热油循环泵上，并应充分考虑热膨胀幅度。

（13）、用热设备的热油流向应采取低进高出的方式，以利排气。

（14）、管线安装完毕，除膨胀器、储油罐不参加试压外，其余应作液压或气压试验，试验压力参见《有机热载体炉安全技术监察规程》，液压试验的液体可以用水或导热油,气压试验的介质可用空气。

（15）、液压试验的液体若为水时，试验完毕后，应将系统内水分排尽，并用压缩空气吹扫管线，以清除管内的积水等残余物。

（16）、管线安装完毕，除法兰连接处在升温调试后进行保温外，其余均可进行保温，同时按有关规定进行涂色标志。

五、调试说明

调试是进一步考证安装质量、系统工作性能、熟悉操作要领、保证正常运行的重要工作，应有管理人员、技术人员、操作人员共同参加。

在设备初次起动后的运行中，应对设备工况进行测定和记录，以保证今后系统的正常运行。

调试工作分冷态和热态二个步骤进行。

（一）、冷态调试

1、目的

①、各单元设备的运转正常与否。

②、冷态条件下的系统运行正常与否。

③、作工熟悉和掌握操作要领。

2、要求

①、炉排冷态运行4～8h，无异常，操作机构调节灵活。

②、所有电机转向正确，设备负荷正常，动作正确，连续运行2h以上。

③、热油循环泵在液压试验前应进行冷态调试。

④、做好调试运行记录，及时排除可能出现的故障。

⑤、做好调试前的一切准备工作。

3、冷态调试步骤

a、检查所有设备及管线安装是否符合图纸要求。

b、检查系统试压吹扫是否符合要求。

c、检查电气系统及控制仪表是否装妥。

d、将调速箱、热油循环泵轴承箱及其它传动机构根据要求注入润滑油或润滑脂。

e、用手转动电机主轴，检查有无机械故障。

f、将各运动机械单机试运转，检查设备转动方向是否正确，声音是否正常。

g、将炉排调速箱安全离合器的压力弹簧松紧调整适当。

h、调节系统各个阀门、为注油、试车做好准备。

i、注油泵向膨胀器注油。

j、启动热油循环泵。

k、观察热油循环泵进出口压力、炉本体压降、进出口油温、排烟温度等仪表的工作显示是否正常。

l、冷态运行连续4h以上，如无异常现象，方可进行热态调试。

（二）、热态调试

热态调试的运行操作，请按表三内容循序渐进。

表三：

操作步骤

方法

要领

判据

注油

接通油源，启动注油泵。

向膨胀槽注油，直到低液位不报警，关闭注油泵，启动循环油泵。

掌握各阀门的正确操作方法，及时补充膨胀槽中的导热油，经常开启管道放空阀门排出空气。

待预算的导热油量全部进入系统后，膨胀槽低液位不报警，贮油槽内液位显示为少量油液。

冷油

循环

循环油泵不断转动，初步排出系统内的空气，时间为6～8h,清除过滤器内杂物2～3次。

检查压差波动情况，经常开启系统放空阀门。

检查过滤器是否阻塞。

出现循环油泵吸空时，可停运2～3min,然后再启动。

压差波动转向平稳。

放空阀排出的油液中无气体。

系统无漏点和阻塞现象。

点火

用不带铁钉等金属的木柴，均匀铺在炉排上引燃，并控制燃烧量。

循环油泵保持不吸空，油温控制在10℃/h,且不超过50℃。

从观察门观察，开始正常燃烧。

上料

从手工向炉内均匀铺撒燃料，逐步过渡到用料斗加料。

其粒度0~8mm，,且1~3mm的颗粒应在50%左右，含水量控制在＜10~15%，上煤不得使用自动控制。

从观察门观察，开始正常燃烧。

烘炉

按升温曲线要求进行，油温控制在100℃以下。

注意观察炉膛的烘干情况。

注意压差波动情况和循环泵不吸空。

逐步排除油液中的气和汽。

炉墙保温层含水量<7%,压差由波动转向平稳。

煮油

（脱水

排气）

按升温曲线要求

进行，油温控制

在125～150℃。

经常系统泄漏点和堵塞现象，以及热膨胀情况。

油中水分在此时汽化，重点是除去油中水分和低挥发成分。

压差波动由剧烈转向平稳，经过重新紧固的法兰密封面已不产生泄漏，各部分机械运转正常（循环油泵吸空，可停运0.5～1min）.

升温

按升温曲线升至额定工作温度，控制在10℃/h的温升速率。

全面检查各控制仪表是否正确显示。

各项指标达到满足生产要求。

（三）、升温曲线

升温曲线见图三：

图三能较直观地反映点火→烘炉→脱水、排气→升温过程中油温与时间的对应关系。

在烘炉时升温太快，不仅会对炉墙带来不利，而且从脱水角度来看，时间短也脱不净。

过程主要是排除系统中的水分，水分必须在图示温