第四章铝电解的正常生产管理资料.docx

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第四章铝电解的正常生产管理资料

4铝电解的正常生产管理

4.1现代预焙槽管理的基本思想

4.2车间机构及管理层次

4.4电解槽工艺标准（槽基准）的管理

4.5电解质成份管理

4.6槽电压管理

4.7加料管理

4.8铝水高度和出铝量管理

4.9电解质高度管理

4.10异常槽况（病槽）及事故的防治与管理

4.11操作工序的质量管理

4.12阳极更换进度管理

4.13阳极上覆盖料管理

4.14阳极效应管理

4.15设备与工具管理

4.16生产计划与管理

4.17原铝质量（铝液纯度）管理

4.铝电解的生产管理

现代预焙槽的生产管理首先要求企业采用先进的管理理念与思想方法，并在此基础上建立完整、统一、标准的管理体系、管理制度与作业方法。

因此，本章将首先讨论现代预焙槽管理的思想方法，然后着重叙述与铝电解工程技术关系密切、主要属于技术管理范围的一些重要管理内容，包括：

技术标准（槽基准）的管理、电解质成份管理、槽电压管理、加料管理、铝水高度和出铝量管理、电解质高度管理、异常槽况（病槽）及事故的防治与管理、操作工序的质量管理、阳极更换进度管理、阳极上覆盖料管理、阳极效应管理等，并简要介绍生产计划与管理、设备与工具管理和原铝质量（铝液纯度）管理。

4.1现代预焙槽管理的思想方法

现代预焙槽炼铝随着新技术的应用、槽容量和生产规模的扩大、机械化与自动化程度的大幅提高，不再是过去恶劣环境下的重体力劳动、作坊式（经验型与粗犷型）的操作与管理，而是干净环境下的轻松工作、现代化大生产所要求的标准化及精细化的作业与管理。

因此，现代预焙槽需要一批具有新的管理理念及思想方法的新型管理者。

过去从事过自焙槽生产的人们应该尽快转变管理理念与思想方法。

殷恩生曾论述了现代预焙槽管理的思想方法[1]。

他指出，对于铝电解生产管理而言，应当树立“保持平稳”、“技术条件比操作质量更重要”、“降低槽温”、“预防为主”和“注意先天”的思想方法；从过程分析出发，应树立“仿生分析”和“减少变数”的思想方法。

同时，他还总结了车间生产管理的一般法则，那就是同步化、标准化与均衡化，并重视设备管理和全面质量管理。

他的这些论述对于现代预焙槽炼铝企业具有重要指导意义。

4.1.1车间管理遵循标准化、同步化和均衡化的原则

4.1.1.1标准化

（1）制订和执行标准的意义

对于连续性强、机械化自动化程度高、工序间环环相扣的大工业来说，成百上千的人集中在一起，从事着相同的劳动，制造着同样的产品，这就需要在操作方法、管理制度和产品标准上的高度统一。

因此，现代工厂中都把制订标准、执行标准作为生产管理的重要内容。

铝电解作为现代大工业的一个分支，既遵从普遍适用于大工业生产的管理规律，又具有区别其他工业的特殊性而具有固有的特殊规律。

这些普遍规律和特殊规律溶渗于各项技术标准、作业标准和管理标准之中，而这些标准就是企业乃至整个行业知识与智慧的结晶。

另一方面，大工业生产只有实施标准化才能做到步调一致，“协同作战”，才能实现“整体最佳”的目标。

因此，铝电解生产管理者必须首先树立严格遵循标准的思想。

为此，管理者首先必须学习掌握大工业生产的普遍规律和电解炼铝的特殊规律，在此基础上学习掌握各项标准，并不折不扣、全面贯彻落实各项标准，向违反标准的现象作斗争。

在过去的自焙槽车间内，由于缺少对过程的准确计量和监视，对槽子运行过程的判断基本停留于操作者的直观感觉，对槽子的处置是根据个人的经验。

经验的个体性和处置的随意性是现代化大生产所不能容许的。

自焙槽的管理者一旦转向管理现代预焙槽，他们会迅速熟悉新的操作方法，但过去的管理习惯则难以迅速改变。

他们的管理习惯往往会破坏技术条件和操作方法的统一，使先进的装备不能获得优良的成绩。

对他们来说，存在着摈弃作坊式习惯，树立现代大生产观念的问题。

（2）制订（修订）标准

对于各项操作，都应建立统一的标准。

标准中应包括以下内容：

作业名称、作业对象、所需工具（或仪表）、作业环节分解、指示、联络、操作顺序、时刻、记录（含记录表形式）、安全、维护等方面。

要求每项作业中的全部内容都必须按标准的规定进行，切实做到作业的每个环节都合符标准。

中国铝厂过去基本上无作业标准，只有一个简要的操作规程。

规程只是用条款性的文字，极其简单地叙述了作业的技术条件和注意事项，不明确作业涉及以上各个方面的具体要求，在请示、联络、记录、动作顺序等方面，根本没有提及。

之所以在作业标准的内容上产生如此大的差别。

原因之一是源于对“作业”一词的理解不同。

按照传统的思想理解：

作业就是手持工具完成一连串动作，只要动作完成了，就算完成了作业。

但是，按现代工业管理思想，动作完成了并不算作业完结，还必须完成动作之后的清扫、请示、联络、记录等才算结束。

原因之二是两者对操作环节的要求宽严不同。

传统的思想认为，干了就行，并不苛求干的方法和人员、工种的组织，因而易出现完成同样作业方式各异的情景。

而现代管理思想认为，操作的环节和动作本身就是作业标准的一部分，要使同一项作业的各个环节都显现出高度的同一，使各项作业的各个环节都纳入控制之中。

中国第一个160kA电解槽系列的操作标准，是按现代工业管理的思想制订的，其做法现在已逐步推广到了中国其他铝厂。

随着中国企业管理水平的不断提高，标准涵盖的范围不断扩大，不仅制定各种操作（作业）标准，而且对工艺技术基准及一切管理工作也标准化，制定相应的技术标准和管理标准。

除政治工作，经营、福利方面的标准外，在生产与技术管理方面，最低限应该为下列几类管理制定具体的标准：

1技术标准与技术条件管理；

2设备与工具管理；

3生产计划与管理；

4操作工序质量管理；

5产品质量管理；

6生产调度指挥管理；

7数据检测（含收集、传递、分析、汇报）管理；

8各级人员的岗位责任制及考核管理；

9生产与技术会议管理；

10原材料与工器具供应管理；

11全面质量管理活动的管理；

12奖金分配管理。

中国的一些工厂普遍重产品标准，轻操作标准，更轻管理标准。

反映出重结果而忽视原因的倾向，这与全面质量管理的思路相悖。

应当扭转，使管理发挥出第二生产力的应有作用。

标准不是一成不变的。

例如，新建铝厂可能不能完全套用其他铝厂的标准。

以技术条件为例，一个电解系列的标准技术条件应该是其最佳技术条件，作业标准与管理标准的制定与实施都是以保证电解槽在标准工艺技术条件下运行时具有最佳槽况和最佳技术经济指标为宗旨的。

标准技术条件是经过生产实践的长时间证明可以在已有的装备、生产条件和操作管理水平下平稳实现的技术条件。

反之，如果所制定的标准技术条件无论怎么努力也不能平稳实现，那么就不是本企业生产系列（或本阶段）的最佳技术条件，就应该考虑修订标准。

此外，随着原料、设备、劳动组织等条件的变化和生产经验的积累，原有标准中会有一些与现实不符，或显得陈旧，而需及时修订。

总之各种标准始终保持反映现状，处于统一作业的法典地位。

（3）执行标准

在电解铝厂，由于整流、阳极制造、铸造、化验、检修、车队等车间都围绕电解生产工作，提供电解车间电力、阳极和各种服务。

这些车间工作质量的好坏将最终反映在电解生产指标之中。

因此，执行操作标准并非仅是电解车间的义务，而是要求全厂各车间、岗位人人把关，全厂动员。

不允许不执行标准的车间和岗位存在；不允许车间和岗位执行一部分标准，违犯另一部分标准的现象立足。

大量现象表明，执行一部分而违犯另一部分标准的情况在现有的工厂相当普遍。

这是造成指标低下和物耗过高和生产波动的最主要原因。

这种局面之所以能够得以持续，原因有二：

其一是操作者用习惯取代标准；其二是没有为操作者创造出执行操作标准的客现条件。

车间的管理者应帮助操作者和最直接的管理者树立一种观念：

操作标准和管理标准是生产中神圣不可违犯的法律，违背了就是违背客观规律，必然将受到客观规律的惩罚。

应养成一种习惯：

在分析改善指标的措施时，不要奢谈理论，首先要实事求是地反省操作质量和技术条件保持情况，寻找操作、管理与标准的差距。

车间的管理者和流程上有联系的车间都应为本车间或下工序创造执行标准的环境，这样才能用标准约束下级，才能使下级看到领导贯彻标准的决心。

如果对影响标准执行的现象听之任之，就会大大淡化操作者执行标准的热情，形成领导强调执行标准只是空喊的局面。

但还应该看到，不按标准的那部分操作可能葬送掉大部分按标准操作的成果。

管理者推动操作标准和管理标准的落实，应当同时采用：

宣传意义、组织学习、质量考核、讲评讨论、奖惩分明、及时排除执行标准的困难等手段。

只要认真做好这些工作，坚持下去，才有可能使生产指标跨上一个新台阶。

4.1.1.2同步化

电解车间每天的所进行的作业都有固定的时间和程序，这是由过程平稳所要求的，也是多功能天车作业能力决定的。

因此，一到某一时刻，所有参与作业的不同工种的操作者都必须到达现场，并且在指定的时间内完成作业。

根据电解车间作业时间表，排出了其他车间配合作业的节奏，从而形成整个工厂的工作节拍。

电解车间和其他车间都必须遵守已经约定的配合时间表，到时同步动作，使任务完成协调、高效。

车间的一切人员不仅要遵守工厂规定的劳动纪律，而且必须严守作业时间表上的作业时刻，不得拖延和无故颠倒作业的顺序（特别是出铝时刻）。

表4.1是某厂在实践中使用多年的一张车间作业时间表。

在电解车间要实现这种时间表是十分困难的，但又必须坚持。

电解车间本身及其相配合的车间都要用铁的纪律相约束，按时到位，提前做好作业准备。

要保持电解槽技术条件做到的平稳、适宜，各项操作质量良好，尽量减少天车和人力的无效劳动。

电解车间的天车以及直接制约电解生产的铸造、阳极组装的设备都须处于良好状态，不得因设备故障而打乱生产节奏。

若多功能天车需要计划检修，则应首先完成那些将制约其他车间工作节奏的作业（如出铝送到铸造，协助大修槽吊运槽上部结构）限制在车间自行支配的那些作业时间内进行。

这时，作业的顺序可临时颠倒或推迟。

每日的工作有一定节奏，每个月也如此。

例如：

25~26日以区为单位召开下月槽基准讨论会；12日、22日车间召开旬生产技术研讨会；3~5日车间召开生产技术总结会；8~9日区召开工序质量讲评会等等。

除车间内部的会议安排外，电解车间领导应每月定时与铸造、阳极、供电、车队、化验等配合车间的有关人员恳谈，彼此征求在作业上配合、协调中的意见和希望。

4.1.1.3均衡化

指进入电解车间物流和从电解车间移出的物流均衡。

“均衡”含两重意义：

第一，物流不能中断；第二，投入和产出都应保持在一定范围之内。

维护投入产出的均衡是生产调度的重要内容。

投入均衡。

进入车间的Al2O3、阳极块、氟化盐、电解质粉、工器具必须按时按量，不允许在某一环节出现堵塞或供应量过剩或不足。

产出均衡。

要求槽子产出量均衡，送到铸造的原铝量大致恒定。

这就要求电解各项操作质量良好，技术条件搭配合理，槽况稳定。

同时要及时返回阳极组装所有的导杆和残极，不要在车间积存。

简言之，槽子稳定是物流均衡的基础，物流均衡又是槽子稳定的客观表现。

为了保证生产过程中物流投入产出的均衡，要求与物流进出有关的设备、阳极组装、铸造等上下工序的设备状态良好，按时动作、保证出力。

这就要求操作者认真操作，精心维护，减少或避免设备事故；要求设备部门做到有计划检修，并注意同类设备检修时间尽量错开，缩短时间。

一旦出了故障或事故要立即调兵遣将迅速恢复。

为了实现均衡，工厂在下达生产计划时，要注意指标符合实际，指标过高过低（特别是前者）都会破坏技术条件的平稳保持。

槽子的稳定遭到破坏，反过来影响到日后物流的均衡。

同时，工厂要保持奖金幅度的稳定。

奖金幅度的大起大落会诱惑基层管理者刻意多出铝或压铝，来追求高奖金，造成人为地背离技术条件。

即使遇到生产计划与槽况不符，奖金行情涨落颇大的情形，车间的管理者也应把好最后一道关口。

计划低时，多出的铝存在帐面。

计划高时，用帐面铝填补欠缺。

做到多一点不出，少一点不压，始终平稳保持铝水平、电压等重要技术条件。

切不可为追求计划的完成和高奖金而本末倒置。

综上所述，保持物流的均衡虽说只是生产管理的一个侧面，但实现物流的均衡牵动着生产管理的绝大部分内容，对各单位的各方面工作都提出了更高的要求。

这反映了生产管理诸方面的内在联系，启示人们，只有在各项基础工作上狠下功夫才有可能进入物流管理均衡的境界。

4.1.2保持平稳

电解过程需要保持平稳和安定。

所谓“平稳”包含两层意义：

●其一是指保持合理技术条件不变动，少变动，即使变动也应控制变动量，使变动幅度控制在槽自调能力所能接受的范围内，做到温度、电压、铝液高度波动小，槽帮规整稳定；

●其二是尽量减少来自操作、原料、设备带来的干扰，创造技术条件得以平稳保持的环境。

（1）现代高效节能工艺技术条件对保持平稳提出了更高的要求

现代铝电解为了追求高效节能和环保达标，在改进的装备与控制技术的保障下，采用了以低分子比（2.2～2.4）、低电解质温度（940～955℃）或低过热度（8～12℃）、低效应系数（0.3以下）为主要特征的所谓现代工艺技术。

与传统的以高分子比（2.6～2.8）、高电解质温度（960～970℃）和高过热度（15～20℃）、高效应系数（1.0以上）为主要特征的工艺技术相比，现代工艺技术容许的工艺技术条件变化范围很窄。

从物料平衡来看，低温和低分子比使电解质中的氧化铝过饱和度以及溶解速度下降，因此容许的氧化铝浓度变化范围变窄，稍微多下料容易导致沉淀，而下料稍一不足容易走向阳极效应（使低效应系数的目标难以实现）。

再从热平衡来看，低分子比状态下熔融电解质组成（强酸性）与凝固的电解质组成（接近中性）差别大，因此热平衡波动引起熔融电解质凝固或凝固电解质熔化时会显著引起分子比的变化，反之分子比的变化对热平衡的影响也变得显著，也即低分子比状态下分子比与热平衡的相互影响与相互作用要比高分子比状态下强烈得多。

正式由于上述原因，许多现场操作者得出这样的结论：

好管理的技术条件（指传统工艺技术）没有好指标，而能有好指标的技术条件（指现代工艺技术）不好管理。

这话是有一定道理的。

（2）为了实现平稳，首先应该从管理思想和管理方法入手，树立技术条件平稳调整的理念。

由于现代铝电解工艺技术容许的技术条件变化范围变窄，加之铝电解槽（特别是大型槽）是热容量大，反应迟钝的调节对象，技术条件的调整和变动往往要滞后几小时，甚至数十小时才显现出效果，因此技术条件不能调整过频，且一次的调整幅度不能过大，应等待效果，分析趋势之后，再作计议。

具体地，应考虑以下几个方面：

●从调整策略上考虑，应该结合具体的电解槽特性（如槽容量越大，则惯性越大），技术参数之间的相互关联性、被调参数的变化趋势（变化方向和速率）等因素来综合考虑调整的幅度和频度，而不是单纯考虑被调参数与目标值的偏差。

例如，在分子比调整时，除了考虑分子比与目标值的偏差外，还应从分子比与槽温的关联性出发，考虑分子比和槽温的变化趋势，最后综合制定氟化盐添加速率的调整幅度和频度。

●从调整幅度而言，作业标准中一般明确规定了一些技术参数（如设定电压、基准下料间隔等）的变动幅度、相邻两日出铝量的最大差别和一次出铝的允许最大量等，应该严格遵照执行。

有些计算机控制系统中提供一些可以改变下料和电阻控制效果的参数，若需调整，一定不能以“大起大落”的方式草率进行。

●从调整频度而言，考虑到电解槽的大惯性和滞后性，产生了一种称为“疗程思想”的管理方法。

它以数天（如5天）为一个疗程期，一次制定措施，实施5天，到第五天小结效果，再制定下5天的处置对策。

那种对槽子每天都在变动技术条件的做法，看起来貌似负责，实际上非但看不出结果而且不时打破槽子的平衡，实属有害无益。

●从管理理念而言，要结合运用本节叙述的其他思想方法（如预防为主，处理为辅等），采取有效的管理手段和技术措施，抑制偏离的发生。

（3）为了实现平稳，还应该改变粗犷作业的观念，对人工作业严格进行管理

在电解槽上的诸项操作中，换极、出铝、熄灭AE对槽子的干扰最大，因此，这几项作业应当严格进行管理。

换极时结壳捞不净，新极安装位置不对，AE超时，出铝量偏差过大，氟化盐一次投入过量，滥用扎槽帮的手段及扎炉帮时一次投料过多，阳极临时更换个数过多，大面积调极，停止加料时间过长等等都是槽子所不能接受的干扰，理应杜绝。

总之，减少外来干扰，保持过程技术条件平稳，既应该从操作上入手，也应从管理思想和管理方法上入手，两者结合，才是保持平稳的完善形式。

4.1.3技术条件比操作质量更重要

本章开头已指出，技术标准与技术条件对生产系列整体可达到的技术经济指标起着决定性的作用，而操作质量的好坏对生产过程的平稳性、进而对生产系列技术经济指标的稳定性有着重大影响。

前者涉及“战略”问题，而后者涉及“战术”问题，两者虽然都重要，但整体而言，显然前者比后者更重要。

以中国80年代引进和翻版建造的160kA预焙槽为例，其设计采用的工艺技术条件为以高分子比、高温和高效应系数为主要特征的传统工艺技术条件，其电流效率的设计值和早期实际实现值为87～88%，当时不论现场如何抓操作质量，技术经济指标没有明显提高。

而从上个世纪90年代以来，在先进控制技术的保障下，成功地转换到以低分子比、低温和低效应系数为主要特征的现代工艺技术条件，电流效率的提高幅度达到5%以上，直流电耗的降低幅度也超过了600kWh。

这很好地说明了正确保持的工艺技术条件对电解槽技术经济指标的决定性作用。

一个理想的工艺技术条件形成后就应该成为一种技术标准，其他各类作业标准与管理标准都是围绕平稳实现标准的工艺技术条件来制定和实施的，因此电解槽处于标准工艺技术条件下运行时，应该具有健康的状态。

这种健康状态还体现在槽子具有足够的自平衡能力和抗病能力，可自身克服一定程度的干扰，能忍耐短时间内操作质量的粗犷而不致发病。

反之，若技术条件偏离标准，则可能出现两种情况：

第一种情况是技术条件向不利于稳定的方向（如“冷槽”）或搭配失调的方向发展，槽子自平衡能力减弱，变得敏感、娇气，受到微小的干扰便会发病，在此情况下纵然操作质量异常精细，也不能阻拦槽子走向恶性循环的怪圈；第二种情况是技术条件走向一个新的平衡状态（如类似传统工艺技术条件下的高分子比、高温状态），出现所谓“好管理，但没有好指标”的情形，即槽子虽然可稳定运行，但电流效率指标急剧下降，能耗指标相应地恶化。

况且，由于近年来中国建造的大型预焙槽和配备的计算机控制系统都是按照采用现代工艺技术条件的要求来设计的，因此出现第二种情况时，技术条件的搭配会走向失调，槽况的稳定性不可能长期维持。

对于标准技术条件的设定与保持，管理者的作用和责任要比操作者更重要。

现场管理中，不仅要考虑操作者各项操作质量，更要考核管理者保持标准技术条件的情况以及技术条件发生偏离时调整措施的合理性和平稳度。

那种只制订工序质量考核标准，无技术条件考核标准；只抱怨操作质量而不从技术条件上找原因的重操作，轻技术的倾向应当改变。

4.1.4依靠铝电解控制系统、尽量减少人工干预、确保人机协调。

电解槽运行受到的外界干扰越小，铝电解控制系统对槽况的判断和对氧化铝及槽电阻（槽电压）的控制便越不容易出现失误。

人工对电解槽的每一次干预都会打乱电解槽的正常控制进程，例如，手动调整一次电阻（移动一次阳极）不仅会打乱控制系统对槽电阻监控的正常进程，而且会导致控制系统暂停用于氧化铝浓度控制的槽电阻变化速率计算（如暂停6～10分钟），因而影响氧化铝浓度控制的精度。

虽然控制系统自动进行的阳极移动也会短暂地影响氧化铝的判断与控制，但经过周密设计的控制程序能合理地安排电阻调节的频度与幅度，将其对氧化铝浓度控制的不利影响降至最低程度，但人工调整对于控制系统来说是随机发生的。

例如，控制系统在即将作出阳极效应预报等氧化铝浓度控制的关键时刻，即使槽电阻有所越界也会暂缓调节电阻，以便继续跟踪槽电阻的变化确认是否达到了预焙效应的条件，但若此时发生了手动阳移，则控制系统的这种跟踪与预报过程被打断，而失去了及时预报效应和及时采取措施（如采用效应预报加工）的良机。

现代智能化的控制系统中应用了许多基于“槽况整体最优”原则的调控规则，例如对电阻调节而言，不是简单地实施“一越界便调整”的原则，现场发现电阻越界而控制系统未调整便要能清楚地知道是何种原因引起（出于控制系统的自身策略？

控制系统故障？

对控制系统进行了限制？

电阻超出了允许自控的范围？

等等），这就需要作业人员与管理人员懂得控制系统的控制思想，确保人机协调，避免人机“对着干”。

4.1.5重视设备管理

电解的主要操作、技术条件的调整、物流的进出都是建立在设备正常的基础上，越现代化的工艺对设备的依赖性越强。

有人讲，设备好坏是电解死或活的问题，工艺的好坏是指标高或低的问题。

一句话，设备不正常，标准化、同步化、均衡化均为奢谈。

在电解车间，最重要的设备是多功能天车、净化大风机、计算机控制系统和电解槽。

抓好设备管理的第一关是要求操作者正确使用，精心操作设备。

按照操作标准的规定，开车前查看上班记录，并作检查，做到心中有数。

开车后，全神贯注，细心操作，注意巡视，不干违反标准的危险、野蛮、“省事”的操作。

工作结束后，要对设备进行清扫、擦揩、润滑、检查、并认真填好作业记录和专用的设备状况检查表。

一旦出现异常应马上报告，更不允许带病运转。

对所有上岗人员，都必须进行正确操作、维护设备知识的考核。

对操作重要设备，如电解多功能天车的人员要坚持“操作证”制度，无证者不得上岗。

要特别注意操作多功能天车人员的情绪和精神。

发现异常时，区长或班长应立即令其停止作业防止事故。

电解多功能天车的操作者工作时间较长（每班5~6个小时），而且操作时精力消耗较大，故应在作业中穿插休息或换人操作。

要注意作业场所、道路的整理整顿。

工具、托盘、氟化盐、脱落的残极都要按规定堆放，消除因现场混乱诱发事故的隐患。

要经常检查电解槽周围及楼下母线是否接地，清除它们上面所附杂物，防止烧坏槽控机及计算机室设备。

第一个160kA电解槽车间在抓设备的操作维护方面时，开展“红旗设备竞赛”，“百日或（千日）无事故竞赛”等全员设备管理活动，值得推广。

另外，除要求各级行政领导齐抓共管外，还要充分发挥安全员、设备管理员及各班兼职设备员的职能作用。

设备管理的第二关，就是要抓好检修关。

检修部门应坚持巡视制度，检查操作人员的使用与维护情况，掌握设备现状和趋势，及时排除毛病及故障，防止故障扩大化。

电解车间应与检修部门共同排定计划检修时间表，到时停机，清扫，为检修提供方便。

检修部门应在保证检修质量的前提下尽快修复。

为了保证检修的质量和速度，检修部门应准备充足的备件和总成，使现场检修简化为备件或总成的更换，以便大大缩短检修时间。

换下的零件或总成拉回检修车间，在干净环境和充裕的时间下可获得良好的检修质量。

修复的零件或总成可作为下次检修之用。

4.1.6重视全面质量管理（含过程改善）

全面质量管理是发动群众参加管理，实现人人把关的一种行之有效的管理形式。

对于铝电解这个连续性强，多人参与，效果反映迟缓的行业，全面质量管理非常有用。

全面质量管理的基本思想是，以防为主，处理为辅；把管结果变成管原因，把处理事故变为抓日常工作的严格管理，使每个操作、每项技术条件都处于受控状态，且整个过程中，始终贯彻用数据说话。

其做法可从以下几个方面人手：

（1）抓操作质量，使操作质量分布的特性值向最佳值靠拢。

具体做法是对每项操作的质量都定出中值、上下控制限，要求每个职工对自己所作的操作都在控制图上打点。

一旦点子失控或虽然在控，但呈缺陷性排列时，就须立即自寻原因，采取消除措施，做到自我诊断、自我控制、自我完善。

为了造成声势和持之以恒，可结合劳动竞赛开展“工序质量讲评”、“操作能手评比”、“无缺陷活动”等活动，将电解车间的主要操作，如换极、出铝、熄灭效应、抬母线都纳入质量考核。

（2）抓技术条件保持，使各项技术条件分布的特性值向标准值靠拢。

可对一台槽、或一个区、一个厂房的铝液高度、电解质