钢桥施工方案.docx

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钢桥施工方案

钢桥施工方案

1、施工准备

1.1严格采购制度，钢桥所用钢材、焊接材料等品种、规格、性能应符合国家产品标准和设计要求，并有质量合格证明文件。

1.2钢桥的建造全过程均以钢桥施工图为依据，并辅以必要的工艺图。

施工中各工序应严格按图纸要求及本工艺进行放样、号料、组装、焊接及检验。

1.3施工中所用经纬仪、水准仪、钢尺等量具应根据不同情况予以检定；放样及检验时，测量主要长度的钢尺须经计量部门检定。

1.4施工所需工艺装备（如胎架等）应在钢桥制造正式开工前制成，并严格检查验收其质量。

1.5预处理的钢材应妥善堆放、保管，保持清洁，尽量减少倒运次数。

2、放样及号料

2.1钢板下料前应精确放样、小构件应制作样板。

放样的长度公差不大于土

2mm,宽度公差不大于±1mm,对角线公差不大于±3mm。

2.2制作样板时应按施工图及工艺要求放样确定尺寸。

样板的长、宽公差不大于1mm。

2.3样板作好后均应严格检查，确认合格后，将其作上标记方能使用。

2.4材料放样后，切割线应清晰，并打上样冲。

2.5气割下料应根据钢料厚度，预留2-4mm切口量。

2.6号料前应检查钢料的规格质量，如发现钢件表面有疤痕、裂纹、夹层及变形等缺陷，应及时报告，进行处理，待处理后再行号料。

2.7部件号料后应用钢印（或扁铲）打上部件的名称编号。

2.8号完的部件数量应记录，以免多号或缺件。

3、切割

3.1切割前应将钢料表面的浮锈及脏物清除干净。

3.2剪板机定尺剪切的部件，应检查第一个部件尺寸无误后，方可大批剪切。

3.3切割应按号料线进行，线迹不清楚重新描清后再切割。

3.4气割应尽可能采用自动或半自动气割机进行；如用手工气割时，应尽量

使部件尺寸准确、边缘整齐。

3.3切割后的部件边缘要整齐；剪切部件边缘应避免毛刺及缺棱等缺陷。

气割部件边缘应避免斜坡、缺肉、崩坑、波纹过大等缺陷。

3.6切割后除去毛刺、氧化物、杂质等污物，切口要光洁，如有不允许的缺陷应补焊磨平。

3.7切割后的部件长、宽公差不应大于±2mmo

3.8切割的钢料应放平、垫稳，割缝下应留有缝隙，以便顺利吹出熔渣。

4、钢材矫正

4.1钢材不平度，每m范围内不得超过1mmo

4.2钢板马刀形弯曲，8m及8m以下者不得超过3mm,8m以上者不得超过4mmo

4.3型钢不直度，每m范围内不得超过0.5mm,并不得有锐弯。

4.4冷压折弯的部件不得产生裂纹。

4.5材料一般于切成部件后矫正，但变形大而影响号料及切割质量时，必须于号料前进行矫正。

4.6部件矫正以冷矫为主，热矫时温度应控制在600—800°Co

4.7部件用锤击方法娇正时，钢料表面不应有锤痕。

4.8在矫正过程中，发现钢料有裂纹、分层等缺陷时，必须及时与检查人员联系，进行处理。

5、分段组装

5.1组装准备

⑴熟悉施工图及丄艺说明，了解各部的组装特点，准备工艺装备。

⑵顶板及底板宽度方向按排版图拼板焊接并探伤合格后才能组装。

⑶搭建组装胎架，长度不低于35n）,胎架按二次抛物线起拱。

⑷对所有半成品部件均应按施工图进行校对，检查质量合格后，方可使用。

⑸部件组装时，其安放和保持位置的方法应使施焊时收缩容易，不需另外处理即能保持设讣形状。

（6）部件在组装前对施焊部位必须彻底除锈、油漆及污物。

除锈宽度、对接边缘30—40mm,角焊缝的腹板为20—30mm。

⑺部件长度不足，需要接长者，必须在部件组装前进行，以减少焊接应力。

5.2组装顺序

⑴将顶板放置在组装胎架上，依照图纸放出腹板、肋板等位置线。

⑵按放线位置组装腹板及肋板并点焊牢固。

⑶组装顶板后才能整体焊接，以减少焊接变形。

⑷腹板应开内坡口保证焊透，先焊接内侧，外侧碳弧气刨清根并用磨光机打磨出金属光泽后才能焊接。

⑸应采用船型位置焊接或平焊，尽量避免仰焊位置。

⑹腹板T行焊缝按设il•要求探伤。

⑺分段检查合格，应打上编号标记，并应建立和填写组装检查记录。

6、整体组装

6.1海边码头前沿搭建组装胎架，胎架按二次抛物线起拱。

6.2在胎架上用经纬仪打出十字线并作好标记。

6.3胎架上放出钢箱梁外行线并焊接定位挡板。

6.4将分段用50t吊机吊装到胎架上整体组装。

6.5分段在装卸、运输和堆放过程中均应保持完好，防止损坏和变形。

存放应尽可能接近组装胎架。

6.6总装前应按施工图清查分段数量、编号并进行全面的质量检查。

对装运过程中产生缺陷和变形应按关质量标准和工艺要求的规定予以矫正处理，符合要求后方可使用。

6.7总装前应清除杆件上的污秽、泥土等。

组装时应严格按施丄图及工艺图进行。

6.8自组装开始起，应即保证桥梁的节点和中心线的正确位置。

在拼装过程中随时以测量仪器进行检查，如发现个别节点或中心位置不正确时，应立即调整,并随时检查是否符合设计要求。

6.9合拢缝焊接应采用陶瓷衬垫单面焊双面成型工艺，尽量避免仰焊位置。

6.10分段合拢缝按设计及规范要求探伤。

7、焊接

7.1焊接基本要求

（1）施工前对首次采用的钢材、焊接材料，焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接丄艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。

评定方法按照《建筑钢结构焊接技术规程MJGJ81-2002）执行。

工艺评定计划新做3套，平板对接埋弧焊、二氧化碳保护焊各1套，T形接头二氧化碳保护焊1套

（2）焊接根据焊缝形式采用埋弧自动焊、二氧化碳气体保护焊、及手工电弧焊等方法。

⑶所用的焊条、焊丝、焊剂等必须与母材Q345D相匹配并通过工艺评定实验。

⑷焊接材料应通过焊接工艺评定确定，焊条、焊剂按产品说明书烘干，焊剂中的脏物、焊丝上的油锈等必须清除干净。

气体保护焊二氧化碳气体纯度应大于99.5%,使用前需经倒置防水处理。

⑸自动焊焊接的部件必须装引弧板。

引弧板对装与正式部件要求相同。

开坡口的焊件引弧板也应开相同的坡口。

引弧板长不少于100mm。

⑹自动焊起弧和熄弧应在杆件处50mm处的引弧板上。

焊缝不应中断，如因特殊情况中断，后续焊时，必须搭接50mm以上。

⑺定位焊要有足够的强度，不使组装部件在出胎后或搬运过程中裂散或变形。

定位点焊长度一般为50-70mm,间距W600mm°其截面不得超过设计焊缝截面的一半，质量要求与正式焊缝相同。

工件上不得随意引弧。

⑻焊前•应对焊件进行检查，当焊前焊件的平整度、拼接密合度、缝隙、坡口、钝边均符合图纸及工艺要求时方可进行点焊。

正式施焊前必须清除点焊的药皮、飞溅物和各种脏物。

⑼采用多层焊时，应对前一层焊缝进行检查并将药皮、熔渣、溢流等清除后，

方可焊下一层，以免产生夹渣，影响焊缝质量。

（10）碳弧气刨刨过的沟槽应在焊缝处的氧化皮、熔渣、溢流、飞溅物等清除干净后，方可施焊。

（11）焊接工作应选择适当的施焊顺序，以减少焊后变形。

（1Z）不得使焊接处骤然冷却。

为此可采取在施焊前将钢材加热等方法。

焊缝药皮应待焊缝稍冷之后再敲除，以免焊缝变脆。

敲去药皮后应立即检查，若发现超出标准要求的缺陷，应将有缺陷的焊缝全部除去，再用原施焊方法补焊。

（⑶焊缝不规则部分应进行铲修，以确保焊缝匀顺过渡。

清除引弧板和焊滴或铲除加强高时应避免损伤母材和焊缝。

（14）焊缝不得有裂纹、沿边缘或角顶的未熔合、溢流、烧穿、未填满的火口和超出容许限度的气孔、夹渣、咬肉等缺陷；对接焊缝要求熔透者，咬合部分不小于2mm。

对所有焊缝都应进行外观检查及内部无损检查。

检查内容均按设计要求及有关焊缝质量标准及检验内容执行。

（15）主要部件的垂直受力对接缝必须铲磨平整，不许有明显的刻痕。

（⑹焊接操作者对所焊焊缝、施焊状况、质量状况及日期等应作焊接记录。

7.2焊后矫正

焊后各分段、钢箱梁整体应进行矫正，重点矫正整体弯曲及面板角变形。

焊接应根据变形情况，采用冷矫或热矫。

冷矫时，室温不宜低于5°C,热矫时加热温度宜控制在600—800°Co冷矫时应缓漫加力，不得损伤钢材。

7.3基本接头形式

⑴顶板、底板拼接焊缝坡口形式用埋弧自动焊焊接，正面焊完后背面碳弧气刨清根，用磨光机打磨后焊接背面。

⑵腹板T形焊缝坡口形式用二氧化碳气体保护焊焊接，焊丝选用药芯焊丝,坡口开在箱型梁内侧，内部焊完后外部用磨光机打磨后焊接。

⑶分段合拢缝坡口形式用二氧化碳气体保护焊焊接，焊丝选用药芯焊丝，背面贴陶瓷衬垫单面焊双面成型。

8、防腐

&1桥面铺装防腐体系

（1）钢箱梁顶板顶面上不再进行桥面铺装，直接作为桥面使用，其防腐涂装体系如下：

表面处理:

喷砂除锈等级达到Sa3.0级，钢表面粗糙度达到Rz25um〜Rz60u

Dio

底漆:

水性无机富锌底漆2道，干膜厚度2X40Pmo

封闭漆：

环氧磷酸盐封闭漆1道，干膜厚度20um。

中间漆：

环氧云铁中间漆3道，干膜厚度3X40Pmo

防滑层：

丙烯酸聚氨酯面漆（加耐磨涂料）3道。

防滑层做法：

先涂一道面漆，洒25um〜60un）干净石英砂，待油漆干，去掉松散砂，并按压表层，再涂两遍面漆。

（2）除钢箱梁顶板顶面外，其他外表面的钢结构采用如下的防腐涂装体系：

表面处理：

喷砂除锈等级达到Sa3.0级，钢表面粗糙度达到Rz25um〜Rz60

umo

底漆：

水性无机富锌底漆2道，干膜厚度2X40mno

封闭漆：

环氧磷酸盐封闭漆1道，干膜厚度20um。

中间漆：

环氧云铁中间漆3道，干膜尽度3X40yn）o

面漆：

丙烯酸聚氨酯面漆2道，干膜厚度2X35Pmo

（3）钢箱梁内表面防腐涂装体系：

表面处理：

喷砂除锈等级达到Sa2.5级，钢表面粗糙度达到Rz25um〜Rz60

umo

底漆：

水性无机富锌底漆1道，干膜卑度50umo

封闭漆：

环氧磷酸盐封闭漆1道，干膜厚度20mno

面漆：

环氧面漆2道，干膜卑度2X40Pm

8.2防腐顺序

为避免油漆在制作过程中受损坏，防腐应按以下顺序进行：

（1）钢板喷砂除锈外侧面达到S&3.0级；内侧面达到S&2.5级，并作好标记。

不方便标记的全按S&3.0级。

（2）喷砂验收合格后涂2遍底漆。

（3）每张钢板按排版图作好标记。

（4）分段组焊完成后，焊割缝手工打磨，补涂底漆。

（□）涂分段封闭漆及中间漆，分段内部面漆。

（6）钢桥整体合拢缝焊完后，手丄打磨焊缝周围，按相同程序补涂。

（7）外部面漆整体涂装。

（8）每道油漆测卑后才能涂下一道，最后再总体测厚。

8.3除锈油漆的基本技术要求：

⑴钢桥及部件表面采用喷砂除锈，除去表面所有的氧化皮、锈及其它污物。

⑵喷沙除锈所用的石英砂应晒干、过筛、砂粒网数为（16~30）网L1砂，喷砂所用压缩空气压力N6kg/cm2,喷距在0.5n）以内，喷角约450。

⑶涂防护漆以前，钢材表面喷砂除锈后，应无砂粒、粉尘、无油污及手、脚印等污物。

⑷预涂防护漆以喷涂为主，涂漆应均匀。

⑸第一度漆未干透前，不得涂笫二度。

底漆未干透前，不得涂面漆。

（6）各种油漆应根据使用要求和说明，认真掌握材料配比数值，并设专人配料，掌握好油漆稠度，搅拌均匀。

现配现用，以免油漆起变化，影响质量，造成浪费。

⑺喷砂所用的设备及工具应有一定的强度、刚度、硬度、并防止杂物堵塞管路。

设备及工具应有专人保管。

确保施工之需。

⑻涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在5〜38度之间，相对湿度不应大于85%。

涂装时构件表面不应有结露；涂装后4小时应保护免受雨淋。

⑼高压无气喷漆设备应按使用说明书妥善使用与保养，当天用完后应彻底清洗，切勿让涂料堵塞管路、阀门及喷嘴等，影响施工，清洗所用溶液应与涂料所用稀释剂相同。

（10）每次除锈或喷漆均要做详细记录。

（11）为便于涂膜外观质量检查和涂膜附着力检验，在涂油漆前应做各种油漆的样板，样板质量应符合设讣要求并可做为涂膜外观质量检查依据。

作各种涂漆样板时应作上述各项记录及质量情况记录。

（12）喷砂除锈及喷涂油漆时，工作人员应注意穿戴好劳动防护用品，并严格按照操作规程操作，喷砂所用空压机、空气罐、油水分离器、砂罐及管路等设施应有专人看管。

喷涂用空压机、无气喷涂机、涂料桶、稀释剂及喷涂管路等也应有专人看护，若发现故障应及时报告排除之。

（13）安全防火。

贮气罐等受压容器在使用前应进行水压试验检查，并检查安全阀、油水分离器、压力表等是否正常。

（⑷涂料和溶剂要求按使用量领取，并应存放在专用库房内。

施工现场应尽量减少积存的涂料和溶剂。

易燃物品的库房严禁烟火。

不准携带火柴、打火机和其他火种进入库房及施工现场。

（15）擦拭涂料用的油污棉纱、破布等物品应集中，并妥善存放在贮有清水的密闭桶中，且不要放置在火源附近，以免引起火灾。

（⑹使用电动工具设备，要注意在移动电线或设备时，应关闭电源后再移动,以保证安全工作。

9、检验

9.1钢材

（1）钢材品种、规格、性能等符合现行国家产品标准和设计要求。

必要时应抽样复验。

（2）钢板厚度及允许偏差应符合产品标准要求。

（3）钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规定：

当钢材的表面有锈蚀、麻点或滑痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差的1/2：

钢材表面的锈蚀等级应符合国家标准GB8923规定的C级；

钢材端面或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。

9.2焊材

（1）焊接材料的品种、规格、性能等应符合现形国家产品标准和设计要求；

（2）焊接材料应通过工艺评定实验。

9.3防腐

（1）涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。

处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。

用铲刀检查和用现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的图片对照观察检查。

（2）涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。

每遍涂层的允许偏差为-5um,总允许偏差为-23umo

（3）构件表面不应误涂、漏涂，涂层表面不应脱皮和返锈等。

涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。

9.4切割下料

（1）钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。

（2）气割允许偏差

项目

允许偏差

零件宽度、长度

+3.0mm

切割面平面度

0.05t,且不应大于2.0

切割深度

0.3

局部缺口深度

1.0

（3）环境温度底于-12度时，不应进行冷矫正和冷弯曲。

（4）矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，滑痕深度不得大于0.5

mm,且不应大于该钢材尽度允许负偏差的1/2。

9.5外型尺寸偏差

（1）钢箱梁下料装前应考虑焊接变形和预留焊接收缩量。

（2）焊后主要检测尺寸内容如下：

项目

允许偏差

检验方法

长度

0

-5.0

用钢尺检查

高度

±3.0

用钢尺检查

拱度

±1/5000

用拉线和钢尺检查

侧弯失高

1/2000且不大于10.0

用拉线吊线和钢尺检查

腹板局部平面度

1.0

用lm直尺和塞尺检查

翼缘板对腹板垂直度

b/100,且不大于3.0

用直角尺和钢尺检查

截面对角线差

5.0

用钢尺检查

腹板至中心线距离

1.5

用钢尺检查

9.6焊接检验

（1）设计要求全焊透的一、二级焊缝应釆用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤。

（2）T型接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接组合焊缝，其焊角尺寸不应小于t/4o

（3）焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷，一、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。

且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。

（4）焊成凹型的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡。

（5）焊缝感官应达到：

外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金

属过渡较平滑，焊渣和飞溅物清除干净。