16工艺管道施工技术方案.docx
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16工艺管道施工技术方案
方案十六、工艺管道施工技术方案
1、概述
陕西神木化学工业有限公司二期40万吨/年甲醇项目包括工艺装置，空分装置，锅炉、发电装置，供电、供水公用装置等单位工程的建筑工程和设备、工艺管道、电气、自控及附属设施的安装工程。
管道材质包括碳钢、合金钢、不锈钢和铝管。
1.1工程特点
1.1.1管道材质特殊，除碳钢、不锈钢以外，主要还有铝管，焊接难度大，施工前应对焊工进行特殊材质的焊前培训及焊接工艺评定工作。
1.1.2空分装置管道介质种类多，而且大部分为低温管线，主要集中在冷箱内及外部液氧、液氮、液氩等介质的管道，因此对于管道的焊接安装要求高，质量验收严格。
1.1.3空分装置属易燃易爆装置，且产品纯度要求高，施工时对管道内部清洁度要求相当高，因此碳钢管应进行酸洗、钝化，不锈钢管、铝管应进行脱脂，所有处理好的管口均应要求采取可靠的保护措施，封扎牢固，安装时再拆除。
1.1.4整个空分装置布局紧凑，尤其在冷箱内施工，操作空间小，工艺配管、电气、仪表等专业空间交叉作业多，施工难度大，危险性大，需采取特殊的技术措施和安全措施。
1.1.5气化装置工艺先进，介质为易燃易爆物，施工要求高，特别是对管道的安装和焊接的要求特别严格。
管道密集布置在装置内，管道施工有大量的高空作业。
1.1.6对于和大型动设备机组（空压机、增压机等）连接的管道，均要求无应力配管，管道对中、找正、支吊架焊接安装，必须精心施工，确保施工质量。
鉴于我公司多年来对甲醇工艺的熟悉，因此要求所有参加本工程施工的人员应充分了解甲醇技术，结合以往施工经验，这样，就给我们的工艺施工各项管理工作提出了更高的要求，必须引起参加施工人员的高度重视。
本方案不包括管道的防腐绝热及清洗等内容。
1.2、编制依据
本方案编制依据以下资料：
1.2.1本工程施工招标文件、会议纪要和相关资料。
1.2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
1.2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
1.2.4《铝及合金焊接技术规程》GBJ1222-92
1.2.5《氧气及相关气体安全技术规程》GB16912-1997
1.2.6《空分分离设备用氧气管道技术条件》JB5902-92
1.2.7《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-93
2、施工工序
材料验收
备料计划
图纸会审
材料发放
现场准备
开工报告
施工方案
标记移植
领料
焊材的管理
施工准备
方案交底
焊缝外观检查
焊接
下料预制
返修
安装
阀门试压
无损检测
系统裸冷
吹扫
系统严密性试验
压力试验
三查四定
系统开车
防腐绝热
3、施工前的准备工作
3.1现场条件的准备
3.1.1现场设立管道预制车间及材料存放间，管道预制车间为封闭结构，能有效防止风雨侵入，内部应铺设钢平台.
3.1.2在材料的堆放过程中，各种材质的管道及管件应分类堆放并挂牌标记，铝管应堆放在平台板铺设的橡胶垫上，不锈钢应堆放在道木上，并与碳钢管隔离，其它各类材料也应分类堆放，特殊管件应挂牌保管，小、易丢失的管件应整齐摆放在材料货架上。
3.1.3现场暂设、施工用水、用电已经接通，满足施工使用要求，各类机械设备已进点就位。
3.2技术准备
3.2.1组织参加施工的技术人员和作业班组对图纸、规范及设计文件等进行学习，使其熟悉装置的工艺流程、工程特点，质量关键和施工难点重点。
3.2.2组织工程技术人员认真进行图纸会审，并将施工方案的意图向施工班组进行交底。
3.2.3做好特殊材质的焊工培训、考试工作，使所有焊工持证上岗，并保证焊接工艺评定的完整。
4、材料的验收
4.1检验依据
4.1.1《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
4.1.2有关中方及外方材料的检验标准
4.1.3供应商提供的装箱单、合格证及其它有关质量文件
4.2验收要求
4.2.1全部管子应进行外观检查，其表面应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、折皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷。
4.2.2各种材质与规格的管子应按规范规定进行检查，检查直径、壁厚、弯曲度，均应符合材料标准的规定。
4.2.3全部阀门应做外观检查，并检查下列项目：
（1）阀门型号、规格、铭牌、编号、压力等级、材质标注应符合图纸设计
要求。
（2）外部和可见的内表面，螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，铸造阀体
应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等有害性缺陷，锻体阀件应无裂纹、拆皱、重皮、锈蚀、凹陷等。
（3）阀门到现场后，应按每批的同制造厂、同规格、同型号按比例进行抽
查强度试验和严密性试验。
4.2.4对于设备厂家提供的管道、管件及阀门等应按照要求进行验收。
4.2.5所有材料必须符国内国外标准要求，必须具备出厂合格证和质量证书。
必要时对采购的材料进行抽检。
5、管道预制
5.1管道下料、坡口加工
5.1.1所有管子按单线图下料，必须进行钢号移植。
各种材质的管道预制时分开进行，预制完毕要作好标记。
5.1.2切割直管、弯管之前，必须由专人进行标志移植（距管端150mm）：
对碳钢，可使用钢印，并用油漆画上标志；对不锈钢及铝管、可用记号笔标志
5.1.3公称直径小于50mm的碳钢管一律采用砂轮机切割。
5.1.4对不锈钢管的切割，必须使用专用的砂轮片或等离子弧切割时，机械加工坡口。
5.1.5碳钢管采用砂轮机切割，车床加工坡口、密封面及螺纹。
当采用氧-乙炔焰切割时，应清理表面氧化层，坡口用锉刀修理。
5.1.6铝管采用专用砂轮片切割，并且用锉刀修理坡口。
5.1.7铝管搬运时，严禁使用吊钩机械爪，须轻拿轻放，小心碰损，下料时宜用记号笔和铅笔，不得使用尖锐的画规。
5.2管道组对
5.2.1管道预制过程中要充分考虑现场条件，方便运输和安装来确定预制深度和活口位置，以便安装时调整，仪表一次元件开孔预制时应按图同时进行加工。
5.2.2管道组成件应按单线图规定的数量、规格、材质选配，并应按单线图标明管系号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。
5.2.3组对时，壁厚相同的管子、管件应做到内壁平齐，内壁错边量应符合规范要求；当壁厚不同时，内壁、外壁错边量都应符合规范要求。
5.2.4钢板卷管组对时，两纵缝间距应大于100mm。
支管外壁距焊缝不宜小于50mm。
5.2.4预制管段应具有足够的刚性，必要时可进行加固，以保证存放运输过程中不产生变形。
5.2.5预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，保持管内清洁。
6、管道的安装
6.1安装前应具备的条件
6.1.1与管道有关的土建工程已经检查合格（如：
综合管架），满足安装要求。
6.1.2与管道连接的设备找正合格并满足工艺管道安装要求。
6.1.3所有预制好的管段、阀门等均符合图纸和设计要求，内部清理干净。
6.1.4其他准备工作已经就绪，人员、机具安排到位。
6.2安装的一般要求
6.2.1预制管道应按照管道的序号进行安装。
6.2.2管道安装前应对法兰密封面及垫片检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。
6.2.3法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
6.2.4法兰连接应保持同轴，其螺栓孔偏差不得超过孔径的5%，螺栓安装应方向一致，伸出的螺母的长度一致，螺母带材料印记的一面不得对着法兰，以保证材料标记随时可以看到。
6.2.5管道设计温度高于100℃或低于0℃及露天装置的螺栓，螺母应涂二硫化钼油脂、石墨机油等。
6.2.6管子对口时应检查平直度，在距离接口中心200mm处测量，允许偏差1mm/m，但全长允许偏差最大不超过10mm。
6.2.7管道需要预拉伸或压缩的，应符合设计规定。
6.2.8管道焊缝的位置应符合规范的要求，直管段两环缝间距不小于100mm，焊缝距弯管起弯点不得小于100mm，且不小于管外径。
6.2.9管道安装过程中，不得在管道的焊缝处开孔，如必须开孔，焊缝应经无损检测合格。
6.2.10管道上仪表接点的开孔和焊接应在管道安装前进行。
6.2.11穿越墙或楼板的管道应加套管，焊缝不得置于套管内，套管与工艺管道之间应加石棉和其它不燃性材料填塞。
6.2.12管道在安装过程中有间断时，应及时封闭敞开的管口。
6.2.13管道安装的允许偏差因符合下表的规定：
项目名称
允许偏差（mm）
坐标
架空及地沟
室外
25
室内
15
标高
架空及地沟
室外
±20
室内
±15
水平管道平直度
DN≤100
2L‰，最大50
DN＞100
3L‰，最大80
立管铅垂度
5L‰，最大30
成排管道间距
15
交叉管的外壁或绝热层间距
20
6.3不锈钢管的安装要求
6.3.1安装时，不得用铁质工具敲击，应先焊接碳钢管，后焊接不锈钢管，以防止碳钢火花飞溅到不锈钢管的表面，否则，应采取加覆盖物保护。
6.3.2不锈钢管道法兰使用的非金属垫片，其氯离子含量不超过50×10-6（50ppm）。
6.3.3低温管道上的螺栓，安装前应进行冷处理，以消除应力。
6.3.4低温管道的螺栓应在投入运行时进行冷态紧固，冷态紧固应在保持工作温度2h后进行，紧固应适度，并应有安全技术措施，保证施工人员的安全。
6.3.5不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50×10-6（50ppm）的非金属垫层。
6.4铝管的安装要求
6.4.1铝管安装时，应防止其表面被硬物划伤。
6.4.2铝管调直时，宜在管内充砂，用调直器调整，不得用铁锤敲打，调直后，管内应清理干净。
6.4.3螺纹连接的管子，其螺纹部分应涂以石墨甘油。
6.4.4铝管和碳钢管之间应采用橡胶、石棉或木版等予以隔离。
6.4.5冷箱内管道安装，必须严格保证管子外侧与冷箱壁，钢结构之间的最小距离，一般距离大于300mm。
6.5与传动设备连接管道的安装
6.5.1与空压机、增压机、氮压机、泵等传动设备连接的管子，安装前应将管内清理干净。
6.5.2连接传动设备的管道，其固定口应远离设备口，以避免焊接应力的影响。
6.5.3管道与传动设备连接前，应在自由状态下，检查法兰的平行度和同轴度，允许偏差应符合下表的规定：
设备转速（r/min）
平行度（mm）
同轴度（mm）
3000～6000
≤0.15
≤0.50
＞6000
≤0.10
≤0.20
6.5.4管道与传动设备最终连接时，应在联轴器上架设百分表监视设备的位移。
当转速大于6000r/min时，其位移值应小于0.02mm；当转速小于或等于6000r/min时，其位移值应小于0.05mm。
6.5.5管道安装合格后，不得施加和承受设计规定以外的任何附加载荷。
6.5.6与传动设备连接的管道在试压、吹扫合格后，应对管道与传动设备的接口进行复位检验，其偏差值应与管道安装前的允许偏差值相符。
6.6阀门、补偿装置的安装
6.6.1阀门安装前，应校对其规格型号，同时还必须按介质流向确定其安装方向，以及手轮的位置应便于操作。
6.6.2当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；以焊接方式连接时，阀门不得关闭，并且焊缝的底层应采用氩弧焊，保证内部的清洁。
6.6.3安全阀安装时，应垂直安装，投入运行时应及时调校安全阀，并且调校后，在工作压力下不得有泄露。
6.6.4冷箱内冷阀安装时，应同时将阀支承、保温外套，波纹管等安装就位，保温外套要与金属满焊。
对保温外套内前阀支撑的上半部分夹紧装置，在配管后冷试验前应去除。
冷阀打开的保温绝缘夹子，应在冷试验及紧固后用带子封上。
6.6.5对膨胀节、补偿器等安装，必须保证对准及无应力连接。
6.7管道支吊架的制安
6.7.1管道支架的形式、材质、位置、加工尺寸等应符合设计要求，不得擅自改动。
6.7.2管道安装时，应及时固定和调整支吊架，支吊架的位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。
6.7.3无位移的管道，其吊架应垂直安装。
有位移的管道，吊点应设在位移的相反方向。
6.7.4固定支架应按设计文件的要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。
6.7.5导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。
其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或按照设计要求安装，绝热层不得妨碍其位移。
6.7.6弹簧支吊架的弹簧高度，应按设计要求安装，并作出记录，弹簧的临时固定件，应在系统安装完毕后，试压、绝热完毕后方可拆除。
6.7.7支吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。
管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。
6.7.8铝管和大口径管道上的阀门，应设置专门支架，不得以管道承重。
6.7.9管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。
6.7.10管道安装时不宜使用临时支吊架。
当使用临时支吊架时，不得与正式支吊架位置相冲突，并应设有明显标志。
在管道安装完毕后应及时拆除。
6.7.11管道安装完毕后，应按照图纸和设计文件规定，逐个核对支吊架的形式和位置。
6.7.12有位移的管道应在负荷运行时，应及时对支吊架进行检查和调整。
7、管道的焊接
7.1焊条的管理
7.1.1现场设立焊条二级库，有专人看管，库内应装有性能良好的去湿机、通风机、干（湿）温度计及焊条烘烤设备，并挂有产品合格证和校验合格证。
7.1.2焊条严格按规范要求分类，按规格摆放整齐，挂标识。
7.1.3焊条库应建立一套完整的焊条保管、发放制度。
7.1.4不同牌号的焊条，同箱烘烤时，应有可靠的隔离措施。
7.1.5对当天现场使用剩余的焊条，应退回焊条库，保管员应作记录，单独放置，待第二天烘烤后，首先发放使用。
7.1.6现场焊条管理员应详细记录焊条的烘烤、发放、回收记录，焊接责任人应经常检查监督并指导工作。
7.2焊前的准备工作
7.2.1各类焊接工艺评定齐全，焊接工艺卡下达施工班组。
7.2.2焊工必须持有本项目的合格证上岗。
7.2.3现场焊接机械准备就绪，使用性能良好。
7.2.4手工钨极氩弧焊采用钨棒，氩气的纯度不低于99.96%。
7.2.5下雨天气，相对湿度大于90%或手工焊风速大于8m/s、氩弧焊风速大于2m/s或焊件温度低于0℃时，除非采取防护措施（如搭设棚子、预热15℃以上等），否则严禁施焊。
7.2.6管子焊接时，应防止产生穿堂风。
7.3焊接方法
7.3.1铝管、厚度在3mm以下的低温不锈钢管、直径小于50mm，壁厚小于3.5mm的碳钢管，一律采用钨极氩弧焊。
7.3.2普通不锈钢管、直径大于50的碳钢管一律采用氩弧焊打底，电焊盖面。
7.3.3动设备机组（空压机、增压机、氮压机等）油系统的管道应全部采用氩弧焊焊接。
7.3.4循环水、冷却水、消防水、蒸汽、排污、冷凝水等管道，采用手工电弧焊。
7.4焊接的一般要求
7.4.1严格按照规定的各类材质的焊接工艺进行焊接。
7.4.2焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、垢、锈、毛刺等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。
7.4.3管子的对口错边量应符合设计要求。
7.4.4焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接工艺及焊材应与正式焊接相同。
7.4.5管道上的临时卡具去除时，碳钢可采用氧-乙炔焰，铝和不锈钢应采用砂轮切割，并打磨至母材平齐，不得伤及母材。
7.4.6焊接时，不得在焊件表面引弧或试验电流，铝管、不锈钢管的表面不得有电弧擦伤缺陷。
7.5碳钢管道的焊接
7.5.1焊条、焊丝选用应满足母材性能、使用条件和施工条件。
7.5.2在焊接根部焊道前，应对焊缝进行检查，当发现缺陷时应处理后方可施焊。
7.5.3施焊工程中，应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。
多层焊的层间接头应错开。
7.5.4焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序。
7.5.5焊接过程中，每条焊缝宜一次性连续焊完。
7.5.6在焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流，短电弧，快速焊的工艺。
7.6铝管的焊接
7.6.1焊接特性：
铝及铝合金具有导热性强而热容量大，线胀系数大，熔点低和高温强度小等特点，焊接难度大，应采取一定的措施，才能保证焊接质量。
7.6.2管件及焊丝的清理，焊丝及破口两侧50mm范围内表面用丙酮清洗干净，用不锈钢丝刷刷去表面氧化膜，露出金属光泽，清理好的破口必须在2小时内焊接，清理好的焊丝放入未用的筒内，必须在8小时内用完，否则重新处理。
7.6.3钨棒选用铈钨棒，氩气钝质不小于99.96%，且含水量不应大于50mg/m3。
7.6.4环境温度不低于5℃，否则应预热至100~200℃方可施焊，相对湿度控制在80%以下。
7.6.5施焊时，在破口附近放一块铝板作引弧板，每次施焊都必须在引弧板上引弧，调好工艺参数后再正式焊接。
7.6.6选用较大焊接电流，在保证焊透及熔点良好的情况下，采用较快的焊接速度，电弧电压在20~30V之间。
7.6.7选用小线能量，以减少熔池存在时间，从而减少气体中氢的溶入，同时又能保证根部焊透。
7.6.8多层焊时，应尽量减少焊接层次，层间温度尽可能低，以≤65℃为宜，每层焊道用不锈钢丝刷清理表面氧化膜，对影响下层焊接质量的加强高弧坑采用钻刀清除不锈钢丝刷刷净。
7.6.9焊接中宜保持焊把、焊丝、工件部位三者之间的空间位置，焊丝与工件之间为10~20°，焊把与工件之间尽量垂直，焊接中一定使焊丝端部始终置于氩气保护之中。
7.6.10采用快送，少送焊丝的方法，以避免焊丝熔合不良的缺陷，影响焊道成型美观。
7.6.11对铝合金—不锈钢特殊接头的施焊，由于这种接头一半是铝，一半是不锈钢，接口处是采用互相胀紧的方法。
因此，在焊一端时，另一端一定要采取可靠的降温措施，以防借口处松脱，并严格控制层间温度尽可能低。
7.6.12焊接中，严禁振动、翻动，需要翻动时，必须待焊缝金属冷却到300℃以下时，再轻轻翻动。
7.6.13焊件焊接时，应采取防变形措施。
焊接顺序应对称进行；壁厚不等的焊件应采取加强拘束措施，防止应力不均匀。
7.6.14焊缝焊好后，应酸洗干净，用细不锈钢丝刷，清除表面焊渣飞溅等。
7.6.15手工钨极氩弧焊工艺参数，见下表：
厚度
（mm）
焊接
层数
焊丝直径
（mm）
钨极直径
（mm）
喷嘴直径
（mm）
焊接电流
（A）
氩气流量
（L/min）
1～3
1
1.6～3.0
1.6～3.2
8～12
40～140
8～12
4～8
2～3
3.0～5.0
2.4～5.0
10～14
140～320
10～16
8～12
3～4
4.0～6.0
4.0～6.4
12～16
240～360
14～20
7.7不锈钢管的焊接
7.7.1破口两侧100mm范围内，涂白垩粉，以防油物污染到焊件表面。
7.7.2在保证焊透及性能良好情况下，选用小工艺规范短电弧和多层多道焊工艺，层间温度不宜过高。
7.7.3抗腐蚀性要求高的双面焊缝，与介质接触面的焊缝应最后施焊。
7.7.4焊接完毕，将表面熔渣及飞溅物清除干净，并对焊缝进行酸洗。
7.8异种钢的焊接
7.8.1对两侧均奥氏体不锈钢时，可根据合金钢含量较低的一侧，或介于两者之间的钢材，选用焊材。
7.8.2对一侧为奥氏体不锈钢时，可选用含镍量较高的不锈钢焊材。
8、焊缝的检验
8.1焊缝外观检查
8.1.1焊缝焊接完后，应立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。
8.1.2焊缝外观质量应符合GB50236-98的规定。
8.2焊缝无损检测
8.2.1引进部分的工艺管道无损探伤比例和焊缝等级的划分、评定应严格执行国外规范标准或供应商提供的技术要求。
8.2.2国内部分工艺管道的无损探伤比例、焊缝等级划分及评定执行GB50235-97和GB50236-98的规定。
8.3所有焊缝随时接受建设单位代表或监理单位代表的检查。
8.4焊缝需抽样进行射线探伤时，其检验位置应由建设单位和施工单位的质检人员共同确定。
8.5对不合格焊缝的返修，返修前应进行质量分析，当同一部位的返修次数超过两次时，应制订返修措施并经焊接技术负责人审批后方可进行返修。
9、管道的压力试验
9.1为了减少试压时增加的临时管线，节省试压时间，提高试压合格率，管道试压工作按系统、片区、压力等级进行，试压前必须编制方案指导施工。
9.2管道试压采用洁净水，当对连有不锈钢管道进行试验和冲洗时，水中的氯离子含量不得超过25×10-6（25ppm），管道试压和冲洗程序执行总包商的规定。
9.3压力试验时，无关人员不得进入。
压力试验完毕，不得在管道上进行修补。
9.4压力试验前，应具备下列条件：
（1）试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。
（2）焊缝和其它待检部位尚未涂漆和绝热。
（3）试验用压力表已经校验，并在周期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5~2倍，压力表不得少于两块。
（4）符合压力试验要求的液体或气体已备齐。
（5）按试验要求，管道已经加固。
（6）待试管道与无关系统已用盲板或采取其它措施隔开。
（7）待试管道上的安全阀、及仪表元件等已经拆下或加以隔离。
（8）试验方案已经批准，并进行了技术交底。
9.5液压试验应遵守下列规定：
（1）试验前，注液体时应排尽空气。
（2）试验时环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时，要采取防冻措施。
（3）管道试验压力为设计压力的1.5倍。
（4）当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。
（5）对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。
液体管道的试验压力以最高点为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。
（6）液压试验压力应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力。
停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。
（7）试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。
排液时要防止形成负压，并不得随地排放。
（8）当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。
消除缺陷后，应重新进行试验。
9.6对输送可燃流体的管道，还必须要进行泄漏性试验，泄漏性试验介质采用空气（即进行气密试验）。
气密试验按下列规定进行：
（1）气密试验压力为设计压力。
（2）气密试验重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。
（3）气密试验用涂刷肥皂水或其它发泡剂的方法进行检查，以不泄漏为合格。
9.7管道在压力试验合格后，由建设单位负责组织吹扫或清洗工作，并在吹洗前编制具体的吹洗方案。
10系统吹扫与清洗
10.1一般规定
①吹扫前应将不能吹洗的设备或系统进行隔离，对于不能参加吹扫的仪表元件、阀芯、滤网、喷咀等应进行拆除，不便拆除的要采取其它方法隔离。
②工作介质为液体的一般用水冲洗，工作介质为气体的，一般用压缩空气吹扫，蒸汽管道一般用蒸汽吹扫。
③吹洗过程中，对不易吹净的地方要用
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