现场焊接施工管理规定要点.docx
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现场焊接施工管理规定要点
1目的
中国石化股份有限公司西南油气分公司元坝气田天然气净化厂项目（以下统称元坝气田天然气净化厂项目）工程施工焊接工作包含大量的设备、管道以及钢结构等的焊接。
特别是工艺管道，输送介质多为含硫、高温、高压、易燃、易爆化工产品，焊接母材材质繁多、复杂，运行工况苛刻，因此对焊接质量要求非常严格。
为保证本项目设备、管道、钢结构的焊接质量能满足要求，建立健全质量管理保证体系，强化施工过程焊接施工控制，使得焊接质量运行总体可控，特制定本规定。
2编制依据
《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010
《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011
《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001
《压力容器》GB150-2011
《压力管道规范——工业管道》GB/T20801-2006
《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》GB/T985.1-2008
《压力容器焊接规程》JB/T4709-2007
《特种设备焊接操作人员考核细则》TSGZ6002-2010
《石油化工有毒可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2011
《石油化工异种钢焊接规程》SH/T3526-2004
《石油化工鉻镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程》SH/T3523-1999
《天然气净化厂装置设备与管道安装工程施工及验收规范》SY/T0460—2000
《承压设备焊接工艺评定》NB/T47014-2011
SEI下发的施工图纸、设计说明等文件
3适用范围
本规定适用于由中国石化工程建设公司（以下统称为SEI）总承包的元坝气田天然气净化厂项目所有建设施工任务中的焊接施工（包含设备组焊、钢结构、管道等的施工）。
4焊接管理目标及组织机构
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4.1焊接管理质量目标
焊接质量应除应符合相关的国家规范要求之外，还必须满足合同要求。
本项目要求焊接一次合格率达到98%，争创国家级优质工程。
4.2
焊接管理组织机构
图1焊接管理组织结构
4.3职责
项目经理：
工程质量第一责任人；
项目副经理：
对项目经理负责；
质量经理：
工程焊接质量管理直接责任人，对项目经理、副经理负责；
区域焊接工程师、无损检测工程师：
工程焊接质量现场管理、日常管理；
焊工培训考试中心：
专门负责焊工上岗培训、考试的组织；
负责考试试件材料准备、考试安排、试件无损检测委托、核发上岗证；
各承包商质量管理部门：
执行焊接质量管理规定、现场焊接质量控制。
4.4质量控制程序
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5焊接一般规定
5.1焊接工艺评定
各承包商应根据施工图纸和设计文件资料，编制焊接工艺评定计划。
列出焊接工艺评定一览表，并详细阐明已有评定，需做的工艺评定，对评定材料（母材、焊材）、评定时间和地点等内容作出详细安排。
焊接工艺评定主要依据NB/T47014-2011实施，焊接工艺规程（WPS）的具体格式和封面格式，可根据GB50236-2011的推荐格式（附录A）并结合本项目的特点作出统一规定。
焊接工艺评定报告和焊接工艺规程的审查按照B级“共检”要求执行。
对于合格的工艺评定必须进行报验。
重要设备和特种合金钢管道的焊接要通过科学的论证，编制详细的焊接施工方案及施工措施，报技术质量控制部门批准后方可施焊。
5.2焊接材料管理规定
5.2.1焊接用主材（即母材）
焊接进行作业前，必须由本单位核实所焊接主材（即母材）有无经过入场报验，并核实有无相应的焊接工艺评定，且质量证明文件齐全（对于由于色标不清楚或材质不明的材料应进行光谱检测确定材质）方可进行焊接。
5.2.2焊材
1）焊材按入库批次、种类、牌号、规格、批号与焊材质量证明书进行核对，无误后向标段监理报验。
2）低氢型焊条有要求时应进行扩散氢含量复验。
3）建立设备齐全、完好的焊条二级库，指定专人管理，建立完善的焊条领用、保管、贮存、烘烤、发放、回收制度并做好相应的纪录。
4）焊工领用焊条，必须持施工技术人员或焊接工程师开据的焊条领用单，且拿保温筒领取焊条，焊条发放人员要做好详细的发放、回收及各种记录。
严禁在现场使用未经烘烤的焊条；对于焊丝，在使用前应确认有无生锈，如有生锈需除锈后方可使用。
如有现场不符合保温要求的焊条经相关方查出达到三次的，取消焊工和焊条发放人员的作业资格并予以全场通报。
5.2.3焊接用气体的管理
焊接用气体入场合格证应当备案记录，按批次分类别存放。
一般对焊接施工用气体要求如下：
1）CO2气体保护焊用的纯度不低于99.5%（体积比），其含水率不超0.005%（质量比）。
当瓶内气压低于1MPa时应停止使用；
2）氩弧焊所采用的氩气应符合现行国家标准《氩气》GB4842的规定，且纯度不应低于99.99%；铝镁管道所采用的氩气纯度不低于99.999%；
5.3焊接施工设备管理规定
1）焊接设备应尽量选用方法先进、自动化程度高的完好焊接设备，以降低返修率、提高生产率。
2）现场施工承包单位开工前，需将现场焊接机具以书面形式报验。
设备上的仪表应经国家法定计量质量检测单位鉴定、仪表应在鉴定有效期内，过期重新报检。
保证电焊机操作安全可靠，电流调整灵活，且电流表、电压表经过校验合格。
经相关方面检查合格后方能进入施工现场。
3）承包商应对焊接设备建立操作规范和定期维修制度，重要的或复杂的焊接设备应有专人管理、使用和维护。
经常保持各种接头或接线柱接触良好牢靠，经常检查易损件，保持焊接设备的清洁，定期用干燥的压缩空气吹净焊机内的灰尘，工作完毕或临时离开工作场地时，必须切断电源，整理现场。
4）焊接设备在使用和维护焊接设备中的注意事项
A.焊接设备在每次使用前都应检查动力线和焊接电缆的接线有无异样，所有接线柱接触是否良好和紧固，设备及外壳是否接地良好等；
B.注意焊接设备的工作环境，环境温度不得超过40℃，相对湿度不得超过85%；
C.应在空载状态下启动、调解焊接电流和变换电源极性；
D.焊接设备启动并空载运行时，应观察、听有无异常现象，设备运转正常后再操作使用。
例如，直流焊机的冷却风扇是否转动，转动速度和方向是否正确等；
E.焊接设备应在通风、干燥、不靠近高温、空气中粉尘少的地方运行；若露天使用，要有防雨防晒措施。
5.4焊接施工环境条件的管理
焊接作业的环境应满足以下要求：
1）环境温度不低于零度；
2）手工电弧焊操作时周围风速不大于8米/秒；氩弧焊、CO2气体保护焊风速不大于2米/秒；
3）焊接电弧1米范围内焊接相对湿度不大于90%；
4）当环境温度小于0℃（对于不锈钢温度小于-5℃）时，对不预热的钢材焊接前应在施焊环境处100mm范围内预热15℃以上，当环境温度低于-10℃时，必须采取采暖措施。
5）焊件表面无潮湿和覆盖雨雪；雨雪及刮风天时焊工和焊件要有保护措施。
5.5焊接工艺的管理
5.5.1焊接方法
1）根据焊接工程的具体特点选择相应的焊接方法，焊接施工方法包括手工钨极气体保护焊（氩弧焊）、手工电弧焊、氩电联焊、熔化极气体保护焊（二保焊）、埋弧焊、气体焊接以及自动焊。
2）按照焊接施工程序，进行焊接工艺评定，再按照焊接工艺评定制定焊接工艺指导书。
3）焊接施工作业中，要按照焊接作业指导书的具体要求，严格控制其焊接的各种工艺参数：
焊接电流、电压、焊接速度、热输入量等。
5.5.2焊接施工管理规定
5.5.2.1焊接作业前条件确认
1）施工图纸已交底；
2）待焊接材料已有相应的焊接工艺评定；
3）焊材已按要求烘烤；
4）焊工上岗证齐全；
5）有相应的作业指导书；
6）焊工及配合施焊人员已熟悉掌握施焊工艺及注意要点。
5.5.2.2焊接施工前材料处理
1）在施工前，应对材料焊接部位进行必要的处理。
对管道或钢材料，首先应彻底去除焊接部位（焊道两侧20mm范围内）的铁锈、油漆、油脂等杂物，保证施焊部位清洁。
2）焊接材料为管道的，应依照规范要求加工管道坡口，经对口完毕后方可施焊；管道对口时应依据规范要求，留有足够的焊口间隙。
3）焊接材料为型钢的，尤其是大规格型钢，除需清理焊口外，也应按要求加工坡口，以保证焊接质量。
特别需要说明的是，为保证对接后的型钢具有更好的力学性能，用于屋面、柱、梁、起重机（电动葫芦）轨道的型钢需要对接时，要求对接焊缝必须为45°斜接，应避免出现垂直焊缝。
4）管道及型钢焊接时的坡口形式及要求
碳钢、合金钢材料常用坡口形式及要求详见图2.
图3焊口加工形式及要求
5）焊条在使用前必须按要求进行烘烤，并由焊条管理人员认真填写焊条烘烤纪录；在使用过程中，采取保温桶存放。
6）焊丝在使用前必须除去铁锈、油污。
7）对于合金钢材料，焊后要及时进行焊后热处理。
5.5.2.3焊接施工过程管理
1）施焊过程中焊工应正确地按照焊接工艺指导书进行操作；
2）对于依据规范要求需要进行预热后才能进行焊接的合金钢、厚壁碳钢等工艺管道材料，必须按照规范进行焊前预热方可进行焊接。
焊前预热一般采用电加热方式进行，在无法进行电加热时，也可采用均匀的火焰烘烤加热方式；对于需要分多次焊接的（如需要进行分阶段进行无损检测的厚壁工艺管道等焊口），在再次开始焊接前亦需进行焊前预热；在焊接结束后，应对焊口及时进行保温处理后后热处理；
3）焊工严禁在坡口以外的焊件表面引弧、收弧或试验电流；
4）采用氩弧焊打底工艺时，对含鉻量大于或等于3%或合金元素总含量大于5%的焊件，焊缝内侧应充氩气或其它保护气体或采取其它防止内侧焊缝金属被氧化的措施；
5）对于多层焊的层间接头应错开至少50mm；
6）焊接接头应确保引弧、收弧处质量，收弧时应将弧坑填满；
7）除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完。
如因故中断，应采取防裂措施。
再焊时必须进行检查，确认无裂纹后方可继续施焊。
8）对于有热处理要求的工艺管道焊口，在焊接完毕后应及时进行焊后热处理。
5.6焊接施工质量的检查规定
1）焊接前，必须经过EPC的专职工程师、监理检查确认，方可施焊。
2）焊接施工完毕，要对焊缝的焊接质量进行检查，检查内容：
焊缝的飞溅，焊缝的余高、咬边等缺陷。
3）按照施工设计和规范的要求，对焊缝进行无损检测：
包括射线检测、着色检查、超声波检测和磁粉检查。
建立焊缝无损检测记录台账（通过电脑建立有效的数据库，以保证焊接质量的管理）。
5.7焊口的预热管理
1）预热方法：
火焰加热或电加热。
2）预热温度：
按照规范要求，控制预热温度。
3）预热记录：
及时、完整、真实，符合要求。
5.8焊口的酸洗、钝化
1）控制酸洗、钝化的溶液配方。
2）酸洗、钝化的温度。
3）酸洗、钝化的时间。
5.9焊缝热处理管理
1）热处理的升温速度。
2）热处理恒温温度。
3）热处理恒温时间。
4）热处理的冷却速度。
5.10焊缝的返修管理规定
1）返修的焊缝必须建立台账。
2）制定返修措施，做好返修记录。
6焊工管理规定
6.1.1焊工准入制度
每一名进入元坝气田天然气净化厂项目进行焊接作业的焊工，必须经过资格审查和上岗考试。
经审核合格并考试合格，且通过标段监理“合格焊工报验”资料审查、SEI签发“上岗证”后方可入场进行焊接作业。
6.1.2焊工管理
1）对焊工的日常管理
每一名具备焊接作业资质的焊工（已通过资格审查、上岗考试合格、已由SEI签发“上岗证”），在施工作业过程中必须持证上岗，并随时配合建设单位、监理单位及SEI管理人员的抽查。
在焊接作业过程中必须严格遵守“焊接工艺规程”的有关要求和现场HSE管理要求。
焊工对所焊接部位负有全部的责任，在焊接作业完毕后，应在焊口附近标注可追述性标识。
过程中各焊工所属单位应对焊工实行动态管理，准确掌握并如实上报焊工的动态，对于因违纪违规等原因被清除出场、因个人其它原因退场或超过15天不在现场的，所属单位必须及时收回并上缴焊工上岗证。
同时，应从合格焊工资料、合格焊工数据库中删除该焊工资料。
2）对焊工的动态考核
焊工所属单位应对焊工进行定期的考核，以每名焊工当期焊接一次拍片合格率为依据，对上岗焊工按周进行定期考核。
具体考核指标如下：
一次拍片合格率98%（按片计，包含98%）以上，评定等级为优；
一次拍片合格率低于98%（按片计），但在96%（包含96%）以上，评定等级为良；
一次拍片合格率低于96%（按片计），但在90%（包含90%）以上，评定等级为合格；
一次拍片合格率低于90%（按片计），评定等级为不合格；
3）对焊工的奖惩
当个人合格率评定等级为“优”时，焊工应给予奖励；
当个人合格率评定等级为“良”时，焊工可接受；
当个人合格率评定等级为“合格”时，焊工可接受，但是焊工应给予警告以防止个人合格率进一步降低；
当个人合格率（以片计）低于90%时，暂扣该焊工上岗证，进行焊接技能培训。
具体奖罚标准：
序号
一次拍片合格率（X）
施工单位
焊接人员
奖励
处罚
奖励
处罚
1
＞98%
0元/张
0元
3元/张
0元
2
98%≥X≥96%
0元/张
0元
1元/张
0元
3
96%＞X＞92%
0元/张
0元
0元/张
0元
4
92%≥X
0元/张
30元
0元/张
0元
（焊接一次拍片数≥50张）
4）拍片结束后第三个工作日，无损检测中心需将本次拍片的结果通知SEI质量部门，对不合格片位，SEI质量部门需安排焊接负责人员督促施工方在3个工作日内返修完整，并提出再次拍片申请。
（“返修无损检测返修申请单”见附页3）无。
无损检测中心于每月xx日将“X光拍片统计报告”提交SEI质量部门，SEI质量部门于次月第一个工作日提交奖罚单。
5）焊工动态管理
对于考试并取得上岗证的焊工，要及时上报合格焊工报验资料（附合格焊工登记表SH/T3503-J113）报SEI施工部区域主管工程师、监理审核。
同时，由承包商及时建立、更新“焊工编号对照表”（详见附件3）以备查询。
为便于实时掌握焊工动态，承包商必须建立“焊工动态管理表”（详见附件4），及时更新焊工信息。
对于离开现场的焊工，在离场前应收回其上岗作业证，并在“焊工动态管理表”中注明离厂时间。
承包商应将“焊工编号对照表”、“焊工动态管理表”电子版及时更新后发送给SEI区域专业负责人员。
6）焊工再培训
对在初次考核或定期考核中被暂扣上岗证的焊工，承包商对该类焊工应进行不少于一周的培训，重新审请上岗资格的考试，再次考试不合格，取消上岗考试资格，清退施工现场。
7焊接工程可追溯性管理
在施工过程中对焊接工程量必须严格进行控制，实时掌握焊接工作进度。
对于管道焊接施工，其工程量一般以焊接日报的形式予以及时控制。
焊接日报具体内容应包含管道编号（管线号、单线图号）焊口编号、焊工号、焊接日期等关键内容。
焊接日报格式可参照SH/T3543-2007中的表SH/T3543-G403填报；承包商要对焊接数据库及时更新。
承包商可对SH/T3543-G403表格进行适当的更改（但不得减项），以便更加详尽地体现焊接动态，但至少应包含下表1所示内容。
对于现场焊接的管道、设备焊口，应及时进行焊口标识。
焊口标识标注应整洁、清晰。
对于不需进行热处理的管道、设备焊口标识距离焊口不得少于50mm的位置；需要进行热处理的焊口标识距离焊口不得少于150mm。
焊口标识中应包含以下信息：
1）管线号（设备位号）；2）焊口号；3）材质；4）焊工号；5）焊接日期。
此外，在相应的管道单线图（设备排版图）上除需清晰标注焊接信息，还需标注无损检测信息，如焊口进行射线检测的，标注“RT”,进行超声检查的，标注“UT”等。
表1管道焊接纪录样表
8无损检测
焊接完毕的焊口，必须按照设计要求依据国家或行业规范进行无损检测。
钢结构一般采取超声波或渗透检测；管道一般进行射线、超声波、磁粉、渗透中的一种或者某几种方式结合进行检测。
无损检测由SEI委托的第三方检测单位实施。
无损检测管理规定详见无损检测专项管理规定。
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