煤矿顺槽综合防突措施.docx
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煤矿顺槽综合防突措施
第一章概况
编制依据
1、国家安全生产监督管理总局颁布的《防治煤与瓦斯突出规定》。
2、《煤矿安全规程》（2010版）和局发有关文件。
3、生产部下发的施工设计。
4、通风技术部设计的通风系统图。
工作面瓦斯地质及巷道邻近区域布置基本情况
1、201中顺槽掘进工作面位于副井-400以西，东为副井，南、西、北为未开采区，B4煤层产于上二叠系上统老山段，结构复杂，断层多，煤层平均厚度为0.8-1.0m，走向NE50°～55°，倾向NE320°～325°，煤层产状变化较大。
2、根据生产技术部的设计，201中顺槽掘进总长约140m。
巷道断面为梯形，上净宽2.2米，下净宽2.6米，巷中线处净高2.0米，断面积为4.8米2，该巷沿B4上煤层顶板掘进的半煤岩巷道，201中顺槽半煤巷是为工作面开采的运输巷，此140m左右未掘巷道处于未解放区，且构造复杂，断层多，裂隙发育。
由于尚未进行瓦斯压力、瓦斯解析指标测定，参考临近尚庄矿-300水平为突出煤层，因此该区域煤与瓦斯突出危险性较大，按突出危险性工作面进行管理。
地质构造瓦斯地质
一、地质构造、顶底板性质、煤层结构及邻近工作面矿压显现情况
1、地质构造
201中顺槽半煤巷区域属未开采区，巷道施工受地质构造影响大，可能断层较为发育，褶皱较多在掘进过程中必须严格执行“有疑必探，先探后掘”原则，遇到断层时及时补充相应的过断层防瓦斯突出措施。
2、煤层顶板性质
岩石名称
厚度m
岩性特征
老顶
细粉砂岩
8～10
为深灰色砂质页岩与细粉砂岩，偶侠团块状菱铁矿结核。
直接顶
砂质页岩
4.3～7
为深灰色炭质砂质页岩，具团块状偶夹薄层状条带砂岩。
伪顶
炭质页岩
0.05～0.1
为深灰色炭质页岩，极破碎，随掘进时垮落。
3、B4上煤层赋存状态及结构
煤层名称
厚度
平均厚度
硬度
备注
B4上
0.8-1.0m
0.9m
0.5m～1m
走向
倾向
倾角（°）
NE50°-55°
NE320°-325°
3-15°
4、煤层底板性质
伪底
浅灰色粘土质泥岩
0.2～0.5
为浅灰色粘土质泥岩，遇水膨胀，易底鼓。
直接底
粘土质粉砂岩
1.5～2.5
为暗灰色粘土质砂质页岩，产植物根茎化石。
老底
细砂岩
为深灰色结核粉砂岩，含浅白色团块状结核，往下为浅灰色结核～中粒石英砂岩。
4、邻近工作面矿压资料
二、施工过程中将会遇到何种地质构造
201中顺槽区域构造复杂，根据邻巷所揭露的断层，预计201中顺槽有一条落差1m-2m的正断层，其产状为：
走向NE150°-160°、倾角45°-50°。
三、水文、瓦斯地质、煤层自燃发火期、煤尘爆炸指数、煤层瓦斯涌出量等说明
1、水文地质
预计在该回风巷的掘进过程中，水文地质条件相对简单，但在遇断层时，估计有少量断层裂隙水。
2、瓦斯地质
本区域煤层为一向斜构造，煤层硬度中等，地质构造较为复杂。
201中顺槽掘进工作面属于瓦斯未解放区域内，掘进过程中遇断层，煤体结构可能受到一定程度破坏，其中瓦斯含量及瓦斯压力也将明显的增大，瓦斯绝对涌出量也将明显增大。
3、煤层自燃发火期
煤层具有自燃发火危险。
4、煤尘爆炸指数
煤尘具有爆炸性。
5、煤层瓦斯涌出量
绝对涌出量
1.53m3/min
相对涌出量
3.56m3/吨
四、其它需要说明的问题
1、在过断层时，施工单位及通风部应加强过断层的瓦斯及顶板管理。
2、地温22～26度，地压随掘进及采动显现明显。
第二章通风系统（见通风系统图）
通风线路
新鲜风：
201中顺槽半煤巷进风：
副井→-360甩道车场→201运输巷→当头
乏风：
201中顺槽半煤巷回风：
当头→201运输巷→360回风措巷→风井→地面。
风量计算
1、按稀释CH4浓度不超过1%计算。
Q=100·q·K=100×1.53*1.5=230m3/分：
绝对瓦斯涌出量为1.53m3/min：
配风系数取1.5100：
《煤矿安全规程》规定瓦斯限度最大1%。
2、按炸药消耗量计算：
Q=25A=25×4.5=113m3/分式中：
A：
每循环爆破炸药消耗量取4.5kg，25：
排放每公斤炸药烟尘需风量。
3、按最多作业人员计算：
Q=4N=4×20=80m3/min
式中N-最多作业人员数取20人。
4-《煤矿安全规程》规定每人需风量4.0m3/min
根据以上计算最大风量值为230m3/min，为该当头设计风量。
4、风速检验：
V=Q/60S大=230/60*4.8=0.8（m/s）,025m/s<0.8m/s<4m/s,风速符合《煤矿安全规程》规定。
风机型号：
根据垱头需风量，选用FBD-№6.0型的2×15KW风机，能够满足安全生产需要。
风筒选用600mm阻燃风筒，201中顺槽半煤巷风机安装在360甩道车场。
201中顺槽半煤巷应配备双风机双电源并能实现自动切换。
供电实行“三专两闭锁”。
监控系统：
瓦斯监控仪的安装和使用根据《规程》第168条、170条之规定，并要求矿井安全监控中心站24小时监控掘进工作面瓦斯浓度变化及被控设备的通、断状态和完善故障闭锁功能，发现问题必须及时汇报并组织进行处理，确保监控设施正常使用。
当头探头T1距当头回风侧5米，报警浓度为≥0.9%，断电浓度为≥1.5%，巷中探头T2距回风巷口10-15米处，报警浓度为≥0.9%，断电浓度为≥0.9%，。
断电范围：
掘进当头及巷道内全部非本质安全型电气设备。
复电点均为＜0.9%瓦斯，通风部定期派人与瓦斯员校对探头，保证能准确断电报警。
当头推进后，当头探头由瓦斯员负责移动，探头到当头的距离不得超过5M。
探头严禁挂在风筒口新鲜风流射程内。
施工单位或其它人员严禁调动、移动和损坏探头。
第三章区域综合防突措施
区域性突出危险性预测
本区域B4上、煤层结构复杂、硬度中等，煤层厚度平均在0.8—1.0m左右。
未掘巷道处于未解放区，且构造复杂，断层多，裂隙发育。
-400水平还未进行突出危险性鉴定工作，借鉴临近尚庄矿-300水平为突出煤层。
因此该区域煤与瓦斯突出危险性较大，因此201中顺槽掘进工作面按突出危险性工作面进行管理。
区域性防突措施
（一）顺层超前预抽
1、巷道开门进尺3米后，立即停止进尺，进行第一循环迎头超前预抽深孔施工，钻孔抽放半径不得大于1.5米，钻孔抽放范围控制在巷道轮廓线上、下两帮各15米，超前预抽深孔必须留有20米以上超前距；钻孔直径φ65mm，孔深20米-60米；设计钻孔共30个，其中当头钻孔10个，按一排布孔，左、右帮各10个。
2、垱头进尺到第一次深孔允许进尺位置后，由通风队在迎头开始进行第二循环深孔施工；第二循环开始删除帮上G（G’）～J（J’）8个钻孔，共设计22个抽放孔。
抽放钻孔深度：
当头孔深为60米，两邦钻孔孔深分别为62～20m。
当头开孔间距0.20m，钻孔施工距底板高为0.6-0.90m，终孔间距2.8m，钻孔抽放范围控制在201北风巷巷道轮廓线上、下两帮各15米，前方60米。
（钻孔参数详见设计图）。
3、如果施工顺层钻孔深度无法达到60米时，深孔允许进尺根据钻孔深度计算，必须确保顺层超前钻孔留有20米超前距。
4、深孔允许进尺根据钻孔深度计算，在下一循环迎头深孔施工前，上一个循环超前深孔必须保持有20米超前距。
（二）顺层预抽钻孔施工封孔注意事项
1、封孔材料：
聚胺酯、水泥砂浆、PE管；
2、封孔要求：
采用聚胺酯、水泥砂浆混合封孔，预抽管靠孔底一侧距预抽管末端2米处采用聚氨酯进行封孔，封孔长度不得少于10m。
3、封孔完毕后，接上抽放管路进行抽放，孔口负压不小于13Kpa。
4、抽放期间，通风队必须每天安排人员对抽放常数测定，并建立台账，填写抽放报表，报告总工程师、通风副总、通风部等。
（三）抽放系统
抽放泵：
采用2BEA-253/1移动抽放泵。
安装位置：
-360甩道车场。
抽放管路：
当头→201回风措巷→201回风石门→风井
抽放时间必须保证钻孔控制范围的煤层瓦斯含量降到8m3/T以下，否则应继续抽放。
区域性防突措施效果检验
1、201中顺槽所在区域经采取预抽顺层瓦斯的区域防突措施后，采用顺层残存瓦斯含量测定，进行区域措施效果检验。
钻孔经预抽后，通风部及时统计瓦斯抽出及风排量，当计算煤体瓦斯含量在8m3/t以下时，在按要求进尺前，进行卸压煤体残存瓦斯实际含量测定，孔深在20-30米之间，经检测瓦斯含量低于8m3/t，则区域防治措施有效，为无突出危险。
由施工单位在垱头施工3个效果检验孔，孔深10米，孔径65mm，钻孔的控制范围巷道轮廓线外4米。
呈扇形布置，经效果检验未超临界指标，则由通风部出具瓦斯抽放效果评价报告，报总工程师审批后，并下发相关单位，则允许进尺，否则即为突出危险区，预抽防突措施无效，须重新采取区域防突措施。
2、迎头在该区域恢复进尺后，每掘进20-30米进行一次区域效果检验，即在迎头前方用钻机施工一个20-30m的钻孔取煤样，进行卸压煤体残存瓦斯实际含量测定，经检测瓦斯含量低于8m3/t，则区域防治措施有效，为无突出危险。
由施工单位进尺至留有20米超前距为止。
经检测瓦斯含量大于8m3/t，或在检验期间施工钻孔时有喷孔、顶钻等其它明显突出预兆时，则为突出危险区，须立即停止掘进，重新采取区域性顺层预抽钻孔防突措施。
3、附：
煤层瓦斯含量测定的步骤
仪器、仪表：
空盒计、DGC型煤样罐（容积1650ml、筒径65mm）、煤样筛（分大、小两种孔径）、测量管、秒表、手表、卡钳、6寸扳手。
1）在施工地点，用空盒计测定现场的大气压和温度；
2）用测量管装满水，使水的刻度在零刻度上，并作好记录；
3）由抽放队用ZK-150型钻机、孔径65mm的钻头、孔径42mm的钻杆，在当头施工一个钻孔，孔深在20-30m之间；
4）当钻孔深度达到预定孔深（20-30m）时，用手表记录当时的时间，用煤样筛接取煤样，大孔径的筛子放在上面，小孔径的筛子在下面重叠在一起，同时启动秒表，开始记录取样时间到取样结束时间，一般在5min之内，取好煤样后，立即装入煤样罐内，时间控制在2min之内，煤样量必须在罐内一半以上，不少于500g，并旋紧煤样罐闸阀，取样结束；
5）煤样装好后，用皮管把煤样筒与装好水的测量管相连，打开闸阀开始进行井下瓦斯解吸，并记录好起始时间，以后每隔1min读取瓦斯的解吸量并作好记录，一直到读完30min为止，如中途测量管的水用完，则需重新装水，装水后记录第二次、第三次初始刻度，装水时间控制在2-3min，然后继续进行解吸，第一次与第二次、第三次解吸时间共为30min（中途装水时间包括在内）；
6）当瓦斯解吸30min结束后，立即关闭煤样罐闸阀，并用卡钳旋紧罐盖，留好煤样准备送瓦斯研究所进行煤样的第二次、第三次解吸；
7）瓦斯研究所根据井下煤样瓦斯解吸30min的解吸量，计算出煤层瓦斯含量Q1值，通过第二次、第三次的瓦斯解吸，计算出煤层瓦斯含量Q2、Q3值，然后把Q1值、Q2值、Q3值加起来就是所测的煤层瓦斯含量；
8）附表：
现场取样解吸记录表
钻孔地点、编号：
钻孔取样位置：
现场大气压：
现场温度：
打钻结束时间（取钻屑不填）：
开始取样时间：
取样结束时间：
开始解吸时间：
初始刻度：
第一次第二次
30min解吸记录表
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
区域验证
经过区域防突措施效检有效后，在煤巷进尺过程中、区域防突措施允许范围内每推进10-20米进行至少2次施工3个检测孔进行区域验证，在地质构造破碎带必须连续进行区域检验。
区域验证方法采用钻屑解吸指标法。
钻屑解吸指标法如下：
1、使用ＷＴＣ防突仪测定钻屑瓦斯解吸指标Ｋ1（ml/gmin1/2）值，使用弹簧秤测定钻屑量指标Ｓ值，利用以上两项指标来预报该工作面的突出危险性。
2、K1值与S值测定，掘进前由施工单位进行预报钻孔的施工，钻孔参数为孔径￠42mm、孔深10～12m，孔数3个，其中一个钻孔位于掘进巷道断面中部，并平行于巷道的掘进方向，其它钻孔的终孔点应位于巷道断面两侧轮廓线以外2～4米。
防突仪由通风技术部防突工专门操作，钻孔每进1m测定一次S值，每进2m测定一次K1值，检测深度至钻孔投影孔深10m处。
3、钻孔必须严格按设计要求进行施工，如有软分层钻孔应布置在软分层中。
4、K1值和S值的临界规定：
K1值的临界值为0.5，低于0.5为无突出危险，高于或等于0.5为有突出危险，S值的临界值为6Kg/m，低于6Kg/m为无突出危险，高于或等于6Kg/m均为有突出危险，两个指标中任一指标测定为有突出危险，则该工作面预报为有突出危险，只有当两个指标均确定为无突出危险时方可预报为无突出危险。
只有连续通过两次验证，即检测钻屑指标K1值、S值符合规定，方可判定为无突出危险工作面,应当采取安全防护措施后进行采掘作业。
当连续两次验证有效后，就可以按安全防护措施掘进。
只要有一次区域验证为有突出危险或检验期间在煤层中进行钻孔等作业时发现了喷孔、顶钻、响煤炮及其它明显突出预兆时，则本工作面必须采取局部综合防突措施。
第四章局部综合防突措施
工作面预测预报
该垱头采用了区域防突措施后，为确保安全进尺，采用施工密集浅孔的方法作为局部防治煤与瓦斯突出措施，进行工作面预测预报，即两掘一排，早班施工密集浅孔，中、晚班进尺。
局部防突措施
当工作面预测预报有突出危险性时，必须采取局部防突措施，具体防突措施如下：
1、施工单位使用2.2千瓦煤电钻进行施工，煤层厚度为1.4m以下时，按一排布孔,每排10个孔,孔径￠90mm，孔深11米，开孔间距0.24米，终孔间距1.4米（排放半径：
横向0.7米，纵向0.6米），呈扇形布孔，钻孔必须保证控制巷道轮廊线以外5米，保留掘进方向不少于6米的超前距（钻孔施工设计参数详见设计图）。
2、当煤层厚度达到1.4m以上则按二排卸压孔布孔，孔数为18个钻孔。
防突措施效果检验
1、当该工作面预测预报为无突出危险性时，采用钻屑解吸指标法进行局部防突措施验证，检验方法和步骤，由通风部防突检测工按《防治煤与瓦斯突出规定》第60条、74条、75条、100条等有关规定执行。
经检验证实有效后（即k1值、Smax均小于临界值）。
2、正常煤层临界指标K1值≤0.7，S值≤6kg/m，特殊煤层（断层、煤层变化）临界指标K1值≤0.5，S值≤6kg/m
3、检测步骤
⑴待密集浅孔施工完毕后，再进行效果检验，在措施孔中间施工3个效检孔，孔深9米，孔径90mm，控制范围巷道轮廓线外4米，呈扇形布置。
⑵当K1值＜0.7，Smax＜6kg/m时，则可在采取安全防护措施并保留足够的防突措施超前距的条件下进行采掘作业。
⑶若K1≥0.7，Smax≥6kg/m，检测工必须根据检测孔情况，在超临界值指标的边进行补打若干个措施孔，再在补打措施孔间进行一次效果检验。
只有在补测效检孔未超临界指标，则认为防治措施有效，否则为无效，要求卸压一个班，卸压一个班后，再进行效检，经效检后K1及Smax值低于临界指标，方可按规定进尺，否则，必须重新采取措施。
4、检验数据由检测人员向公司调度室汇报，并由效检员填写垱头防突牌板，允许进尺数据由公司调度室通知施工单位，并严格控制施工单位的进尺数，安全、调度、通风部门必须严防超进尺。
5、在掘进过程中如遇下列情况时，必须根据具体情况另编防突补充措施，并及时搞好防突钻孔设计。
1）在允许进尺的情况下，如垱头炮后30分钟瓦斯浓度达到2.0%或2.0%以上（或炮后瓦斯绝对涌出量达到4.5m3/min）时，当头均必须停止进尺，重新采取密集浅孔卸压的局部综合防突措施。
2）在掘进中遇地质条件急剧变化，如出现断层、煤层异常破碎、煤厚变化较大等情况时，应采取针对性的防突补充措施。
3）在采取效果检验过程中，如施工钻孔时出现喷孔、卡钻、响煤炮等异常现象，则当头必须停止进尺，重新采取局部综合防突措施。
第五章安全防护措施
201中顺槽在采取区域性和局部综合防突措施，经验证措施有效后，判定为无突出危险工作面，在掘进过程中必须采取安全防护措施。
1、建立独立通风系统，通风综合队（部）必须经常检查其设施，确保系统畅通，设施完好。
2、在掘进的进风侧，必须设置至少2道牢固可靠的正反向风门，风门之间的距离不小于4m。
反向风门距工作面回风巷不得小于10m。
3、正反向风门墙垛必须用预制块或混凝土砌筑，嵌入巷道周边岩石的深度不得小于0.2m；墙垛厚度不得小于0.8m。
4、通过反向风门墙垛的风筒必须设置铁质风筒，铁质风筒中必须安装防逆流装置。
5、人员进入工作面时必须把反向风门打开、顶牢。
工作面放炮或无人时，反向风门必须关闭。
6、施工单位，施工前必须按照《防治煤与瓦斯突出规定》中第102条规定建立避难峒室，设在-170M车场避难峒室，完善避难峒室安全装备（电话、压风自救、灭火器）和当头、巷中的安全系列化装备。
巷中的压风自救、防尘、消防管路、闸门、灭火器均必须按规定完善。
否则，不准进尺。
7、掘进工作面及回风侧的电气设备必须具有防爆合格证，并由专人负责检查维护，并每旬定期检查一次防爆性能，当头电气设备必须消灭失爆，每天派电工检查，严禁使用防爆性能不合格的电气设备。
放炮前各当头及回风侧除风机外一切电源必须切断。
8、通风部负责安装瓦斯监测装置，对当头、巷中瓦斯情况进行连续监测，断电点及断电范围必须符合《作业规程》和《煤矿安全规程》的要求。
有条件时监测主机必须安装在避难硐室内。
9、当头放炮作业必须严格执行“一炮三检”、“四人连锁”放炮制，瓦斯员、安监员必须监督当头进尺情况，施工单位掌握好进尺量，严禁超掘。
10、放炮必须采取区域性远距离、定时、定点、撤人、停电放炮制度。
1）放炮前由本当头安监员监督撤人，施工单位跟班区长、当班班长、组长负责撤人。
撤人范围包括：
201中顺槽当头、201南风巷、-369运输巷、201北风巷当头及其回风侧所有作业人员，撤至-400车场避难峒室。
2）放炮峒室设在-400车场避难峒室内，峒室内必须完善好防突风门、压风自救等安全系列化装备，且安装好直通调度室的电话。
3）放炮时切断201南风巷、201中顺槽、369运输巷、201北风巷及回风侧除风机以外的所有非本质安全型电源。
炮机由安全员负责保管，只有在确认停电、撤人警戒到位后才准交给放炮员，否则，严禁放炮。
4）警戒位置：
A、-400车场侯车室B、主井-360风门外C、副井-170车场
5）放炮期间，所有人员严禁进入矿井总回风道检查或作业,其他时间需进入总回作业的,必须经调度室同意。
6）当头放炮时控制好炸药量，每班装药量不得超过30条，必须严格按《作业规程》中的规定执行。
11、放炮后30分钟，瓦斯员方可进入从360甩道逐段进行检查，注意瓦斯动态变化，发现异常情况立即向矿调度汇报。
经检查确认为无突出危险时，当头及巷中瓦斯降至0.9%以下，确认安全，才可通知撤除警戒，人员方可进入当头，恢复送电作业。
12、施工抽放孔或排放孔时（或进行其他作业时），出现钻孔喷孔、响煤炮等异常现象时，必须立即撤出所有受威胁区域的人员到-400车场避难峒室，等待观察一个小班以上，待突出预兆消失后，当头方可进人。
13、掘进单位、生产部、通风部技术人员应经常派人深入现场，掌握当头地质构造及瓦斯地质情况，发现问题，立即报告给总工程师和有关部门，采取针对性措施，过断层时施工单位应制定相应安全技术措施，通风部制定过断层防突补充措施。
14、当头必须配齐双管路、双喷雾。
总闸门必须设在避难峒室内，巷中每50米开好一只三通。
巷道开门时必须先安装一组压风自救，巷道中部每50m必须安装一组压风自救装置；距当头5m-10m的范围内,必须安装一组可移动式压风自救装置（每组5－8个压风头）；各警戒地点必须完善一组压风自救装置，每组压风自救装置安装一只总控制的逆止阀，每个压风自救必须安装减压装置和防护罩，压风系统必须确保不间断地正常供风,压缩空气的供风量，每人不得少于0.1m3/min。
压风自救吊挂高度不低于1.6m，压风自救的闸门必须使用一字闸。
且每个分头上要有分闸门。
15、工作面必须安装两组集中辅助式水槽棚，按辅助巷道200L/m2标准安装，两组之间距离不得大于200米，也不小于50米，工作面水槽棚必须紧跟迎头，距迎头不大于60米，随巷道掘进适当前移。
水槽框架可用圆钢制做，挂钩焊接成45°，不得用铁丝扎死。
水袋装水量不得少于设计水量的95％，每个水袋装水量为40L。
按断面要求安装水槽棚，每组水槽棚安装水袋24只，具体安装按通知单执行。
16、当头作业人员及其他所有进入本面掘进头的人员，均必须随身携带自救器。
17、严禁使用风镐作业。
18、当头掘进作业或打抽放孔、卸压孔全过程中必须配备专职瓦斯员、安全员，并会同现场作业人员在作业现场监察瓦斯变化情况，及时观察突出预兆，严禁离脱岗。
当发现有突出预兆时，应立即停止作业，切断电源并迅速迎风流撤出至避难峒室。
并立即向有关领导汇报，及时采取措施：
在作业地点发现突出预兆，有突出危险，人员撤离到安全地点后，卸压一个小班，由下班瓦斯员和安全员进入巷道逐段检查CH4，在巷道中及当头CH4均降到0.9%以下，且突出预兆已消失，没有突出危险的情况下，作业人员方可进入恢复作业。
19、现场作业人员必须熟悉、掌握煤与瓦斯突出预兆，内容为：
1）煤壁发生震动或冲击并拌有声响；
2）煤层变形发出劈裂声，机枪声、鞭炮声或远处雷鸣声，声音一般由远而近，由小到大，先单响后连发；
3）顶板来压，出现裂缝、发出断裂声，支架被压断。
发出折断声；
4）工作面压力增大，煤壁塌落，片帮掉碴，顶板下沉，底鼓，打钻时顶钻、夹钻、喷孔、装药时顶药卷；
5）煤层变软，层理紊乱，煤松易碎、工作面瓦斯增大或忽大忽小空气变冷，煤壁发凉等。
发生突出时，突出的煤应及时清理，对突出空洞应及时用不燃物充填，清理突出煤时，施工单位必须编制防止煤尘飞扬、杜绝火源、垮塌以及再次发生突出事故的安全技术措施。
20、放炮前在距当头10m处，根据情况安设一组防突挡拦，一组挡拦由两架金属方格框架网组成，间距为6～8m，使用时用木支柱将框架撑成45°的斜面，以降低放炮诱发突出的强度。
21、当头发生煤与瓦斯突出事故时，人员撤离路线：
201中顺槽当头→201运输道→360甩道→副井→地面
22、放炮、撤人、警戒、断电范围等措施《作业规程》中要明确规定，并严格执行。
23、采用风力排碴工艺施工抽放钻孔时，为防止火灾事故的发生，必须采取以下安全措施：
⑴采用风力排碴工艺施工钻孔时，应保证有足够的风量和风压，以确保钻孔施工过程中的煤粉能顺利排出、热量能及时散发。
当压风风量风压不足时，应该停止打钻。
⑵钻孔施工过程中，必须采用捕尘、降尘措施，工作人员必须佩戴防尘保护用品。
无防尘水时，严禁打钻。
⑶施工地点必须佩备至少2只干粉灭火器，施工地点应开防尘水管三通并配备足够的皮管。
⑷在钻孔施工过程中，如发生钻孔内冒烟现象时，现场作业人员千万不要惊慌逃跑，必须首先停止打钻、将压风关闭，用湿毛巾或湿破布将钻孔孔口封堵死，然后接上水管向钻孔内注水
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