5S现场管理培训内容.docx
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5S现场管理培训内容
5S现场管理培训内容
一、“5S”现场管理的基本概念
5S是在生产现场中对机器、人员、材料、方法等生产要素进行有效管理的一种管理方法。
指整理、整顿、清扫、清洁、素养。
二、5S管理的意义
5S管理是企业精细化管理的法则。
它为企业现代管理提供了一套全面系统的环境管理规范，不仅能使工作环境保持窗明几净和井然有序，更能不断提高工作质量和效率，更重要的是，还加强了公司内部的沟通，令员工树立积极态度，具有自律精神，从而使业务蒸蒸日上，提升企业形象及竞争力。
三、什么是“5S”？
日语英语意思
SeiriStructurise 整理
SeitonSystematise 整顿
SeisoSanitise 清扫
seiketsuStandardise清洁
ShitsukeSelf-discipline 素养
（1）整理（SEIRI）：
*将需要与不需要物品区别开。
撤除不需要的物品，保证工作场所只放置需要物品。
*需要物品中，还要将现在需要的物品与现在不需要的物品区别开。
现在需要的物品放置在近处；现在不需要的物品暂时放置别处保管。
整理的目的：
a.腾出宝贵空间
b.防止误用
c.防止变质和积压资金
d.创造清洁的工作场所
（2）整顿（SEITON）：
把需要的物品加以定位放置，并保持在需要时能立即取出的状态。
a.定位之后，要明确标示。
b.用完之后，要物归原位。
整顿的目的:
a.缩短前置作业时间。
b.压缩库存量。
c.防止误用、误送。
d.塑造目视管理的工作场所。
（3）清扫（SEISO）：
将不要的东西加以清除、丢弃，以保持工作场所无垃圾、无污秽之状态.
a.勤于清扫机器设备。
b.勤于维护工作场所。
清扫的目的：
a.减少工伤。
b.保证品质。
c.维护机器设备。
d.制造高效率的工作场所。
（4）清洁（SEIKETSU）：
维持工作场所整洁美观，使员工觉得干净、卫生而产生无比干劲。
a.现场时刻保持美观状态
b.维持前面3S之效果
清洁的目的：
a.提高产品品质
b.塑造洁净的工作场所
c.提升公司形象
（5）素养（SHITSUKE）：
通过进行上述4S，养成遵守纪律、规则的好习惯，做到“以厂为家”。
a.改造人性
b.提升道德
c.使人的素质上升
素养的目的：
a.养成良好习惯。
b.塑造守纪律的工作场所。
四、“5S”的重要性：
（1）仪容不整或穿着不整的工作人员
a有碍观瞻，影响工作场所气氛。
b缺乏一致性，不易塑造团结精神。
c看起来懒散，影响工作士气。
d易发生危险。
e不易识别，妨碍沟通协调。
（2）机器设备摆放不当
a作业流程不顺畅
b增加搬运距离
c虚耗工时增多
（3）机器设备保养不良
a不整洁的机器，就如同开或坐一部脏乱的汽车，
开车及坐车的人均不舒服，影响工作士气。
b对机器设备保养不讲究，对产品的品质就随着不
讲究。
机器设备保养不良，使用寿命及机器精度
直接影响生产效率及品质无法提升。
故障多，减
少开机时间及增加修理成本。
（4）原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放
a容易混料——品质问题。
b要花时间去找要用的东西——效率问题。
c管理人员看不出物品到底有多少——管理问题
d增加人员走动的时间——秩序与效率问题。
e易造成堆积——浪费场所与资金。
（5）工具乱摆放
a增加寻找时间——效率损失。
b增加人员走动——工作场所秩序。
（6）运料通道不当
a工作场所不流畅。
b增加搬运时间。
c易生危险。
（7）机器工作人员座位或坐姿不当
a易生疲劳——降低生产效及增加品
质变质之机遇。
b有碍观瞻，影响作业场所士气。
c易产生工作场所秩序问题。
工时增
多
（8）种种不良现象，可以把它综合起来，不良的现象所产生的均会造成浪费，这些浪费包括：
资金的浪费。
场所的浪费。
人员的浪费。
士气的浪费。
形象的浪费。
效率的浪费。
品质的浪费。
成本的浪费。
五、推行5S的原则
1、整顿之原则：
确定需要的东西
分类
划定存放区
标示
养成习惯、用后归位
目视管理
（定位，定物，定量，易见，易取，易还）
2、清扫之原则：
扫除垃圾，尘垢，油污，水渍
干净亮丽
清扫范围
清扫时间（每天）
谁负责（人人参与）
工具
查找根源
3、素养之原则：
作风和纪律
上岗培训
岗上培训
宣传与展示
比赛活动
批评和表扬
培养习惯，督促行动
安全意识
4、总结—5S之含义
▪整理—空间效率化原则
▪整顿—时间效率化原则
▪清扫—找出问题根源，预防问题产生
▪清洁—标准化原则
▪素养—5S始于素养，终于素养
（1）5S清扫守则
清扫垃圾及隐蔽性尘垢，例如墙角、工作台底下等地方。
★擦拭窗户、门板、设备、工具等的灰尘、污垢。
★彻底除去垃圾、碎屑、油污、水渍、锈迹、灰尘、废料、
臭味及其它污染物。
★工衣、工鞋及个人防护用品保持干净、整洁的状态。
★从清扫中发现脏污来源，并采取措施消除污染的源头。
★安排固定时间每天进行清扫，人人参与，养成良好习惯。
★划定区域，责任到位，责任到人，各尽其力，各负其责。
★专人监督和检查，发现问题，随时改善。
（2）整理、整顿准则
v不需要的物品要从工作场所中清除出去。
v暂时不能处理的物品贴上红牌标示，规定时间进行处理。
v物料、工具、防护用品、文件等应固定专门的存放区摆放，存放区域作清晰的标示。
v没有规定作放置物品的地方和位置不能随便摆放物品。
v存放的物品应作编号和标示，方便统计和查找。
v存放时同类物品放在一起，不同物品分开放置，并且做到易于识别。
v存放的物品摆放整齐，避免散乱，占用空间，也不能堆叠过高。
v物品放置应遵循易于查找，方便放回的原则，常用的物品放在靠近使用它们的地方。
v临时临时产生的杂物应设定专门的位置摆放，进行标示，并规定时间定时清理。
v走道上禁止摆放物品，避免造成通道阻塞。
v物品使用后放回原位，成良好习惯。
5、如何实施“5S”
（1）5S实施步骤
①管理承诺②培训③拟定5S日④记录/摄影
⑤行动（具体行动）⑥审核⑦评估
（2）5S实施步骤（一字真经）
①一套文具/工具②一个地点
③一份文件④一份记录
⑤一小时会⑥一分钟叫话
⑦一天搞定⑧天天维持
（3）5S实施步骤（管理者承诺）
管理者确定组织的宗旨与方向，明确“5S”开展日期，确定“5S”实施范围，并提出资源的配置。
（4）5S实施步骤（培训）
各级人员在“5S”实施前，应明确“5S”的内容与实施要点。
（5）5S实施步骤（宣传标语）
要想工作环境好，整理整顿要做到，
每日清扫不能少，清洁素养最重要。
健康安全环境好，整理整顿不可少，
每日清扫清洁勤，我们都有好素养
（6）5S实施步骤（一份文件）
①标识管理（责任、区域、房间、设备、方向、
危险、检查、校正、温度、品名、员工名、隔
离带、标语、告示等）
②颜色（工位、通道、服装、车辆、产品、半成
品、废品、管道）
③动能（过程进行的标识）
④透明化（办公室、书橱、车间）
（7）5S实施步骤（一份记录）
依据“5S”实施要求制定检查表
目的：
① 指导“5S”检查过程
②“5S”检查备忘录
③保持“5S”检查进度
④原始“5S”检查记录
（8）5S实施步骤（一小时会议）
①通报公司实施“5S”的决心。
②明确“5S”实施要求。
③“5S”实施动员。
④公布“5S”实施区域负责人。
（9）5S实施步骤（执行）
①1S（扔）②2S（定位）
③3S（清洁）④4S（规范）
⑤5S（自律）
（10）5S实施步骤
①编制检查计划
②实施交叉检查
③不符合通报
（11）5S实施步骤（检查过程中的常见托辞）
•要丢弃是任何时间都可以做的。
•因为太忙所以没空整理、整顿。
•整顿之后空间不够了，没有那么多架子放东西。
•来上班是要从事生产的，不是来做5S的。
•现在把它丢了，以后必然会用到。
•上级不支持，没有资源。
•不知跟他们说过多少次，就是不配合推行。
（12）5S实施步骤（不符合通报）
①红牌标识
②全厂大会通报
③责令限期整改
（13）5S实施步骤（常见不符合项）
1.乱摆乱放（原因：
未划定区域，未分类存放，未放回原位）。
2.不用的东西未及时丢弃（临时生产的杂物亦应划区存放,并规定时间及时处理）。
3.没有养成习惯顺手进行整理（典型：
写字台面）。
4.不该放东西的地方摆放东西（典型：
柜子顶上/窗台/桌子底下/机器脚下）。
5.角落没有进行整理，成为废物堆积场所。
6.工具、清扫用具、个人防护用品损坏或功能
不全未及时更换。
7.柜子里面未整理，东西未归类摆放，未标示。
8.墙上或机器上的工作指引、宣传画、招标、
9.标示破损或弄脏后未及时更换。
10.垃圾桶太满，未及时清理。
11.地面有水渍、油污，没有保持干燥。
12.墙面有明显的擦痕。
13.东西太多。
14.下班前不进行整理，把问题留给下一班。
（14）5S实施步骤
①对策提出
②效果验证
③成果分享（参观优秀部门）
（15）5S实施步骤（整改原则）
A、改善四原则:
取消、联合、重组、简化
B、四M：
Man人、Material物料、Machi（设备,工具）、Method方法
（16）5S实施步骤（摄影对比）
①检查中好的对象进行摄影。
②检查中坏的对象进行摄影。
③做成看板好坏进行公布。
（17）5S实施步骤（总结）
“5S”的最高荣誉永远属于坚持执行的英雄。
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