J507
>490
>400
>22
-20
>27
<3）焊条熔敷金属的测定按GB/T39675《熔敷金属中扩散氢测
定方法》，焊条熔敷金属扩散氢含，量［H］<6MI/100g为合格.3.142焊材到厂后按焊条厂提供的质量证明书进行验收，并按批对焊
缝金属的化学成份、熔敷金属的力学性能和焊条熔敷金属扩散氢含量［H］进行复验，其结果应满足技术条件要求。
3.2材料的控制
为保证产品质量按国家有关标准、规程、规范，要对材料进行严格的控制，以防止不合格品因材料控制过失而产生。
为此我们决定在材料方面从以下环节进行严格控制：
a.采购规范、订货计划与采购环节；
b.材料验收与入库环节；
c.材料管理与发放环节；
d.材料标识与移植；
e.材料代用与申请。
3.2.1受压元件原材料的控制由材料责任工程师负责，技术、质量部门配合，并接受质保工程师监督和检查。
3.2.2材料计划和材料采购计划，由材料责任工程师审核，并由公司技术负责人批准。
3.2.3择优选择合格的分承包厂<商），按技术要求和国家标准、规范签定供货合同，以保证材料质量和供货迅速。
3.2.4购入的材料由材料责任工程师审核，质检员与保管员共同检
验、验收、复验合格后，按章入库。
325对入库的合格材料妥善分类保管，采取一定的防护措施，防止意外缺陷产生，做到帐、物相符，严禁乱堆、乱放。
326严肃材料的发放制度，要认真核对所发放的材料、名称、规
格、数量、材质。
保证发放材料质量，执行限额领料制度。
327严守材料标识与移植制度，做到标识准确无误，并坚持可追溯性。
328严守材料代用与申请规定，不得私自变更材料的材质及规格，以保证产品的质量。
4.制造、检验、验收
4.1下料
4.1.1球罐在投产前应核对材料的质量证明书及牌号、炉批号的确认标记。
4.1.2为便于球壳板制造过程中的检验和以后组装的方便，制造厂对每片球壳板分别建立工艺卡，工艺卡必须记录球壳板的钢号、炉批号及球壳板的编号及位置号等，但不得在受压元件上刻画或打材料标记和焊工钢印，以免产生缺口效应。
4.1.3球壳板可采用火焰切割法下料，为保证下料精度应采用二次下料法，最后一次下料后应对坡口切割线周边100mm范围内进行
100%超声波探伤检测，按JB4730-94标准H级合格，钢板合格后无缺陷方可切割。
4.1.3要精确下料，不准一次下料，是确保球片质量的关键工序，必须注意以下几点：
a.下料要经统一计量。
b.采用二次或三次号料法。
C.号料前进行核对钢板质量证明书及编号。
d.号料公差要严格控制，球片尺寸公差进行二次重新分配。
e.号料后作材料标记移植。
f.号料前对周边100mm范围内进行100%超声波检测，H级合格。
4.2压制
421球壳板采用小模具多点冷压制成型工艺，曲率应均匀，成型时缓慢压至规定的曲率，严禁急剧成型加工，成型后的实际厚度不小于名义厚度减去负偏差。
4.2.2球壳板成型应在环境温度0C以上进行。
4.2.3球壳板成型后用弦长＞2m的样板进行检查。
球壳板尺寸精度在保证球壳板曲率和弧长尺寸的基础上，以弧长为验收基准，对球壳板的长度方向的弧长允许偏差为士2.5mm,宽度方向的弧长允许偏
差为士2mm,对角线长度允许偏差为士3mm,对角线垂直度距离不小于士5mm,赤道带的球壳板在宽度方向的尺寸累积控制在负偏差范围内。
4.2.4坡口几何尺寸及允许偏差按标准要求，坡口半角度偏差为士
2.5o，钝边厚度偏差为士1mm,中心位移偏差为士1mm,表面粗糙度Ra应小于或等于25卩m。
4.2.5坡口表面应进行100%磁粉或渗透检测，合格后并在试剂清除干净后立即在坡口50mm范围内涂上可焊性防锈漆。
4.2.6球壳板周边100mm范围内应进行超声波探伤，按JB4730-94标准II级合格。
4.2.7压型是保证球片质量的重要工序，要合理压制，不要做无顺
序、无规律压型，要注意以下几个方面的问题：
a.压型方法：
多点冷压成型；
b.压型原则：
反曲压型；
c.压型顺序：
从边开始压型；
d.压型分一次＜予压型），一次校型，二次校型；
e.球片曲率局部超差时，应采用特殊的修型方法；
f.球片在压型中注意清洁、无杂物。
428要精切坡口，精切坡口是保证球片质量的生命线。
a.切割方法采用双嘴半自动一次成型火焰切割坡口的方法；
b.切割的尺寸公差分配，只允许在允许的公差范围内的50%；
c.切割环境温度必须在5c以上；
d.按50mm检查切割线，每片球片不少于5点；
e.切割时要注意浮动装置和气体质量；
f.线边要打磨，保证坡口光滑，勤清扫，勤除氧化皮。
4.2.9严格检查是保证球壳板质量的关键，具体做法是：
a.测量每个球片不少于9点；
b.每位置检查曲率不少于5次，每个球片不少于20次；
c.尺寸、长度、宽度、对角线检查按标准与设计图样要求进
行；
d.坡口检验按GB12337-1998,尽可能要负偏差；
e.每边坡口直线度为1mm；
f.坡口表面要打磨平滑。
4.3零部件制造
4.3.1零部件用材料应符合图样要求，受压元件材料须有质量证明书。
4.3.2
支柱分上、下两段，或整根制作，支柱材料采用16Mn，材料应有质量证明书。
支柱的对接焊缝须按JB4730-94标准进行100%超声波检测，II级合格。
支柱的直线度应小于10mm,支柱与底板的组焊应垂直，其垂直度允许偏差w2mm。
4.4零部件组焊
4.4.1人孔、接管与极中板的组焊以及上支柱与赤道板的组焊应在制造厂进行。
为防止球壳板可能产生的变形，组焊时须采用相应措施如预留变形量、调整焊接工艺、加胎具固定或矫形等。
4.4.2与上支柱相焊的赤道板成型后距柱头焊缝周边100mm范围内
进行100%超声波探伤，III合格。
4.4.3工艺过程与措施
4.4.3.1赤道带与上支柱的焊接
a.用校平的平台，标高在同一水平面上，校平、垫牢、固定；
b.检查上支柱的直线度，满足图纸要求；
c.检查赤道带曲率，不允许超差球片曲率E<3mm;
d.计算咼度
H=R[<1-cosa）+cos180/N]
A=H-4[<1-cosa1）+cosa1<1-cos180/n）]
式中：
a、a1—赤道带分带角R—赤道带内径
e.铆工组对测量上支柱直线度偏差w3mm，且经过自检、专
检、交互检后才能点焊。
f.点焊与正式焊接同工艺进行，从顶盖开始，左右对称，点焊间
隔100mm,点焊100mm长。
g.点焊结束后，再做一次检查，测量上支柱中心线，上下偏差和左右偏差保证满足设计的要求。
h.焊接按焊接工艺规程进行，采用倒退式焊接方法，做好焊工
施焊标记，进行磁粉或着色检测。
i.除锈、涂漆按图纸规定进行。
443.2人孔、接管与上、下极中板组焊。
a.把极中板固定在已经校正标高在同一水平面上的平台上，垫
牢、固定；<焊人孔凸缘与球壳板为例）
b.极中板号线<号人孔凸缘开口孔）。
周边100mm内
100%UT，按JB4730-94II级合格；
c.开坡口：
坡口尺寸与人孔凸缘坡口尺寸相同，并进行坡口
PT,按JB4730-94I级合格；
d.清理人孔凸缘与球壳板开的坡口，并以探伤合格为施焊先决
条件；
e.组对、点固，组对间隙为2±2mm，点焊牢固；
f.手工钨极氩弧焊打底与手工电弧焊相结合；
g.焊后消氢处理；
h.RT、UT、PT；
i.焊后热处理；
j.校型、除锈、涂漆。
4.5焊接
4.5.1接头采用电弧焊，焊接材料及要求按JB/T4709-2000《钢制压
力容器焊接规程》的规定，其中人孔、筒节、所有接管与法兰的焊接、立柱的对接采用氩弧打底单面焊，根据技术条件及设计图样，
16MnR正火与16Mn锻正火间采用J507焊条，16MnR与碳钢之间
米用J427焊条，碳钢与碳钢之间米用J422焊条。
4.5.2接头的型式及尺寸除外，其余按GB985-88《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口基本形式与尺寸》进行选用，未注明角焊缝的焊脚高度按较薄板的厚度，且需连续焊，法兰的焊接按相应的法兰标准进行，且应采用氩弧焊打底。
4.5.3产品焊前按JB4708标准要求进行焊接工艺评定。
焊接接头夏
比＜V型缺口）冲击试样的缺口分别开在焊缝金属和热影响区，合格指标为三个试样最低冲击吸收功20C均应大于或等于31J。
4.5.4焊条在使用前，必须烘干，焊条烘干工艺为：
350C恒温1小时；升温速度不大于200C/小时。
烘好后放入100~150C的恒温箱内保温，烘干后的焊条药皮应无脱落和明显裂纹。
烘干后的焊条在保温桶内不宜超过4小时，超过4小时需要重
新烘干，但烘干次数不得超过两次。
焊接工艺员下达焊条烘干发放指令和烘干工艺规程，焊条烘干
员要做好烘干记录，检查员随时抽检。
4.5.5人孔、接管与中极板连接焊以及人孔、接管与法兰对接焊时焊前预热温度不低于75C,上支柱与赤道板焊接时焊前预热温度不应低于75C。
焊接层间温度要进行监测，以不大于75C为宜，且不低
于预热温度。
4.5.6应严格控制线能量。
施焊时应采用窄焊道、薄层多道焊，每一焊道宽度不大于焊芯直径的四倍。
4.5.7焊后消氢处理
球壳板上人孔、凸缘与球壳间焊缝，焊后应立即进行消氢处
理，后热规范为200~250C，保温1小时，其加热范围、温度测量应符合规范要求。
4.5.8焊缝清根
双面对接焊缝，单侧焊后，背面清根时应打磨出金属光泽，清根后应经渗透探伤检查确认无缺陷时方可进行施焊。
4.5.9焊缝表面整理
球罐零部件组焊后的全部焊缝表面须采用砂轮打磨，对接焊缝余高打磨至0~3mm，角焊缝应打磨至母材圆滑过渡。
4.5.10产品试板
每台球罐制备12块产品试板，其规格为650X300X板厚，材质及坡口形式与主体焊缝相同。
4.6无损检测
4.6.1焊缝无损检测标准为JB4730-94《压力容器无损检测》
a.球壳板、人孔、接管250mm）及支柱的对接焊缝进行100%射线探伤II级合格。
b.球壳上所有对接焊缝的内外表面、工卡具焊迹、缺陷修磨处
及补焊处表面、上下耳板与支柱之间、上下拉杆与翼板之间、支柱与赤道板之间的角焊缝及接管与壳体之间的角焊缝进行100%的磁粉
检测，合格级别为I级。
c.球壳板坡口应进行磁粉或渗透探伤。
d.锻件加工后表面应进行磁粉或渗透探伤。
5.表面准备及涂漆
5.1球壳外面应喷砂除锈等级为Sa2-1/2，除锈后按图纸要求进行涂漆。
5.2面漆应在安装现场进行，安装检验合格后表面清理干净，按图纸规定涂面漆。
5.3支柱、拉杆、预焊件、非加工的碳钢件外表面，均应在制造厂喷砂处理，并按要求涂底漆两遍。
5.4球壳板坡口表面及其内外边缘50mm范围内涂可焊性防锈涂
料。
6.包装发运
6.1所有的接管开孔均应用木板和至少4个螺检封堵，以保护设备在搬运存放时不受损伤。
6.2所有暴露的机加工表面和螺纹表面应涂黄甘油，并用塑料或布包裹。
6.3零散件应装箱，并标明件号、位号。
6.4球壳板应采用专用的钢制包装架，包装架必须安全、可靠。
球壳板的凸面朝上，各球壳板间用柔软材料垫实。
每个包装架的总重量不宜超过30t。
6.5运输采用火车或汽运结合或汽运的方法。
7.工机具计划
序号
名称
规格
数量
备注
-一-
设备
1
林肯CO2焊机
1
2
硅整流电焊机
ZXG-400
2
3
X射线探伤仪
EG-300
1
4
超声波探伤仪
26型
1
5
磁粉探伤仪
A-1型
1
6
火焰数控切割机
2
7
电加热炉
2
8
曲面刨边机具
2
9
天车
30t
1
10
油压机
22000KN
1
-二二
工装
1
板片切割装置
2
2
凸面板片切割胎具/凸面胎具
16/8
3
支柱焊接胎具
3
4
人孔焊接胎具＜兼翻转用）
1
5
板片翻板吊架
2
6
球片切割胎具
3
7
矫形胎具
2
~\
机具
1
平动倒链
5t
2
2
平动倒链
3t
2
3
千斤顶
30t
2
4
加减丝
4
5
锚爪子
10
6
吊装夹具
立板3t
1
7
行灯、变压器
220V24V
2
8
角向磨光机
©100~150
6
9
焊条保温筒
6
10
卡具
4
11
卡具＜带锁）
4
12
组装卡具
200
四
检测样板
1
净料样板
4
2
检验样板
2
8.劳动力需用计划
序号
工种
最高需用人数
主要工作内容
1
铆工
6
号料、组对、予组装、包装
2
电焊工
6
焊接
3
气焊工
4
割料、割坡口
4
冲压工
10
压制、校型
5
机械工
3
桥式起重机、油压机、空压机操作
6
无损检测人员
4
无损检测7
油工
8
喷砂、除锈、刷漆
9.球罐制造工艺流程图
10.球壳板制造几何尺寸公差要求
序号
分项内容
标准要求公差
备注
1
曲率
曲率
赤道带、极带
球壳板周边150mm
内与样板间隙不大于2mm;其它部位允许间隙不大于
3mm
样板弦长》2000mm
2
球壳板
厚度
冲压后最小值
27.75/29.75/33.75mm
几何尺寸
a.长度方向弦长.
±2.5mm
b任间宽度方向弦长
±2mm
C.对角线弦长
±3mm
d.两对角线间的距离
>5mm
单片对角线平面度
<4mm
坡口
角度偏差
±2.5“
光洁度25um,
平面度小于1mm
钝角偏差
±1mm
钝边中心位移偏差
±1mm
3
支柱
立柱直径及长度偏差
±2mm
支柱直线度
<12mm
柱体中心线对底板垂直偏差
<2mm
4
球罐总尺寸
焊缝对口间隙
2±2mm
对口错边量
<3mm
对口角变形
<7mm
内径及椭圆度
<80mm
5
附件
人孔、接管开口位置偏差
<5mm
人孔、接管外伸长度偏差
±5mm
接管法兰平面与接管中心线允差
<3mm
申明：
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途。
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