1．0．5天然气集输管道的施工及验收应符合设计要求，修改设计应征得设计单位同意。
1．0．6天然气集输管道穿越工程的施工及验收应符合现行的《石油天然气管道穿越工程施工及验收规范》SY／T4079的规定，跨越工程的施工及验收应符合现行的《石油天然气管道跨越工程施工及验收规范》SY4070的规定。
1．0．7天然气集输管道的施工及验收除应符合本规范外，尚应符合国家现行的有关强制性标准的规定。
2钢管、管件及阀门检验
2．1钢管检验
2．1．1钢管的规格，材质必须符合设计要求。
代用材料应经设计单位同意，并出具书面文件。
2．1．2钢管必须具有制造厂的出厂质量证明书，质量证明书的内容应齐全。
2．1．3钢管的外径、壁厚尺寸偏差及技术要求应符合国家现行有关标准或有关技术要求的规定。
2．1．4钢管在使用前应进行外观检查，其表面应无裂纹，夹渣、折叠和重皮等缺陷，且无超过壁厚负偏差的锈蚀和机械损伤。
2．1．5钢管凡有下列情况之一者应进行复验：
1质量证明书与到货钢管的钢号不符或钢管上无钢号；
2质量证明书数据不全或对其有怀疑；
3钢管为高压钢管。
2．1．6高压钢管复验应按下列规定进行：
1全部钢管应逐根编号并检查硬度，其硬度值应符合国家现行有关标准的规定。
2应从每批钢管中选出硬度最高和最低的钢管各1根（每根制备6个试样，其中拉力试样2个、冲击试样2个、压扁或冷弯试样2个）进行机械性能试验，试验要求应符合国家现行有关标准的规定。
拉力试验应按现行的《金属拉伸试验法》GB／T228的规定进行（当壁厚不能满足制取标准试件时，可用完整管段代替）。
冲击试验应按现行的《金属夏比缺口冲击试验方法》GB／T229的规定进行（当壁厚小于12mm时，可免做试验）。
压扁或冷弯试验：
钢管外径大于或等于35mm时，应做压扁试验。
试验用管环的宽度应为30—50mm，锐角应倒圆。
压扁至内壁间距为公称直径的0．6倍时，不得出现裂纹、分层等缺陷。
外径小于35mm时，应做冷弯试验，弯芯半径应为管子外径的4倍，弯曲90°时不应有裂纹、折断、分层等缺陷。
3从做机械性能试样的钢管或试样上取样做化学分析，化学成分应符合国家现行标准或供货技术条件的规定。
2．1．7高压钢管复验时，若有不合格的项目，应加倍复查。
复查只进行原来复验不合格的项目。
复查的试样在原来不合格的钢管和与该钢管硬度最接近的另一钢管上截取。
当复查结果仍有不合格的项目时，则应对该批钢管逐根检查，不合格者不得使用。
2．1．8高压钢管应有制造厂的超声波探伤合格证。
若无制造厂的探伤合格证，应逐根进行超声波探伤。
超声波探伤应按现行的《高压无缝钢管超声波探伤》JB1151的规定进行。
2．1．9高压钢管经检验发现可修复的缺陷时，应逐步修磨，直至缺陷消失为止。
除去缺陷后的实际壁厚不应小于钢管公称壁厚的90％，且不小于设计壁厚。
2．2管件检验
2．2．1管件应具有产品合格证，其规格、型号、材质应符合设计要求。
2．2．2管件的结构形式、尺寸与公差、焊端坡口、产品标记及技术要求应符合国家现行标准的规定。
2．2．3管件外观检查时，其表面质量应符合下列规定：
1无裂纹、夹渣、折叠、过烧等缺陷；
2不得有超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷．
2．2．4弯头质量应符合下列规定：
1弯头结构长度的允许偏差为1．5mm，椭圆率应小于2％，弯曲角度允许偏差应为±1°，弯头两端面的斜度应小于钢管外径的1％且不大于1．5mm。
2弯头壁厚的减薄量应小于公称壁厚的10％，且弯头的实际壁厚不应小于设计壁厚。
2．2．5焊制或拔制三通的支管，其垂直偏差不应大于其高度的1％且不大于3mm。
各端面垂直长度的允许偏差不得大于钢管外径的1％且不大于3mm。
2．2．6同心异径管两端的中心线应重合，其偏心值（a1-a2）／2不应大于大端外径的1％且不应大于5mm（如图2．2．6所示）。
2．2．7天然气集输管道严禁采用褶皱弯或虾米腰弯。
2．2．8管封头宜采用椭圆形封头或球形封头，其质量应符合下列规定：
1封头的最小壁厚不应小于封头公称壁厚的90％且不小于设计厚度。
2封头的内径或外径圆度允许偏差应为±2mm，曲面高度允许偏差应为±4mm，直边高度允许偏差应为
mm；用长度为300mm的样板检查表面凹凸度，其间隙不得大于2mm。
2．2．9管法兰的制造，检验应符合现行的《钢制管法兰技术条件》GB／T9125的规定。
绝缘法兰的制造、检验应符合设计要求。
2．2．10螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。
2．2．11高压螺栓及螺母的力学性能应按现行的《工业管道工程施工及验收规范》GBJ235的有关规定进行检查验收。
2．2．12金属垫片的表面应无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锈斑等缺陷，其加工尺寸、精度、粗糙度应符合国家现行的有关标准的规定。
2．3阀门检验
2．3．1阀门的型号、规格应符合设计要求。
2．3．2阀门必须具有产品合格证．高压阀门、电动阀门，气动阀门、气液联动阀门还应有产品使用说明书。
2．3．3设计要求做低温密封试验的阀门，应有制造厂的低温密封试验合格证明书。
2．3．4阀门安装前，应按现行的《阀门的检查与安装规范》SY／T4102的规定逐个检查并进行强度和严密性试验。
2．3．5当设计文件或阀门技术条件对检查和试压有特殊要求时，应按特殊要求执行。
2．3．6试压合格的阀门应及时排除阀内的积水并吹干，关闭阀门。
法兰密封面应涂防锈油，并密封进出口。
3管道预制及安装
3．1管道预制
3．1．1管道预制应按设计技术要求和管线测量成果表进行。
3．1．2管道下料宜采用机械切割．当采用火焰切割时，切割后应清除切口表层的氧化层或淬硬层。
3．1．3直管下料长度允许偏差应为±L／1000（上为下料长度）。
3．1．4直管相邻环焊缝间距应大于管径的1．5倍且不小于200mm。
3．1．5管道接头坡口型式尺寸及组对间隙应符合表3．1．5的规定．
3．1．6不等壁厚钢管的管件组对时，若要求外壁对齐，则内壁应作削薄处理，削薄长度不应小于3倍的壁厚差；如要求内壁对齐，当薄壁厚度不大于10mm而厚度差大于3mm，或当薄壁厚度大于10mm而厚度差大于薄壁厚度的30％或超过5mm时，外壁应作削薄处理，削薄长度应大于或等于3倍的壁厚差（如图3．1．6所示）。
3．1．7坡口宜采用机械方法加工，坡口表面不得有裂纹，夹层、重皮、凹凸、溶渣、毛刺等。
3．1．8坡口加工后管口应平齐，管口不平度不应大于1mm。
3．1．9非弹性敷设的管道，若设计无要求，当管道转角小于或等于3°时，应采用斜截口连接；转角大于3°时，应采用弯头．
3．1．10钢管下料预制后，应将其桩号、管号、实长、弯曲角度标注在管口内。
表3．1．5管端坡口型式、尺寸及组对间隙
名称
坡口型式
坡口尺寸
壁厚
（mm）
间隙c
（mm）
钝边p
（mm）
角度
（°）
管道对接V型坡口
<9
上向焊：
1．0～2．5
下向焊：
1．O～2．0
上向焊：
1～2
下向焊：
1．0～1．5
上向焊：
70°±5°
下向焊：
60°±5°
≥9
上向焊：
1．O～3．5
下向焊：
1．0～2．0
上向焊：
1～2
下向焊：
1．0～1．5
上向焊·65°±5°
下向焊：
60°±5°
不等壁厚对接V型坡口
<9
上向焊：
1．0～2．5
下向焊：
1．0～2．0
上向焊：
1～2
下向焊：
1。
0～1．5
上向焊：
70°±5°
下向焊：
60°±5°
≥9
上向焊：
1．0～3．5
下向焊：
1．O～2．0
上向焊：
1～2
下向焊：
1．0～1．5
上向焊：
65°±5°
下向焊：
60°±5°
续表3．1．5
名称
坡口型式
坡口尺寸
壁厚
（mm）
间隙c
（mm）
钝边p
（mm）
角度
（°）
三通接头支管坡口
>6
1．5～2．5
1．0～1．5
50°±5°
三通接头主管坡口
>6
1．5～—2．5
1．O～1．5
50°±5°
带钝边U
型坡口
>26
上向焊：
1．0～3．0
下向焊：
1．0～10
1．0～2．0
=10°±2°
3．2管道组对
3．2．1管道组对前应清除钢管内的积水、泥土、石块等杂物。
将管端内外20mm范围内的油污，泥土和水清除，并打磨露出金属光泽。
3．2．2管道组对应采用对口器。
当使用内对口器组对时，必须在完成根焊道之后撤出对口器；当使用外对口器组对时，在撤出对口器之前，至少应完成50％的根焊道焊接，且根焊道应均布在管子圆周上。
3．2．3对口错边量：
高压管道的对口错边量不应超过壁厚的10％且不大于1mm；中压管道的对口错边量不应超过壁厚的15％且不大于1．5mm。
3．2．4管道组对中心线偏斜量。
：
地上管道不应大于1mm，埋地管道不应大于2mm（如图3．2．4所示）。
3．2．5直焊缝管或螺旋焊缝管相互组对时，其直缝或螺旋焊缝应错开，其间距不得小于100mm（弧长）。
3．2．6管道焊缝上严禁开孔。
管道开孔边缘与焊缝的距离应大于100mm。
3．2．7每日下班前，应将组焊完毕的管道端口加盖临时封堵。
3．3管件组装
3．3．1管件与管道组对时，内壁应平齐，对口错边量允许偏差应符合本规范第3．2．3条的规定。
3．3．2法兰与管道组对时，法兰螺栓孔应与管道中心线跨中布置。
3．3．3法兰密封面应与管道中心线垂直。
当管道公称直径小于或等于200mm时，垂直偏差／应小于或等于1mm；当管道公称直径大于200mm时，垂直偏差t应小于或等于1．5mm（如图3．3．3所示）。
3．3．4与阀门连接的法兰应保持平行，其偏差不应大于法兰外径的1．5／1000且不大于2mm。
3．3．5与阀门连接的法兰应保持同轴，其螺栓孔的中心偏差不应超过孔径的5％。
3．4阀门安装
3．4．1阀门安装前应按设计施工图检查其型号，规格，压力等级和试压合格标识，并按介质流向确定其安装方向。
3．4．2阀门在安装时应注意保护手轮，防止碰撞或冲击。
吊装阀门时严禁在手轮柄上捆绑绳扣。
3．4．3法兰连接的阀门应在关闭状态下安装，对焊阀门在焊接时应处于全开状态。
3．4．4对焊阀门与管道连接的焊缝宜采用氩弧焊封底。
3．4．5法兰连接时应使用同一规格的螺栓，并符合设计要求。
紧固螺栓时应对称均匀、松紧适度，紧固后外露螺纹应为2—3牙。
3．4．6大型阀门安装时应预先安装好有关的支架，不得将阀门的重量附加在管道上。
3．4．7阀门安装除应符合本节外，尚应符合（SY／T4102）的规定。
4管道焊接
4．1焊接工艺评定
4．1．1施工单位对首次使用的钢材，在确定其焊接性能后，应进行焊接工艺评定，焊接工艺评定应按《钢质管道焊接及验收》SY／T4103的规定进行。
4．2焊工资格
4．2．1参加管道焊接的焊工必须持有焊工考试委员会颁发的相应项目的资格证书．
4．2．2焊工施焊的范围必须与本人资格考试所取得的资格范围相一致，且应持证上岗。
4．3焊接材料
4．3．1焊接材料的牌号、规格应符合设计要求。
4．3．2焊接材料必须具有产品合格证或产品使用说明书，其质量应符合国家现行的有关标准的规定。
4．3．3焊接材料入库检验：
焊条涂层应均匀，表面应无气孔、裂纹、脱皮及受潮现象；焊丝应无锈蚀；氩气的纯度应达99．99％以上，C02气体的纯度应达98％以上。
4．3．4焊条在使用前应按焊条使用说明书或表4．3．4的规定进行烘干，烘干后的焊条应保存在100～150℃的保温箱内。
碱性低氢型焊条在常温下超过4h应重新烘干，重复烘干的次数不得超过2次。
4．3．5焊剂在使用前应按焊剂使用说明书规定的烘干温度及烘干时间进行烘干。
4．3．6电焊工领用焊条应持焊条保温筒，焊条应置于保温筒内，随用随取。
表4．3．4焊条烘干温度、时间参考表
焊条类型
烘干温度
（℃）
烘干时间
（h）
保存方法
纤维素型焊条
80-100
1
碱性低氢型焊条
350～400
1．5—2．O
100～15O℃烘箱中
4．4焊接
4．4．1管道焊接可采用手工电弧焊，气体保护焊、半自动焊，埋弧焊或他们的组合。
4．4．2焊接前应检查坡口，并清除坡口表面及其两侧至少10mm范围内的铁锈、水分、油污和灰尘等。
4．4．3焊工必须按焊接工艺指导书施焊。
4．4．4采用多层焊时，相邻焊道的接头位置应错开20～30mm，每层焊道上的氧化皮和熔渣清除干净后，方可进行下道焊接。
4．4．5每条焊缝应连续焊完，各焊道的间隔时间不宜过长，焊道层间的温度应符合焊接工艺指导书的规定。
4．4．6下列管道的焊缝宜采用氩弧焊封底：
1设计要求氩弧焊封底；
2高压管道焊缝；
3管道与阀门对接焊缝；
4对接“固定口”焊缝．
4．4．7焊缝完成后，应清除焊缝表面的药皮、熔渣和飞溅物。
4．4．8每道焊缝应打上永久性焊工代号。
代号应位于焊缝下游（气流前进方向），距焊缝50mm。
4．4．9焊接时应采取有效的防护措施，有下列情况之一时严禁施焊：
1下雨，下雪；
2手工电弧焊时，风速超过8m／s气体保护焊时，风速超过2．2m／s；
3大气相对湿度大于90％。
4．5焊前预热及焊后热处理
4．5．1对要求热处理的焊缝，应按焊接工艺指导书进行焊前预热及焊后热处理。
4．5．2焊前预热温度应符合焊接工艺指导书的要求，预热范围以焊缝中心线起每侧不应小于管壁厚度的3倍且不小于50mm。
4．5．3预热方法应保证管口受热均匀，并应采用可靠方法测试预热温度。
4．5．4要求焊前预热的焊缝在焊接过程中，层间温度不应低于预热温度。
4．5．5焊后热处理宜采用程控电加热器．记录带（纸）应注明
焊缝编号，热处理日期，热处理操作者应签名。
4．5．6焊后热处理应符合现行的《电热法消除焊接应力工艺规程》SY／T4083的规定。
4．6焊缝返修
4．6．1焊缝返修应由合格焊工按焊缝返修工艺指导书进行。
4．6．2焊缝返修工艺指导书应由项目焊接技术人员编制，并经项目技术负责人审批。
4．6．3焊缝返修补焊前应彻底清除焊缝缺陷，直至无缺陷金属。
4．6,4返修后的焊缝应按本规范第5．2节的规定进行探伤。
4．6．5焊缝同一部位的返修次数不得超过2次。
4．6．6要求焊后热处理的焊缝，返修必须在热处理之前进行。
4．6．7焊缝返修应做好返修记录并归档。
5焊缝质量检验
5．1焊缝外观质量检验
5．1．1每道焊缝完成后应进行焊缝外观质量检验，外观质量应符合表5．1．1的规定。
表5．1．1焊缝外观质量检验标准（mm）
检验内容
示意图
质量标准
焊缝宽度
每边超出坡口1~2mm
卑缝表面裂纹、气孔、凹陷、夹渣，熔合性飞溅
不允许存在
焊缝表面余高
上向焊：
e≤1+0．1
，局部不大
于3mm，长度下大于30mm；
下向焊：
e=0~1．6mm，局部不大于1mm、长度不大于5Omm；
自动焊：
e＝O~3mm
咬边深度
e≤0．5，在任意300mm连续焊缝
中，咬边累计长度不得大于50mm自动焊不允许咬边
接头错边
高压管道：
e＜0．1
且不大于1mm
中压管道：
c＜0．15
且不大于
1．5mm
5．2无损探伤
5．2．1无损探伤人员必须具有劳动部门颁发的I级及其以上资格证，射线评片员应具有Ⅱ级及其以上资格证。
5．2．2焊缝无损探伤必须在外观质量检验合格后进行。
5．2．3当设计无规定时，管道环焊缝应100％地进行超声波探伤，每个焊工所焊的各类焊缝应按表5．2．3规定的比例进行射线探伤复验。
无损探伤数量及合格级别应符合表5．2．3的规定。
表5．2．3无损探伤数量及合格级别
设计压力pN
（MPa）
超声波探伤
射线探伤复检
数量（％）
合格等级
数量（％）
合格等级
16100
Ⅱ
100
Ⅱ
10100
Ⅱ
15
Ⅱ
4100
Ⅱ
10
Ⅱ
1．6100
Ⅲ
5
Ⅲ
5．2．4管道焊缝射线探伤应符合《石油天然气钢质管道对接焊缝射线照相及质量分级》SY4056的规定。
管道焊缝超声波探伤应符合《石油天然气钢质管道对接焊缝超声波探伤及质量分级》SY4065的规定。
5．2．5当射线探伤复验不合格时，应对该焊工所焊的该类焊缝按原射线探伤复验数量补充探伤。
若仍不合格，应停止该焊工对该类焊缝的焊接工作，并对该焊工所焊的该类焊缝全部进行射线复验。
5．2．6无法参加强度试压的碰头“固定口”焊缝，应100％进行射线探伤。
6管道防腐及补口补伤
6．0．1管道防腐及补口，补伤时，其结构型式、防腐等级、防腐材料除应符合设计要求外，尚应符合相应的施工及验收规范的规定。
7测量放线、施工带清理及管沟开挖
7．1测量放线
7．1．1施工单位应按设计线路平面图、纵断面图进行复查，并补齐丢失的标桩。
7．1．2当设计未提供纵断面图时，施工单位应按合同规定补测纵断面图，并绘制管线测量成果表。
7．1．3线路纵断面图或测量成果表的内容应包括桩号、水平距，里程（水平），水平角、地面高、沟底设计高程、挖探、沟底实长、纵向角，管中心实长、管材规格及防腐绝缘等级。
7．1．4管沟开挖前应根据线路图或管线测量成果表进行放线，应放出管沟开挖线及临时占地边界线。
7．1．5管道施工临时占地宽度应符合表7．1．5的规定。
表7．1．5管道施工临时占地宽度
公称直径DN（mm）
占地宽度（m）
≤200
≤12
200<‘≤400
≤16
400<‘≤700
≤18
注：
采用机械挖沟及先纽焊后控沟肘，临时占地宽度应小于20m。
7．1．6同沟敷设多根管道时，施工带的宽度应在表7．1．5规定的占地宽度基础上，每增加一根管道施工带宽度增加管径的5倍。
7．1．7特殊地带，如滑坡地带、沼泽、沙漠及车辆回转地带需增加临时占地宽度时，应与地方管辖单位协商解决。
施工带沿线每隔一定距离（约2km）应开辟一处堆管场地。
7．2施工带清理
7．2．1管道施工前，应将施工范围内的构筑物、堆放物、草木等进行清理并加以平整，保证施工作业机械行驶和管道施工。
7．2．2应做好原有建（构）筑物的拆除、搬迁工作。
7．2．3地势低洼地区应采取有效的排水措施。
7．3管沟开挖
7．3．1管沟开挖前，施工人员应向挖沟人员进行技术交底，交底内容包括管沟挖深、边坡坡度、沟底宽度，弃土位置、管沟质量、施工安全及标桩保护。
7．3．2当设计无规定时，沟底宽度应符合表7．3．2的规定。
表7．3．2单管沟底宽度
公称直径0H（mm）
沟底宽度（m）
<200
0
250~300
0．6
350~400
0．8
500~600
1．0~l．2
注：
当管沟深度大于3m且小于5m时，沟底宽度应加宽0．2m。
7．3．3多管同沟敷设时，沟底宽度应在单管沟底宽度的基础上，每增加一根管，沟底宽度应增加该管管径再加400mm。
7．3．4管沟深度应符合设计规定，石方区管沟深度应加深200mm。
7．3．5对深度小于或等于5m且不加支撑的管沟，管沟边坡坡度应符合表7．3．5的规定。
当管沟深度大于5m时，可将边坡放缓或加筑平台。
表7．3．5管沟允许边坡坡度
土壤名称
边坡坡度
人工挖土
机械挖土
沟下挖土
沟上挖土
中、粗砂
1：
1
1：
O．75
1：
1
亚砂土、含卵砾石土
1：
067
1：
0．5
1：
0．75
亚粘土
1：
0．5
1：
O．33
1：
0．75
粘土、泥灰岩、白垩土
1：
0．33
1：
O．25
1
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