船用典型泵修理.docx

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船用典型泵修理

第三章.船用典型泵修理

11　范围

本文件给出了船用典型泵（离心泵、齿轮泵、叶片泵、柱塞泵、往复泵、螺杆泵、喷射泵）的勘验、修理工艺要求，和实验与验收方式。

本文件适用于船用离心泵、齿轮泵、叶片泵、柱塞泵、往复泵、螺杆泵、喷射泵等的修理。

本文件不适用于液压系统高压齿轮泵、叶片泵、螺杆泵等的修理。

12　勘验

12.1　勘验范围

12.1.1　各类泵如只进行小范围的修理，只对船方明确指定需修理的零部件进行拆检。

各类泵如需进行整体或要紧零部件的修理，在条件许诺的情形下，应进行拆卸前的运转实验。

该实验可在随船航行或修理前/系泊实验时进行。

12.1.2　拆卸前运转实验时，应观看和检查以下内容：

a）检测泵运转时的起动电流，工作电流、电压、稳固转速；

b）检测出水阀在全闭、半开、全开三种状态下出口端压力和吸入端的真空（对真空泵）；

c）检测轴承，运动部件，轴封处的发烧温度及渗漏情形；

d）监听运转时泵有无异样振动，异样响声和噪音；

e）检测旁通、平安阀的启闭压力及有无频振，泄漏等情形；

f）作好实验时检测运行技术参数的勘验记录。

12.1.3　拆卸前的预备工作

12.1.3.1　拆卸前应协同船方确认与泵连接的进出口阀系处于关闭周密状态，并切断电源。

12.1.3.2　整台泵吊出船舱前应做好必要的标记。

12.1.3.3　在车间内应预备好足够场地，以便将拆卸的零件摆放整齐，对部件应做好记录，挂上标识牌。

12.1.3.4　所利用的起重工具应通过严格检查，确认其载重能力，尤其钢丝绳应完好无损。

12.1.3.5　拆卸勘验人员应职责分工明确，并具有与修理相适应的技术。

12.2　拆卸检查

12.2.1　各类泵的通用准那么

12.2.1.1　检查泵体、泵盖（侧板）有无拉毛、划痕、裂纹、变形、磨损、机械损伤等缺点。

12.2.1.2　检查滑动轴承内表面的磨损及有无拉毛、划痕、损伤、脱壳、剥落、裂纹等缺点。

外表面与轴座的配合情形。

测量轴与轴承的配合间隙。

12.2.1.3　检查转动轴承内外圆的配合有无松动、过热变色、磨损、碎裂等缺点。

12.2.1.4　检查轴的圆度和圆柱度，有无弯曲变形及磨损等缺点。

12.2.1.5　检查键与键槽的配合，键槽有无滚边，扭裂等情形。

12.2.1.6　检查各密封件有无裂纹、损伤、老化及变形等缺点。

12.2.1.7　检查联轴器的配合，弹性橡胶圈的老化和损伤情形。

12.2.2　各类泵的要紧零部件拆检（专用零件）

12.2.2.1　检测齿轮泵齿侧及齿轮与泵体轴向和端面间隙。

（记录在表B-3-1中）

12.2.2.2　检查齿轮键与键槽的配合及有无损伤。

12.2.2.3　检查齿轮两头面及齿面的磨损、拉毛、划痕、断齿、裂纹等缺点。

12.2.2.4　检测离心泵密封环与叶轮的径向间隙。

（记录在表B-3-2中）

12.2.2.5　检查零部件的汽蚀与磨损。

12.2.2.6　检测叶轮的跳动量。

（记录在表B-3-3中）

12.2.2.7　检测螺杆泵的螺杆与泵体衬套，螺杆轴与轴承，传动齿轮等的配合间隙。

12.2.2.8　检测螺杆侧隙，齿轮啮合间隙，从动螺杆的轴向推力间隙。

（记录在表B-3-4中）

12.2.2.9　检查机械密封装置，推力块等的磨损、机械损伤等缺点。

（记录在表B-3-5中）

12.2.2.10　检测叶片泵的转子与配流盘的轴向间隙。

（记录在表B-3-6中）

12.2.2.11　检测叶片与叶片槽的间隙，并检查叶片在槽内上下滑动情形。

12.2.2.12　检查定子内表面，配流盘工作端面、转子两头面，叶片槽磨损面及叶片的工作面，传动轴等的磨损、裂纹、凹陷与烧伤等缺点。

12.2.2.13　检查转子轴向宽度，其宽度与定子宽度差应小于0.05mm。

12.2.2.14　检查定子内曲面，专门是圆弧面与吸排油过渡曲面不该有不但顺的棱角，及内曲面有无周向和轴向拉痕。

12.2.2.15　检查往复泵的水（汽）缸、活塞的磨损、裂纹、气孔，拉伤等缺点，测量其配合间隙、圆度、圆柱度。

（记录在表B-3-7中）

12.2.2.16　检查活塞杆表面，不该有严峻拉痕、锈疤等缺点，测量其圆度和圆柱度。

12.2.2.17　检查进出水阀、弹簧的磨损、裂纹、侵蚀、变形等缺点。

12.2.2.18　检查十字头与导板内外表面、十字头销与连杆轴套内外表面不得有严峻划痕、磨损，并测量曲轴轴径圆度和圆柱度。

（记录在表B-3-8中）

12.2.2.19　检查曲轴主轴颈及曲柄销颈表面，不得有严峻磨损、拉痕、裂纹等缺点，并测量其圆度和圆柱度。

12.2.2.20　检查阀与阀座接触面，应平整，无持续麻点、侵蚀、刻痕，镶嵌式阀座与本体配合应无松动、阀口厚度是不是符合要求，并测量阀内孔与导套配合间隙及圆度、圆柱度。

13　工艺技术要求

13.1　修理前预备

13.1.1　修理动工之前，应备好防污染材料、工具、环境场地和妥当的平安方法等，并知足各类泵的修理要求。

13.1.2　吊运油类泵时，必需将泵体开口处用盲板闷堵，避免漏油，阻碍通行滑跌。

13.1.3　搜集、查阅产品说明书和以往的修理记录，询问和了解泵的利用情形及存在的问题。

13.1.4　泵的拆卸顺序，一样情形自上至下，由外及里。

装配顺序恰好相反。

13.2　实施修理

13.2.1　修理进程中施工人员要随时关注修理质量，进行自检，发觉一样问题及时修正，属重大质量问题应及时向有关部门报告，以便采取有效方法。

13.2.2　零部件经清洗除垢后，应露出其金属本色，运动部件接合面应涂防锈油脂，并采取方法避免意外机械损伤。

13.2.3　各类泵修理的通用准那么

13.2.3.1　整台泵经测检，如磨损情形轻微，各装配间隙正常，无其它明显缺点，或经修前实验运转情形良好，可按原样装复投入利用。

13.2.3.2　各类泵的要紧零部件产生的以下缺点：

拉毛、划痕、麻点、凹陷、磨损、侵蚀、锈蚀、裂纹、变形等，如程度轻微浅表时，一样可采纳喷涂、镀铬、电刷镀、焊补、粘结、研磨、金属扣合等手工或机加工方式进行修理。

如上述缺点严峻或已阻碍到零部件强度时，均应予以换新。

13.2.3.3　新配制的要紧零件材料的性质和规格应保证与原设计要求一致，当材料性质不明确时，可参照表B-3-9~B-3-14的要求选取。

在不降低强度的情形下，也可采纳等效材料代替。

13.2.3.4　用焊补的焊条材料的成份应与被焊母材相同，且材料强度不得低于被焊补零件的材料强度。

13.2.3.5　新制铸件表面，不许诺存在裂纹、砂眼、疏松等缺点，铸件应经排除内应力处置。

13.2.3.6　泵体、盖粗加工后，应进行液压实验，实验压力为工作压力的倍，历时5min应无渗漏。

13.2.3.7　转动轴承应无严峻锈斑、松动、裂纹、碎裂、严峻烧伤等缺点，不然转动轴承应予以换新。

13.2.3.8　滑动轴承内表面应无严峻拉毛、磨损、脱壳和剥落等缺点。

13.2.3.9　滑动轴承与轴的装配间隙，应符合以下规定（有特殊要求除外）：

a）合金轴承为（～）d；

b）铁梨木、胶木、油尼龙轴承为（～）d；

c）轴与轴承中心侧接触面角度范围：

为55°～60°，且应均匀接触。

注：

d为轴颈直径。

13.2.3.10　填料函的软性填料“O”型圈，密封垫片等一经拆卸，原那么上均应予换新。

13.2.3.11　各类泵的修理，如有产品说明书时，应按说明书要求进行。

13.3　离心泵修理

13.3.1　要紧零部件材料可参照附录A表选取。

13.3.2　轴因弯曲而无法校直时，或产生较深裂纹、严峻磨损、侵蚀面积较大阻碍到强度，键槽扭裂、扩紧严峻，锁紧螺纹严峻磨损或断裂，应予换新。

13.3.3　新换的轴应符合以下规定：

a）与叶轮或联轴器相配的轴颈外园对两支撑轴颈的公共轴线的径向跳动应不大于0.04mm；

b）密封轴套配合端面，转动轴承配合端面对两支承轴颈的公共轴线的径向跳动为0.015mm～0.030mm；

c）键槽对轴线的不对称度为0.030mm～0.050mm。

13.3.4　新轴的热处置条件：

优质碳素钢应经正火处置，硬度为HB194～248；不锈钢2Cr13为HB200～240。

ICr8Ni9Ti或OCr19Ni9要固溶处置。

13.3.5　泵轴上的螺纹旋向，在轴旋转时，应使螺母处于拧紧状态，且应保留泵轴中心孔。

13.3.6　叶轮壁板如严峻侵蚀变薄而阻碍到强度，或形成较多砂眼、穿孔、表面有较深裂纹和破损；开式叶轮的叶瓣发生断裂，叶轮吸入口严峻偏磨或叶轮严峻变形时，那么均应予换新。

13.3.7　换新的叶轮应符合以下规定：

a）叶轮密封环外圆对轴孔轴线的径向跳动量为0.040mm～0.060mm；

b）叶轮轮壳端面对轴线的端面的跳动量应不大于0.025mm；

c）键槽对轴孔轴线的不对称度为0.030mm～0.050mm。

13.3.8　叶轮及联轴器与轴的配合

a）当轴孔为直孔时按H7/h6级精度；

b）当轴孔为锥形时，轴孔的锥度面接触面积应大于70%。

13.3.9　叶轮轴与轴套的配合精度为H9/s6级。

13.3.10　叶轮轴放置在轴承上，轴颈的径向跳动量应不大于0.05mm。

13.3.11　轴承与轴的装配间隙，应符合3.2.3.9的规定。

船用典型泵的要紧零件材料备查表

表B-3-9　离心泵要紧零件材料表

零件名称

第一类

第二类

零件名称

第一类

第二类

材料牌号

材料牌号

材料牌号

材料牌号

轴

OCr19Ni9

1Cr18Ni9Ti

1Cr17Ni2

2Cr13

叶轮

ZCuZnι6Si4

ZCuZn16Si4

密封环

ZCuA110Fe3

ZCuSn10Zn2

ZCuAι10Fe3

ZCuSn10Zn2

轴套

2Cr13

ZCuSn10Zn2

2Cr13

ZCuSn10Zn2

联轴节、托架

QT450-10

QT450-10

泵体、泵盖填料函

ZCuZn16Si4

ZCuZn16Si4

流通内紧固件

HSn62-1

HMn58-2

HSn62-1

HMn58-2

滑动轴承

ZCuSn10P1

ZCuAι10Fe3

ZCuSn10P1

ZCuAι10Fe3

表B-3-10活塞泵要紧零件材料表

零件名称

材　　料

零件名称

材　　料

牌　　号

牌　　号

进、排水阀

ZCuSn5Pb5Zn5

ZCuZn16Si4

ZCuAι9Fe4Ni4Mn2

曲轴

35、45

QT500-7

ZG270-500

ZG310-570

阀　　　座

ZCuSn5Pb5Zn5

ZCuZn16Si4

ZCuAι9Fe4Ni4Mn2

主轴承、连杆大端轴承

ZCuSn10Zn2

ZCuAι9Mn2

ZCuSn5Pb5Zn5

弹　　　簧

QSi3-1

65Mn

QSn4-3

十字头

35、45　ZG270～500

QT600-3

ZG270～500

活　　　塞

ZCuSn5Pb5Zn5

ZCuZn16Si4

十字头导套

HT200

缸　　　套

ZCuSn5Pb5Zn5

ZCuAι9Mn2

连　　　杆

35、45

QT500-7

活　塞　杆

1Cr18Ni9Ti

2Cr13

十字头销轴

45

40Cr

活　塞　环

酚醛层压木板

—

—

连杆小端套

ZCuAι9Mn2

ZCuSn5Zn5

表B-3-11螺杆泵要紧零部件材料表

零件名称

材料牌号

热处理

硬度

螺杆

35，45

调质后

HRC40～50

泵体

HT200

人工时效

HRC25～30

ZG260-520C

QT450-10

—

—

衬套

ZcuSn10Pb1

—

—

推力轴套

ZcuSn10Pa1

—

—

HT200

人工时效

HRC25～30

表B-3-12叶片泵要紧零部件材料表

零件名称

材料

热处理

硬度

名称

牌号

HBN/mm2

HRc

定子

滚动轴承钢

合金工具钢

GCr15

Cr12MoV

淬火

≥58

合金结构钢

38CrMoAι

氮化

≥65

转子

合金结构钢

40Cr

表面淬火

≥50

20Cr

12CrNi3

渗碳淬火

叶片

高速工具钢

W18Cr4V

淬火＋回火

≥60

配流盘

铸铝青铜

ZCuAι101-3

≥980

灰铸铁

耐磨铸铁

HT300

锑钢铸铁

人工时效

≥1764

≥1862

传动轴

合金结构钢

40Cr

调质

2362～2607

40MoVb

40CrNi

表面淬火

45～55

≥62

20Cr

渗碳淬火

56～62

泵体

泵盖

灰铸铁

HT200

HT300

人工时效

25～30

表B-3-13　电动柱塞泵要紧零部件材料表

零件名称

材　　　　料

硬　　度

名　　称

牌　　号

泵　　体

青　　铜

ZCuSn5Pb5Zn5

-

灰铸铁

（1）

HT200

-

缸　　套

青　　铜

ZCuSn5Pb5Zn5

-

柱　　塞

青　　铜

ZCuSn5Pb5Zn5

-

阀　　座

青　　铜

ZCuSn5Pb5Zn5

-

不锈钢

1Cr18Ni9Ti

-

减速箱

灰铸铁

HT200

曲　　轴

优质碳素钢

40、50

HRC48-58

球墨铸铁

QT60-2

HB220-260

连　　杆

优质碳素钢

30、40、45

BRC48-58

球墨铸铁

QT600-3

HB220-260

主从动齿轮

碳素钢

45

HRC45-50

球　　阀

尼　　龙

1010

-

表B-3-14齿轮泵要紧零件材料表

零件名称

材　　　料

热处理

硬　　度

名　　称

牌　　号

HBN/mm2

HRC

齿　轮

优质碳素钢

合金结构钢

45

40Cr

调质后

表面淬火

-

-

40～50

48～55

齿轮轴

优质碳素钢

合金钢

45

40Cr

调　质

2127-2499

2362-2607

-

-

合金结构钢

合金结构钢（用作轴承内滚道时）

40MnVB

40CrNi

表面淬火

-

-

45-55

≥62

20Cr

渗碳淬火

-

56～62

泵　体

泵　盖

灰铸铁

HT200

人工时效

-

25～30

铸造铝合金

ZAιSi9Mg

ZaιSi5CuιMg

ZAιSi5Cu1MgA

-

-

-

滑动轴承

铸造铜合金

ZCuSn5Pb5Zn5

ZCuSn10Zn2

侧　板

轴承钢

GCr6

表面淬火

-

≥61

球墨铸铁

QT600-3

人工时效

2244～2959

-

13.3.12　新配叶轮应进行静平稳实验，其公差不得大于表1的规定。

表1　

叶轮外径D（mm）

叶轮最大直径上的静平衡重量差（g）

≤200

＞200-300

＞300-400

＞400-500

＞500-700

＞700-900

3

5

8

10

15

20

13.3.13　泵体为直接接触时，结合平面间隙应不大于0.05mm，装配时接触面应涂密封胶。

13.3.14　密封环与泵体的配合精度按H9/k6级。

13.3.15　密封环与叶轮的装配间隙，应符合表2规定的要求。

表2　单位为毫米

密封环内径

安装间隙

修换间隙

极限间隙

总间隙

半径方向允许间隙

≤80

>80～120

>120～150

>150～180

>180～215

>215～250

>250～280

>280～315

>315～355

>355～400

>400～500

～

～

～

～

～

～

～

～

～

～

～

～

～

～

～

～

～

～

～

～

～

～

13.3.16　泵体为中开式时，结合平面的平行度为7级精度，两轴承孔对公共轴线的同轴度为8级精度，轴承座孔轴线对中开面的平行度公差不大于6级精度。

13.3.17　泵体为中开式时，与叶轮相配的端面对轴线端面的跳动量，及密封环安装内圆对轴线的径向跳动量，均不大于0.05mm。

13.3.18　侧开式泵体安装平面对轴线端面的跳动量不大于0.05mm。

13.3.19　两轴承座孔对公共轴线的不同轴度，不大于0.030mm。

13.3.20　与叶轮相配合的端面对轴线的端面跳动量不大于0.05mm。

13.3.21　密封环安装内圆对轴线的径向跳动量不大于0.050mm。

13.3.22　双级或多级泵叶轮与轴的配合精度为H7/j6级。

13.3.23　多级泵轴承（滑动）与轴配合

a）双支点油脂润滑轴承应为H7/e6或E7/h6级精度；

b）当转速大于1800r/min时或三支点以上或水润滑时为H7/d6或D7/h6级精度。

13.3.24　立式泵或卧式悬臂泵在组装时，轴承止口或泵盖止口对泵轴的端面或径向跳动量，应符合表3规定的要求。

表3　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　单位为毫米

止口直径

≤50～120

＞120～260

＞260～500

径向跳动（公差）

端面跳动（公差）

13.3.25　填料密封中水封环与轴的装配间隙为0.40mm～0.50mm，内格兰和压盖与轴的配合间隙为0.40mm～0.50mm。

13.3.26　轴线校中（弹性联节）

偏移：

0.05mm～0.10mm，曲折：

0.20mm/1000mm，轴向间隙：

2mm～4mm。

13.3.27　部份零件修理调校方式

13.3.27.1　当铜质叶轮穿孔较少，缺损不严峻时，可用黄铜焊补，或环氧粘结；叶轮的入口处的偏磨不太严峻时，可用铜焊堆厚后光车。

13.3.27.2　泵体裂纹产生在不经受压力和不起密封作用的部位，可在裂纹始终两头钻Ø3mm止裂孔；假设裂纹产生在重要部位，可采纳波浪链和铜焊方式进行修补。

13.3.27.3　调换泵与原动机轴线，一样以联轴器作为依据，并用塞尺和直尺进行检测，同时转动两轴，各在0°、90°、180°、270°四个位置上测量偏移和曲折值。

（记录在表B-3-15）

13.3.27.4　轴线复查，联轴节装好后，相对交替上紧底脚螺栓，用手盘动泵轴应无卡阻现象，在连接吸排管后再复检一次。

13.3.27.5　如轴弯曲仅超过0.06mm，可采纳手动压力器、V型块、千分表等工具进行校直。

13.4　往复泵修理

13.4.1　要紧零件的圆度、圆柱度及安装极限间隙的规定

13.4.1.1　缸套内表面产生砂眼、缩孔、疏松、严峻侵蚀、磨损等缺点，或圆度和圆柱度超过表4规按时，应付缸套进行镗缸修理。

当缸径增量超过表4规按时，或有较深、较长的裂纹，缸套应予换新。

表4　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　单位为毫米

缸径

安装间隙

极限间隙

园度

园柱度

缸径增量

≤75

>75～100

>100～125

>125～150

>150～200

>200～250

>250～300

>300

2

3

4

5

6

7

13.4.1.2　活塞如产生较深裂纹、严峻偏磨、破损、活塞环槽严峻磨损，已阻碍到活塞强度时应予换新。

13.4.1.3　活塞环的开口及平面间隙应符合表5的规定。

表5　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　单位为毫米

直径

开口

平面

安装间隙

极限间隙

安装间隙

极限间隙

≤100

>100～150

>150～200

>200～250

>250～300

>300

13.4.1.4　活塞杆表面不得有严峻拉痕、锈蚀和变形等缺点，圆度和圆柱度不该超过杆径的0.2mm/100mm；如螺纹损伤、断裂时，活塞杆应予换新。

13.4.1.5　十字头与导套内外表面不得有严峻磨损、划痕，其安装间隙及圆度和圆柱度应符合表6规定的要求。

表6　单位为毫米

公称尺寸

安装间隙

极限间隙

圆度

圆柱度

≤100

>100～150

>150～200

>200～250

>250

～

～

～

～

13.4.1.6　十字头销与连杆小端轴套的内外表面不得有严峻拉痕，其间隙、圆度及圆柱度应符合表7规定的要求。

表7　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　单位为毫米

直径

安装间隙

极限间隙

圆度

圆柱度

≤35

>35～50

>50～70

>70～100

>100

～

～

～

～

13.4.1.7　连杆表面不得有裂纹，检查大小端孔的平行度，每1m不得大于0.15mm。

13.4.1.8　滑动轴承配合间隙应符合表8规定的要求。

表8　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　单位为毫米

直径

安装间隙

极限间隙

≤80

>80～110

>110～140

>140～170

>170～200

>200～250

>250

～

～

～

～

～

～

～

13.4.1.9　主轴颈和曲柄销轴颈表面不得有严峻磨损、拉痕、裂纹，其圆度和圆柱度应符合表9规定的要求。

表9　单位为毫米

直径

圆度

圆柱度

≤80

>80～110

>110～140

>140～170

>170～200

>200～250

>250

13.4.2　必要时应付曲轴和连杆进行无损探伤检查。

13.4.3　阀与阀座接触面应平整，不得有环形麻点，侵蚀、划痕。

镶嵌式阀座与本体配合不得有松动等缺点；如有严峻的上述缺点，或阀口厚度δ小于原设计的60%，或弹簧老化、变形、断裂等缺点时，阀与阀座均应予换新。

13.4.4　平安阀后拆检修理，应按Q/CSG64-209规定的要求。

13.4.5　要紧零部件的加工，应符合以下要求：

13.4.5.1　换新的要紧零部件的材料，参照附录A表的要求。

13.4.5.2　曲柄销轴心线对主轴轴心线的平行度应不大于0.02mm，销、轴径表面粗糙度为Ra≤μm。

13.4.5.3　连杆小端孔与大端孔的平行度应不大于0.02mm。

孔径表面粗糙度为Ra≤μm。

连杆小端衬套内孔对外圆的同轴度应不大于0.02mm。

内外圆粗糙度为Ra≤μm。

13.4.5.4　主轴承及连杆大端轴承的外配合面对内孔轴心线的同轴度，侧面对内孔轴心线的垂直度均应不大于0.02mm。

轴承的内孔表面和外配合面的粗糙度均为Ra≤μm。

13.4.5.5　十字头销孔轴心线对外园的垂直度，活塞杆孔对十字头外圆的同轴度，活塞杆与十字头压紧面对外圆的跳动量，均应不大于0.02mm。

十字头销孔表面的粗糙度为Ra≤μm。

13.4.5.6　活塞杆的圆度及圆柱度应不大于0.02mm，锥面对活塞杆外径的跳动量应不大于0.03mm，加工表面的粗糙度为Ra≤μm。

13.4.5.7　缸套内外圆同轴度，缸套压紧平面对外园的垂直度均应不大于0.03mm，内外圆的表面粗糙度为Ra≤μm。

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